CN107712264A - 一种低钠大豆分离蛋白的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：(1)将原料低温脱脂豆粕与水按重量比1:5‑15混合，用氨水调节pH值至6.8‑7.8，搅拌后粉碎、杀菌，分离得到一次豆渣和一次豆乳；(2)将步骤(1)所得豆乳的pH值调节至4.3‑4.8，进行沉降，然后分离得到酸性固相蛋白浆；(3)将酸性固相蛋白浆与1‑10倍重量的水混合，加入氨水调节pH至6.5‑7.5；(4)将步骤(3)所得中和后的料液杀菌、闪蒸脱气、干燥回收得到大豆分离蛋白产品。本发明的方法减少了氢氧化钠的使用量，降低了蛋白中钠离子含量，减少了蛋白的酸沉损失，从而提高了产品品质。
Description
技术领域
本发明涉及大豆分离蛋白的提取技术领域，尤其涉及一种低钠大豆分离蛋白的生产方法。
背景技术
大豆蛋白是目前报道的唯一含有人体所需的9种必需氨基酸且含量满足人体需求的不含胆固醇的一种植物蛋白，是公认的一种全价蛋白质，可以同时弥补动物蛋白和谷物蛋白膳食存在的缺陷。然而我国居民豆类蛋白摄入量较少，特别是大豆蛋白的摄入量仅为5％，远低于推荐量20％。在肯定了大豆蛋白的营养功能的基础上，长期以来，研究者们从未放弃过对大豆蛋白保健功能的研究，大量实验证明了大豆蛋白具有降低血脂、胆固醇，提高胰岛素敏感性和减肥等功效。
正是基于大量科学家的研究结果和数据，1999年，美国食品与药物管理局(FDA)发布了大豆蛋白的健康声明，即“每天食用25g大豆蛋白能够降低心脏病、心血管疾病的风险。”美国、欧洲、日本等发达国家已经在积极推动大豆蛋白的产业化进程，作为应对老龄化社会到来的国策之一，目前其大豆蛋白产品的数量已在食品产业上占有不可忽视的比重，而我国大豆蛋白的发展起步相对较晚，产品种类不多。因此，针对我国国民“亚健康”普遍存在和饮食结构不合理的国情，振兴大豆蛋白产业，对提高国人蛋白质摄入质量和水平以及缓解我国慢性病高发的现状都有重要的意义。
大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90％以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需氨基酸。其营养丰富，不含胆固醇，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一。同时由于大豆分离蛋白优异的持水性能和凝胶性能，使其广泛的应用在各类食品中，特别是火腿肠，注射烤肉，各种冷冻调理食品等。大豆分离蛋白常见的生产方法包括：萃取、酸沉、中和、杀菌、喷雾干燥，其中大豆分离蛋白萃取过程主要是使用氢氧化钠作为pH调节剂，调整萃取pH值在7.0-9.0之间，使得大豆蛋白溶于水中，通过离心获得萃取豆乳和豆渣，豆渣在经过水洗回收一次豆乳。萃取后的两种豆乳混合后经过盐酸等电点沉降，在经过离心获得的凝乳后经过中和，杀菌闪蒸喷雾干燥。由于生产过程中使用氢氧化钠和盐酸，该种方法生产的大豆分离蛋白含有灰分5.0-6.0％，其中大部分灰分为酸碱中和产生的氯化钠，最终大豆分离蛋白中含有钠离子超过12000PPM。
目前大豆蛋白生产工艺一种方案是：通过使用淡碱水将低温豆粕中的蛋白萃取出来后经过离心分离得到一萃豆乳和一萃豆渣，一萃豆渣经过水洗后分离得到二萃豆乳，二萃豆乳与一萃豆乳经过酸沉得到固相凝乳，固相凝乳经过中和后喷雾干燥；具体步骤如下：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8-12的比例混合，调节pH值至6.5-8.0，搅拌；b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到豆渣和豆乳；c)酸沉：将豆乳的pH值调节至4.5-5.0，进行沉降；d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相酸性蛋白沉淀；e)中和：将酸性蛋白沉淀与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5，得到中和后的料液；f)干燥：将中和后的料液杀菌，闪蒸后喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
该方案中使用氢氧化钠作为pH调节剂，调整pH以使得低温豆粕中的蛋白在碱性条件下溶出，通过酸沉添加盐酸等电点沉淀，在此过程中生成氯化钠，而氯化钠对蛋白凝胶强度，耐盐性存在负面效果。同时近年来钠盐对高血压等疾病有负面左右已经成为共识，因此，低钠饮食越来越受到人们的认识和认可。可见，降低大豆分离蛋白中的氯化钠含量不仅可以提高蛋白的口感，同时也是市场的需求。
发明内容
为此，本发明的目的是提供一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，该方法减少了氢氧化钠的使用量，降低了蛋白中钠离子含量，减少了蛋白的酸沉损失，从而提高了产品品质。
为达上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
(1)将原料低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-15混合，用氨水调节pH值至6.8-7.8，搅拌后粉碎、杀菌，分离得到一次豆渣和一次豆乳；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，可改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；
(2)将步骤(1)所得豆乳的pH值调节至4.3-4.8，进行沉降，然后分离得到酸性固相蛋白浆；增加铵根离子后使等电点发生小幅度偏移至4.3-4.8；
(3)将酸性固相蛋白浆与1-10倍重量的水混合，加入氨水调节pH至6.5-7.5；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；
(4)将步骤(3)所得中和后的料液杀菌、闪蒸脱气、干燥回收得到大豆分离蛋白产品。
本发明的生产方法通过使用氨水调节pH值可降低大豆分离蛋白的钠盐含量，提高大豆蛋白的持水性能，提高大豆蛋白的凝胶特性，提高大豆分离蛋白的应用领域及使用该种大豆分离蛋白的产品的品质。
作为优选，步骤(1)中水的温度为25-30℃，低温可避免氨水挥发。
优选地，所述氨水为食品级氨水。
优选地，低温脱脂豆粕与水的重量比为1:8-10。
优选地，搅拌的时间为10min以上，优选为15-45min。
优选地，使用多级均质泵或其他湿法粉碎设备进行粉碎，优选使用多级均质泵进行粉碎。
优选地，粉碎后的物料输送至储存罐。
优选地，杀菌利用微波、超声波或微波联合超声波进行，杀菌时间为2-8min。
优选地，分离之前储存30-50min。
优选地，分离后的一次豆渣经过水洗分离后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合进入下一步骤。
作为优选，步骤(3)中水的温度为15-25℃，低温可避免氨水挥发。
步骤(1)和(3)中的温度过高，会造成氨水挥发，不利于加工生产，影响生产环境和环境污染，过低则不利于增加凝胶性能和提高蛋白含量。
优选地，所述氨水为食品级氨水。
优选地，酸性固相蛋白浆与水的重量比为1:3-5。
作为优选，步骤(4)中杀菌的温度为130-145℃，时间为3-12秒。
优选地，闪蒸脱气可为多级闪蒸脱气。
优选地，干燥采用喷雾干燥。
本发明中的分离可为离心分离，也可选用其他分离方式，例如板框过滤，压滤等。
作为优选，所述生产方法包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8-10的比例混合，加入食用氨水调节pH值至6.8-7.8，水温25-30℃，搅拌15-45min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理2-8min，储存30-50min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发；
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.3-4.8，进行沉降；增加铵根离子后使等电点发生小幅度偏移；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与3-5倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至6.5-7.5；温度15-25℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发；
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-12秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本发明的生产方法可将生产的大豆分离蛋白中钠含量由12000ppm下降到200-600ppm；蛋白的持水性能可由原来的持水能力为不足6.8提高到6.8以上，可见显著降低了产品中钠含量同时显著提高了持水能力。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8的比例混合，加入食用氨水调节pH值至6.9，水温26℃，搅拌15min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理2min，储存30min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.3，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与3倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至7.0；温度15℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：556ppm，凝胶值147；CP(粗蛋白含量)91.3％；持水性6.8mL/g。
实施例2
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:5的比例混合，加入食用氨水调节pH值至7.0，水温27℃，搅拌15min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理2min，储存30min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.6，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与3倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至6.8；温度15℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：567ppm，凝胶值151；CP为91.4％；持水性7.1mL/g。
实施例3
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:15的比例混合，加入食用氨水调节pH值至7.5，水温25℃，搅拌15min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理2min，储存30min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.8，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与3倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至7.8；温度25℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：468ppm，凝胶值154；CP为92.1％；持水性7.3mL/g。
实施例4
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，加入食用氨水调节pH值至7.3，水温30℃，搅拌15min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理8min，储存40min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.7，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与4倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至7.5；温度25℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：551ppm，凝胶值165；CP为91.7％；持水性7.0mL/g。
实施例5
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10的比例混合，加入食用氨水调节pH值至7.1，水温29℃，搅拌15min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理8min，储存40min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.7，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与4倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至7.6；温度25℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：547ppm；凝胶值162；CP为91.8％；持水性7.4mL/g。
实施例6
一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:10的比例混合，加入食用氨水调节pH值至7.1，水温28℃，搅拌35min后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理8min，储存40min等待分离；采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到一次豆渣和一次豆乳，一次豆渣经过水洗后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合；
c)酸沉：将一次豆乳和二次豆乳的混合物的pH值调节至4.8，进行沉降；
d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到酸性固相蛋白浆；
e)中和：将酸性固相蛋白浆与4倍重量的水搅拌，加入食用氨水调节pH至7.5；温度25℃，采用氨水代替氢氧化钠，避免外源钠离子加入，同时增加铵根离子，改善大豆蛋白结构，增强凝胶性能，提高蛋白质含量；低温避免氨水挥发。
f)杀菌：将中和料液130-145℃杀菌3-5秒；杀菌后闪蒸脱气；
g)干燥：闪蒸脱气后的料液，喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。
本品检测钠含量为：489ppm；凝胶值164；CP为91.9％；持水性7.3mL/g。
持水性检测实验验证
称取1.00g大豆分离蛋白样品，置于50mL离心管中，加蒸馏水10mL。待其全部润湿后，用玻璃棒搅拌5min，使蛋白悬浮液分散均匀，在2500r/min下离心25min。读出未被分离蛋白吸收的水(析出的水)的毫升数读数v。取3次的平均值，按下式计算持水性：
本发明制得产品与现有技术方案制得产品的持水性对比结果见下表1中所示。
表1
| 本发明方案 | 现有方案[1] | |
| 持水性(mL/g) | 6.8-7.4 | 5.6 |
[1]为如下文献中的产品：姜红,迟玉杰,胥伟等，酸法去酰胺提高大豆分离蛋白持水性的研究[J]，食品与发酵工业，2011,31(8):32-36。
凝胶性检测实验验证
量取88±1ml氯化钠(2.5％)溶液倒入豆浆机干磨杯中。用托盘天平称取12.0±0.1克大豆蛋白，倒入上述溶液中，并用玻璃棒搅拌到无干粉，安装好十字刀座，放在豆桨机上搅拌1分钟。将搅拌液全部倒入150ml离心管，放入离心机，离心(2500转/min)5min。
取出后去除上层悬浮物，倒入100ml烧杯中，用直钢勺将样品中汽泡赶净，并搅拌均匀。
将上述烧杯放入80±1℃水浴锅中加热30min(水浴锅水位以没过杯中凝胶为准)取出后放入盛自来水的盆中冷却到室温；用勺柄沿烧杯壁轻轻将样品取出(注意保持杯内胶体原形转动烧杯取出凝胶)，放在钢板上，用物性测定仪检测。
检测参数：
检测前速度：2.0mm/sec；
检测速度：1.0mm/sec；
检测后速度：10.0mm/sec；
下压距离：25.00mm；
探头：P/0，5R；
触力：5.0g；
本发明制得产品与现有技术方案制得产品的凝胶性对比结果见下表2中所示。
表2
| 本发明方案(g) | 现有方案(g) | |
| 凝胶性 | 140-170 | 90-120 |
从表2中可以看出，本发明所得产品的凝胶性较现有方案所得产品的凝胶性显著提高。由此可见，本发明方法可显著提高蛋白的凝胶性。
乳化凝胶检测方法
a称取250±0.2克冰水(10℃)，倒入搅拌器中，用托盘天平称取50±0.2克的蛋白粉倒入盛有冰水的搅拌器中，将搅拌器调到2档预混30秒，接着调至14档，水合5分钟；将75±0.2克色拉油一次倒入搅拌器中，2档预混30秒，接着调至14档，乳化2分钟后，量取胶体温度并记录，分别取150克转入两个一次性塑料杯中，做组内平行。装杯的过程中尽量排尽气泡。
b装杯后立即80℃水浴30分钟，取出后常温水水浴40分钟。从底部量取乳化体5厘米，用壁纸刀切下，切面朝上压凝胶。
c乳化凝胶的比例：蛋白粉：水：油＝1：5：1.5
d判定标准
1)搅拌过程主要看其水合后有没有光泽和乳化过程中有没有明显的颜色(黄色到乳白色)转变。
2)乳化过程中颜色转变明显，乳化后呈乳白色则进入下一步操作，乳化吸油不完全呈黄色直接判为不合格；表面肉眼可见黑点超过3个判为不合格。
3)80℃水浴30分钟后观察是否漏油，轻微漏油或不漏油则进入下一步，严重漏油为不合格。
4)乳化凝胶值判定取三次压凝胶结果的平均值；
结果显示，乳化凝胶值由现有方案所得产品的280-320g(力)提高到本发明所得产品的350-400，可见，本发明的方法可显著提高乳化强度，提高产品品质，从而可增加大豆分离蛋白的应用领域。
粗蛋白含量测试结果显示，粗蛋白含量由现有方案所得产品的90％提升到本发明所得产品的91.3-92.1％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种低钠大豆分离蛋白的生产方法，包括如下步骤：
(1)将原料低温脱脂豆粕与水按重量比1:5-15混合，用氨水调节pH值至6.8-7.8，搅拌后粉碎、杀菌，分离得到一次豆渣和一次豆乳；
(2)将步骤(1)所得豆乳的pH值调节至4.3-4.8，进行沉降，然后分离得到酸性固相蛋白浆；
(3)将酸性固相蛋白浆与1-10倍重量的水混合，加入氨水调节pH至6.5-7.5；
(4)将步骤(3)所得中和后的料液杀菌、闪蒸脱气、干燥回收得到大豆分离蛋白产品。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中水的温度为25-30℃。
3.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中所述氨水为食品级氨水。
4.根据权利要求1-3任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中低温脱脂豆粕与水的重量比为1:8-10。
5.根据权利要求1-4任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中搅拌的时间为10min以上，优选为15-45min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中使用多级均质泵或其他湿法粉碎设备进行粉碎，优选使用多级均质泵进行粉碎；
优选地，粉碎后的物料输送至储存罐。
7.根据权利要求1-6任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中杀菌利用微波、超声波或微波联合超声波进行，杀菌时间为2-8min；
优选地，分离之前储存30-50min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(1)中分离后的一次豆渣经过水洗分离后得到二次豆渣和二次豆乳，将一次豆乳和二次豆乳混合进入下一步骤。
9.根据权利要求1-8任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(3)中水的温度为15-25℃；
优选地，所述氨水为食品级氨水；
优选地，酸性固相蛋白浆与水的重量比为1:3-5。
10.根据权利要求1-9任一项所述的生产方法，其特征在于，步骤(4)中杀菌的温度为130-145℃，时间为3-12秒；
优选地，闪蒸脱气为多级闪蒸脱气；
优选地，干燥采用喷雾干燥。
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