CN106922945A - 一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括：（1）首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水混合均匀，调节pH至碱性，加热浸提，然后将浸提液进行固液分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白和可得然胶的溶液；（2）调节步骤（1）中的分散有可溶性蛋白和可得然胶的溶液的pH至4~5，进行酸沉降，然后进行固液分离，分离出凝乳和乳清；（3）将步骤（2）中的凝乳加水，调pH进行中和，至固相颗粒完全溶解；（4）将步骤（3）中的溶液进行喷雾干燥，得到大豆分离蛋白粉。该方法不仅能够改善得到的大豆分离蛋白的功能性，还能提高大豆分离蛋白的产品收率。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，具体涉及一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法。
背景技术
大豆分离蛋白是以低温脱脂大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90％以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需的8种氨基酸。大豆分离蛋白不仅营养丰富，更重要的是在食品中可以体现出不同的功能特性，影响食品的感官特性；主要的功能性包括溶解性、乳化性、起泡性、凝胶性、吸油性、弹性等。现有技术中通常采用酸、碱、溶剂、浓盐溶液、热和照射处理对蛋白质进行改性，以期提高蛋白质的分离特性。目前，大豆分离蛋白的改性方法有物理改性、化学改性、酶改性和生物工程改性。
除了利用大豆分离蛋白改性方法之外来提高其功能性，生产高品质的大豆分离蛋白产品的关键还在于先进的生产工艺。现有技术中大豆分离蛋白的生产方法主要包括三种：超滤法、离子交换法和碱提酸沉法，目前普遍采用的是碱提酸沉工艺，即脱脂大豆片经水浸提，离心分离除去不溶物，从而获得一个分散有可溶性蛋白和某些非蛋白质的溶液(母液)，母液被酸沉，分离出凝乳和乳清，凝乳经过清洗尽量除去非蛋白溶质，再经喷雾干燥，即可得到大豆分离蛋白粉。但是该方法得到的大豆分离产品得率在33％左右，产品质量不高，普遍存在产品灰分高、色泽深、纯度低问题，并且产品的溶解性、乳化性和凝胶性等性质也较差。
目前亟需一种同时提高大豆分离蛋白功能特性和产品收率的方法。
发明内容
本发明针对现有技术中碱提酸沉工艺生产大豆分离蛋白存在的不足，提供一种新型的能够同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，该方法不仅能够改善得到的大豆分离蛋白的功能性，还能提高大豆分离蛋白的产品收率。
本发明采用的技术方案如下：
一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括以下步骤：
(1)首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水混合均匀，调节pH至碱性，加热浸提，然后将浸提液进行固液分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
其中，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1～5‰；
(2)调节步骤(1)中溶液的pH至4～5，进行酸沉降，然后进行固液分离，分离出凝乳和乳清，分离出的凝乳再进行水洗；
(3)将步骤(2)中的凝乳加水，调pH进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌；
(4)将步骤(3)中闪蒸杀菌后溶液进行喷雾干燥，得到大豆分离蛋白粉。
步骤(1)中所述低温脱脂豆粕和水的质量比例为1：(25～30)。
优选的，所述低温脱脂豆粕性和水的质量比例为1：25。
优选的，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1～3‰。
所述碱性水溶液的pH值为7～10。优选的，所述碱性水溶液的pH值为8～10，可采用氢氧化钠溶液进行调节。
所述浸提温度为45～50℃。
步骤(2)中，将溶液的pH调节至4～5，采用盐酸溶液进行调节。
步骤(3)中，调pH至7～7.5进行中和。
本发明还保护通过以上方法制备得到的大豆分离蛋白粉。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下技术效果：
(1)本发明利用可得然胶具有与大豆分离蛋白相同的“碱溶酸沉”的性质，将可得然胶加入大豆分离蛋白的生产工艺中，试验发现，可得然胶的加入，不仅能够辅助大豆蛋白的提取，使得大豆蛋白的提取率较高，并且，还能提高最终产品大豆分离蛋白的功能性。
(2)在原有大豆分离蛋白生产线的基础上，只需添加少量的可得然胶即可，该方法操作简单，容易实现。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作和/或它们的组合。
原料低温脱脂豆粕可通过常规商业途径购买得到，是行业内通用的原料，产品为粉末状。
正如背景技术所介绍的，现有技术中的大豆分离蛋白的生产工艺存在着很多不足，为了解决上述技术问题，本发明提供新型的能够同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，该方法包括以下步骤：
(1)首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水混合均匀，调节pH至碱性，加热浸提，然后将浸提液进行固液分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
(2)调节步骤(1)中溶液的pH至4～5，进行酸沉降，然后进行固液分离，分离出凝乳和乳清，分离出的凝乳再进行水洗；
(3)将步骤(2)中的凝乳加水，调pH进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌；
(4)将步骤(3)中闪蒸杀菌后溶液进行喷雾干燥，得到大豆分离蛋白粉。
步骤(1)中，低温脱脂豆粕与水的质量比例为1：(25～30)。原则上来讲，水的质量越高，浸出效果越好，蛋白提取率高，但是过高的水量，酸沉后的乳清中溶解的球蛋白量增加，最终的大豆分离蛋白损失量较大，产品得率反而降低。水的添加量较少，蛋白提取效果不好，产品得率较低。在本发明的优选的实施例中，所述低温脱脂豆粕与水的质量比例为1：25。
步骤(1)中，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1～5‰。优选的，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1～3‰。可得然胶加入的质量不仅影响着大豆分离蛋白的生产工艺的可操作性，还影响着最终大豆分离蛋白某些功能性。试验得出，当可得然胶的质量分数小于1‰的话，大豆分离蛋白功能性的效果不显著，当可得然胶的质量分数大于3‰的话，由于可得然胶具有较强的凝胶能力，所以在酸沉的时候会阻碍大豆分离蛋白的析出，从而影响大豆分离蛋白的得率；另外，由于可得然胶的过量加入，虽然能大幅提高大豆分离蛋白的凝胶性能，但是同时也会影响大豆分离蛋白的溶解度、起泡性和持水性，造成大豆分离蛋白整体功能性的降低。所以可得然胶的添加量是生产大豆分离蛋白的一关键因素。
步骤(1)中，所述碱性水溶液的pH值为8～10，可采用氢氧化钠溶液进行调节。可得然胶是一种大分子多糖，溶于碱性溶液中，部分可得然胶可与蛋白质通过氢键进行共价连接，从而使可得然胶辅助可溶性蛋白最大程度的溶入水中。相比于现有中的碱溶酸沉技术，在碱溶步骤中加入了少量的可得然胶，再通过摸索合适的碱溶pH，能够最大程度的提取可溶性蛋白，不需要进行二次浸提，简化了工艺步骤，节约了成本。在碱性水溶液中，可将低温脱脂豆粕中的可溶性蛋白和可得然胶溶于水中，过高的pH对最终得到的大豆分离蛋白的功能性产生不利影响。pH高于10的话，由于大豆分离蛋白对于高pH较敏感，使得蛋白质聚焦体发生解聚，有些蛋白质的肽链发生断裂，使得蛋白质分子中分子量大的组分减少。
步骤(1)中，所述浸提温度为45～50℃，浸提时间为0.5～2h(优选0.5～1h)。浸提温度过高或浸提时间过长会破坏可得然胶的结构以及对最终得到的大豆分离蛋白的功能性和理化性质会产生不利的影响，降低大豆分离蛋白的整体品质。
步骤(2)中，酸沉是利用蛋白质在其等电点沉淀析出的原理，将蛋白质从蛋白液中分离出来。同时，可得然胶在pH为4～5的酸性溶液下也会产生沉淀析出。可得然胶与蛋白质通过氢键进行相互连接，形成较大的多糖-蛋白复合体，从而辅助大豆分离蛋白最大程度的析出，提高大豆分离蛋白的得率。另外，以往的加酸过程中会造成溶液中局部酸浓度过大，故在酸沉时造成部分大豆分离蛋白变性，这样影响产品的功能性；而可得然胶的存在，使得大豆分离蛋白与可得然胶形成多糖-蛋白复合体，降低了变性程度。
凝乳中残留有大量的盐类以及部分可溶性糖类等非蛋白物质，经过水洗后可以提高大豆分离蛋白中的蛋白含量。
步骤(3)中，调pH至7～7.5进行中和。闪蒸温度为120～150℃，时间为5～15s。闪蒸能够去除豆腥味以及起到杀菌的作用。
步骤(4)中，喷雾干燥可实现瞬间脱水，本发明中的喷雾干燥工艺参数可参考现有技术中的大豆分离蛋白的工艺，如：干燥塔的出口温度为180～200℃，进口温度为80～95℃。
通过以上方法制备得到大豆分离蛋白粉，该大豆分离蛋白粉为乳白色，蛋白质含量高达91％以上，灰分含量较低，具有优异的蛋白功能性。
为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本发明的技术方案，以下将结合具体的实施例与对比例详细说明本发明的技术方案。
实施例1
一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括以下步骤：
(1)首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水搅拌混合均匀，调节pH至10，加热到45℃浸提0.5h，然后将浸提液进行离心分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
其中，低温脱脂豆粕、可得然胶和水的质量比例为1：0.002:25。
(2)调节步骤(1)中溶液的pH至4.5，进行酸沉降，然后进行离心分离，分离出凝乳和乳清；分离出的凝乳再进行水洗，水洗温度为45℃；
(3)将步骤(2)中的凝乳加水，调pH至7.5进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌，闪蒸温度为150℃，时间为5s；
(4)将步骤(3)中的溶液进行喷雾干燥，干燥塔的出口温度为180℃，进口温度为80℃，得到大豆分离蛋白粉。
实施例2
一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括以下步骤：
(1)首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水搅拌混合均匀，调节pH至9.5，加热到50℃浸提0.5h，然后将浸提液进行离心分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
其中，低温脱脂豆粕、可得然胶和水的质量比例为1：0.003:30。
(2)调节步骤(1)中溶液的pH至5，进行酸沉降，然后进行离心分离，分离出凝乳和乳清；分离出的凝乳再进行水洗，水洗温度为50℃；
(3)将步骤(2)中的凝乳加水，调pH至7进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌，闪蒸温度为145℃，时间为8s；
(4)将步骤(3)中的溶液进行喷雾干燥，干燥塔的出口温度为190℃，进口温度为85℃，得到大豆分离蛋白粉。
实施例3
一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括以下步骤：
(1)首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水搅拌混合均匀，调节pH至9，加热到45℃浸提1h，然后将浸提液进行离心分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
其中，低温脱脂豆粕、可得然胶和水的质量比例为1：0.004:30。
(2)调节步骤(1)中溶液的pH至4，进行酸沉降，然后进行离心分离，分离出凝乳和乳清；分离出的凝乳再进行水洗，水洗温度为50℃；
(3)将步骤(2)中的凝乳加水，调pH至7进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌，闪蒸温度为125℃，时间为15s；
(4)将步骤(3)中的溶液进行喷雾干燥，干燥塔的出口温度为200℃，进口温度为95℃，得到大豆分离蛋白粉。
对比例1
与实施例1的区别是：不添加可得然胶。
实验例1理化性质的测定
(1)水分的测定：参考国家标准GB 5009.3-2016中的直接干燥法。
(2)蛋白质含量(N×6.25)测定:凯氏定氮法。
(3)碳水化合物含量的测定：费林试剂比色法。
(4)灰分的测定：高温650℃灰化。
(5)产品收率＝大豆分离蛋白的质量/原料低温脱脂豆粕的质量×100％。
测定结果，如表1。
表1 理化性质比较
| 指标(％) | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对比例1 |
| 水分 | 2.98 | 2.70 | 2.72 | 2.78 |
| 蛋白质 | 91.28 | 91.58 | 91.15 | 86.57 |
| 碳水化合物 | 2.92 | 2.85 | 2.84 | 2.79 |
| 灰分 | 2.34 | 2.39 | 2.31 | 5.92 |
| 颜色 | 乳白色 | 乳白色 | 乳白色 | 浅黄色 |
| 产品收率 | 41.7 | 39.5 | 38.9 | 33.5 |
从表1中可见，在化学组成上，实施例1～实施例3中的大豆分离蛋白粉中的蛋白质的含量明显高于对比例1中的产品，其灰分含量明显低于对比例1中的产品。从表1可以看出本发明的方法制备的到的大豆分离蛋白的品质较好，蛋白质含量高、灰分含量低和色泽浅，而且收率提高了5％～8％。
实验例2功能性质测定
(1)蛋白质溶液的粘度测定：用粘度计测定不同浓度的大豆分离蛋白水溶液的粘度(剪切速率为10s-1,mPa·s)。测定结果如表2所示。
表2 粘度比较
从表2可以看出，在相同样品浓度下，实施例1中的蛋白质溶液的粘度明显高于对比例1的。
(2)溶解度的测定
配制双缩脲试剂：称取1.5g硫酸铜和6g酒石酸钾钠溶于500ml水中，在搅拌条件下加入8％的氢氧化钠溶液300ml，然后用水稀释至1000ml，备用。
配制不同浓度的样品溶液，配制好的溶液放置30min，后移出10ml样品溶液与离心管中在1200r/min的条件下离心10min，吸取上清液1ml，用水补足到2ml，然后加入4ml双缩脲试剂，在室温放置30min，用溶液调零，采用分光光度计测定540nm处溶液的吸光值，以此值表示溶解度的大小。测定结果如表3。
表3 溶解度(吸光值表示)
| 样品 | 溶解度 |
| 实施例1 | 0.43 |
| 实施例2 | 0.45 |
| 实施例3 | 0.46 |
| 对比例1 | 0.34 |
从表3可以看出，实施例1中大豆分离蛋白的溶解度比对比例1中的大，这是因为可得然胶与大豆分离蛋白形成多糖-蛋白分散液，增加了其亲水性和溶解指数，使大豆分离蛋白的溶解度得以提高。但是经过实验验证，可得然胶过量加入，会降低大豆分离蛋白的溶解度。
(3)大豆分离蛋白的差示扫描量热法分析
用差示扫描量热分析仪分析大豆分离蛋白,扫描速率为12℃/min,扫描区间为0℃～180℃,装样量为5mg。测定结果如表3。
表3 差示扫描量热法分析比较
| 指标 | 实施例1 | 对比例1 |
| 起始温度(℃) | 64.3 | 65.9 |
| 峰值温度(℃) | 107.6 | 108.4 |
| 终了温度(℃) | 187.8 | 190.1 |
| 热焓(J/g) | 279.6 | 359.6 |
采用差示扫描量热法分析对大豆分离蛋白样品进行分析，可以得到大豆分离蛋白的变性热焓和变性温度，从而可以分析大豆分离蛋白在加工过程中变性程度。从表3可以看出，实施例1中的变性热焓较低，这说明其变性的组分含量较高，实施例1中的大豆分离蛋白在加工过程变性程度高。
(4)起泡性的测定
将一定浓度的大豆分离蛋白溶液5ml置于刻度试管中，激烈震荡3分钟，立即记录溶液上部出现的泡沫体积，实验重复三次，取平均值，按下式计算起泡性。以起泡膨胀度表示起泡力的大小。起泡膨胀度＝震荡后泡沫体积/震荡前液体体积×100％。测定结果见表4。
表4 起泡膨胀度比较
从表4可以看出，实施例1中的蛋白质溶液的起泡性并不会因为可得然胶的添加而降低，与对比例1中的起泡性相当。但是经过试验验证，当可得然胶的添加量较高时，降低大豆分离蛋白产品的起泡性，这是由于可得然胶是一种多糖分子，与蛋白质结合从而形成了较大的分子，从而抑制了泡沫的膨胀。
(5)乳化能力的测定
配制0.8％的蛋白质溶液,搅拌1h,量取50ml此蛋白质溶液,先加入20ml大豆色拉油,开动匀浆机,转速为9500r/min,边搅边加入大豆色拉油,测体系的电导率的变化,电导率急剧下降的点即为加油的终点。重复3次,取平均值。乳化能力(EA)＝总加油量/蛋白质量(ml油/g蛋白质)。测定结果见表5。
(6)乳化稳定性测定
配制0.4％的大豆分离蛋白溶液,于室温下搅拌2.5h使其充分溶解,将大豆分离蛋白溶液与大豆色拉油以3∶1的比例混合,用9500r/min的速度分散1min,取样测定其水分(105℃恒重法),取上述乳状液10ml置于15×150nm的试管中,于室温下静置30min,用移液管小心移去底部的5ml样品,测定余下的样品的水分(105℃恒重法)。重复3次,取平均值。乳化稳定性＝(100-静置30min的样品的水分)/(100-初始样品的水分)，乳化稳定性值越大,表示乳化稳定性越差。测定结果见表5。
表5 乳化能力和乳化稳定性的比较
| 样品 | 乳化能力(ml油/g蛋白质) | 乳化稳定性 |
| 实施例1 | 1.56 | 1.02 |
| 对比例1 | 1.35 | 1.44 |
由表5可以看出，实施例1中的大豆分离蛋白的乳化能力和乳化稳定性明显优于对比1中的产品，大豆蛋白的乳化能力与蛋白质分子结构和蛋白质浓度由较大的关系，浓度高的蛋白质溶液具有较高的乳化能力。从蛋白质结构来讲，柔性分子具有较高的乳化能力，而球蛋白的乳化能力较低。差示扫描量热法的测定结果表明，实施例1中的大豆分离蛋白具有较低的变性热焓，说明加工过程中变性程度较高。大豆分离蛋白是一种球蛋白，蛋白变性说明蛋白分子的展开，也就是说实施例1中的大豆分离蛋白具有较高的乳化能力与高的变性程度有关。从蛋白质浓度来讲，一般是蛋白质浓度越大，乳化能力和乳化稳定性越好，从上述溶解度的测定来看，实施例1中的大豆分离蛋白的溶解性相对对比例1中的较好，所以总的蛋白浓度一定时，实施例1中的乳化能力和乳化稳定性较突出。
(7)凝胶强度的测定
A、冷凝胶强度的测定(大豆分离蛋白粉：水的质量比为1:4)，测定方法如下：
1)、用天平称取10.0g大豆分离蛋白样品于烧杯中，然后加入40.0g水，待加入水量接近40.0g时，改用胶头滴管加入水，决不能加入过量的水，再从烧杯中往外吸水；
2)、用玻璃棒将水和大豆分离蛋白粉进行充分搅拌2min，然后团球，静置5min；
3)、注意观察搅拌过程中水粉结合是否快，搅拌是否有力，是否有难溶小疙瘩，静置后，观察凝胶体本身胶性、弹性状况，并进行记录；
4)、用设定好参数的物性测定仪(采用P/0.5柱形探头)进行凝胶值测定，并进行记录。
5)、根据冷凝胶值、冷凝胶状态进行评判，并将评判结果进行记录。测定结果见表6。
B、热凝胶的检测(大豆分离蛋白粉：水的质量比为1:4)，测定方法如下：
1)、用天平称取50.0g大豆分离蛋白粉于搅拌器杯中，然后加入200.0g水，待加入水量接近200.0g时，改用胶头滴管加入水，决不能加入过量的水，再从杯中往外吸水；
2)、用飞利浦搅拌器进行搅拌，先用间断档，将水粉结合在一起，然后用低速档斩拌20s，停止，取下杯盖，用钥匙搅拌，然后再用高速斩拌1min，再用钥匙搅拌，最后，再高速斩拌1min40s，将斩拌后的凝胶体放入小塑料杯中(或直径5-6mm高为3-4cm的容器中),双样，进行称重(双样等重)；
3)、将双样进行离心分离2500r/min，离心5min；
4)、经离心后的凝胶体放入90℃恒温水浴锅中，保持30min，用保鲜膜封口，放入90℃水浴中,保持30分钟。冷却室温后在4℃下冷却过夜(12h)。
测定时将凝胶体制成厚度为30mm的样品，用物性测定仪进行测定，采用P/0.5柱形探头。测试前速度5mm/s、测试中速度5mm/s、测试后速度5mm/s，每个样品测四点取平均值。测定结果见表6。
表6 冷、热凝胶强度比较
从表6可以看出，实施例1～3中的大豆分离蛋白的冷、热凝胶强度均比对比例1中的效果优异，说明本发明的方法制备得到的大豆分离蛋白凝胶能力更突出，尤其是热凝胶强度。这是由于在生产大豆分离蛋白时添加可得然胶，可得然胶是一种凝胶多糖，它的凝胶机理是在受热的条件下，可得然胶可以吸收水分，形成凝胶结构。当可得然胶水溶液加热到50℃时开始吸收水分形成螺旋结构，随着温度的升高，螺旋结构不断增强，这种螺旋结构的形成几乎与大豆分离蛋白形成凝胶结构同步，可得然胶形成的凝胶与大豆分离蛋白形成的凝胶交织在一起，使大豆蛋白的凝胶结构更加稳定、强韧。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种同时提高大豆分离蛋白功能性和产品收率的方法，包括以下步骤：
（1）首先将原料低温脱脂豆粕、可得然胶和水混合均匀，调节pH至碱性，加热浸提，然后将浸提液进行固液分离，除去不溶物，得到分散有可溶性蛋白、可得然胶和可溶性蛋白-可得然胶复合物的溶液；
其中，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1~5‰；
（2）调节步骤（1）中溶液的pH至4~5，进行酸沉降，然后进行固液分离，分离出凝乳和乳清，分离出的凝乳再进行水洗；
（3）将步骤（2）中的凝乳加水，调pH进行中和，至固相颗粒完全溶解；然后将中和液进行闪蒸杀菌；
（4）将步骤（3）中闪蒸杀菌后溶液进行喷雾干燥，得到大豆分离蛋白粉。
2.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（1）中，低温脱脂豆粕和水的质量比例为1：（25~30）。
3.如权利要求2所述的方法，其特征是：所述低温脱脂豆粕性和水的质量比例为1：25。
4.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（1）中，所述可得然胶的质量是低温脱脂豆粕的1~3‰。
5.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（1）中，所述碱性水溶液的pH值为7~10。
6.如权利要求5所述的方法，其特征是：步骤（1）中，所述碱性水溶液的pH值为8~10。
7.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（1）中，所述浸提温度为45~50℃。
8.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（2）中，将溶液的pH调节至4~5。
9.如权利要求1所述的方法，其特征是：步骤（3）中，调pH至7~7.5进行中和。
10.采用权利要求1~9中任一项所述的方法制备得到的大豆分离蛋白粉。
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Effective date of registration: 20200615 Address after: 261205 No. two, No. 36, hi tech Zone, Weifang hi tech Zone, Shandong Applicant after: SHANDONG ZHONGKE BIOTECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: 134000 Tonghua medical high tech Zone, Jilin City, Tonghua province by the open loop 1-1 Applicant before: TONGHUA ANBAI BIOTECHNOLOGY Co.,Ltd. Applicant before: SHANDONG ZHONGKE BIOTECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20201228 Granted publication date: 20200714 |
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| PP01 | Preservation of patent right | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20231228 Granted publication date: 20200714 |
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| PD01 | Discharge of preservation of patent | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20240130 Granted publication date: 20200714 |
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| PP01 | Preservation of patent right |