CN106914389A - 钢制工件连续式粉末涂装生产方法 - Google Patents

钢制工件连续式粉末涂装生产方法 Download PDF

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茅立安
沈泽京
钱莹卿
盛剑
陈蕴华
张汉
李敏
倪伟杰
桂方青
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    • B05D3/0413—Heating with air

Abstract

本发明公开了一种钢制工件连续式粉末涂装生产方法，该生产方法包括以下步骤：(1)用悬挂输送装置的输送链条将钢制工件输送到水份烘干装置进行烘干，烘干温度为120～150℃，烘干时间为12.0min,然后常温自然冷却16.0min；(2)用悬挂输送装置的输送链条将烘干后的钢制工件输送到粉末喷涂装置进行粉末喷涂，涂层厚度为80‑120um；(3)用悬挂输送装置的输送链条将粉末喷涂后的钢制工件输送到粉末固化装置进行粉末固化，固化温度为180～220℃，固化时间为24.0min,然后常温自然冷却15.0min。本发明的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，可以实现钢制工件的连续式粉末涂装生产，大大提高生产效率，大大降低对操作工人的身体损伤。

Description

钢制工件连续式粉末涂装生产方法
技术领域
本发明涉及一种钢制工件连续式粉末涂装生产方法，属于喷涂设备生产方法技术领域。
背景技术
粉末喷涂是用喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层，粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异的最终涂层。粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。
目前对小体积、小重量的铝型材已经实现了自动化粉末涂装生产，但对于钢制散热器等这些大体积、大重量、钢质材料的工件的粉末喷涂还是采用手工的，生产效率低下，质量不高，且对操作工人的身体损伤很大，无法实现连续式粉末涂装生产。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种钢制工件连续式粉末涂装生产方法，可以实现钢制工件的连续式粉末涂装生产，大大提高生产效率，大大降低对操作工人的身体损伤。
为解决上述技术问题，本发明的一种钢制工件连续式粉末涂装生产方法，该生产方法包括以下步骤：(1)用悬挂输送装置的输送链条将钢制工件输送到水份烘干装置进行烘干，烘干温度为120～150℃，烘干时间为12.0min,然后常温自然冷却16.0min；(2)用悬挂输送装置的输送链条将烘干后的钢制工件输送到粉末喷涂装置进行粉末喷涂，涂层厚度为80-120um；(3)用悬挂输送装置的输送链条将粉末喷涂后的钢制工件输送到粉末固化装置进行粉末固化，固化温度为180～220℃，固化时间为24.0min,然后常温自然冷却15.0min。
作为本发明的改进，所述水份烘干装置为燃气直接加热且热风循环的除水烘道，所述除水烘道包括烘干室、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统，所述输送链条能吊挂钢制工件穿过除水烘道的内腔。
作为本发明的改进，所述粉末固化装置为燃气直接加热且热风循环的固化烘道，所述固化烘道包括烘干室、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统，所述输送链条能吊挂钢制工件穿过固化烘道的内腔。
作为本发明的改进，所述除水烘道为全桥架箱式结构，所述除水烘道的内腔为一字型通道，除水烘道的内腔长度为25.0m，内腔宽度为0.80m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。
作为本发明的改进，所述除水烘道由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，除水烘道用喷漆处理，除水烘道外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板。
作为本发明的改进，所述除水烘道的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，除水烘道内至少有3处测温点，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能。
作为本发明的改进，所述除水烘道的燃气加热系统包括燃烧室、热风循环风机、比例调节燃气燃烧机、测温控温探头，燃气加热系统置于除水烘道底部，采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，热风循环风机采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机配有控制燃气压力的稳压阀。
作为本发明的改进，所述固化烘道为全桥架箱式结构，所述固化烘道的内腔大致呈U字型通道，包括直管段和稍微扩大的弯管段，固化烘道的内腔左右两端长度为25.0m，内腔进出口的宽度为1.60m，内腔弯管段最大宽度为2.90m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。
作为本发明的改进，所述固化烘道由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，固化烘道用喷漆处理，固化烘道外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板。
作为本发明的改进，所述固化烘道的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，固化烘道内至少有3处测温点，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能；所述固化烘道的燃气加热系统包括燃烧室、热风循环风机、比例调节燃气燃烧机、测温控温探头，燃气加热系统置于烘道底部，采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，热风循环风机采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机配有控制燃气压力的稳压阀。
本发明的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，该生产方法包括以下步骤：(1)用悬挂输送装置的输送链条将钢制工件输送到水份烘干装置进行烘干，烘干温度为120～150℃，烘干时间为12.0min,然后常温自然冷却16.0min；(2)用悬挂输送装置的输送链条将烘干后的钢制工件输送到粉末喷涂装置进行粉末喷涂，涂层厚度为80-120um；(3)用悬挂输送装置的输送链条将粉末喷涂后的钢制工件输送到粉末固化装置进行粉末固化，固化温度为180～220℃，固化时间为24.0min,然后常温自然冷却15.0min，可以实现钢制工件的连续式粉末涂装生产，大大提高生产效率，大大降低对操作工人的身体损伤。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明钢制工件连续式粉末涂装生产线示意图。
图2为本发明的除水烘道的剖视图。
具体实施方式
如图1和图2所示，钢制工件连续式粉末涂装生产线(在本实施例中钢制工件为钢制散热器，但钢制工件并不限于钢制散热器)，包括水份烘干装置、粉末喷涂装置2、粉末固化装置、悬挂输送装置4和电气控制系统，悬挂输送装置4的输送带依次经过水份烘干装置、粉末喷涂装置2和粉末固化装置，所述水份烘干装置为燃气直接加热且热风循环的除水烘道1，所述除水烘道1包括烘干室11、进出口桥段12、13、送回风管道、底框架、燃气加热系统14、废气排放装置15及自动控温系统，所述悬挂输送装置4的输送带为双向铰接的输送链条41，输送链条41能吊挂钢制散热器工件(图中未示出)穿过除水烘道1的内腔。所述粉末固化装置为燃气直接加热且热风循环的固化烘道3，所述固化烘道3包括烘干室、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统，所述输送链条能吊挂钢制散热器工件穿过固化烘道的内腔。钢制散热器工件最大外形尺寸为长2100×宽300×高1000mm，工件最大重量为50Kg。悬挂输送装置4为悬挂输送机，型号为QXG-250-50Kg，数量为2套，采用输送链条结构形式双向铰接,便于水平和垂直转弯。输送链条单点吊重为50kg/点，吊挂方式为双点吊挂，输送链条节距为200mm，输送链条长度为270m，张紧装置形式为重锤张紧。生产线工艺速度为1.50m/min，生产线调速范围0.30～3.00m/min。
所述除水烘道1为全桥架箱式结构，所述除水烘道1的内腔为一字型通道，除水烘道1的内腔长度为25.0m，内腔宽度为0.80m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。烘干室11烘道内工作温度为120～150℃。输送链条41吊挂钢制散热器工件穿过除水烘道1的内腔的速度为1.50m/min。所述除水烘道1由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，除水烘道1用喷漆处理，除水烘道1外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，防止热风从拼缝处漏热。保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板压筋，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板双面压筋。保温板采用拼装结构。烘干室11保温性能为炉板外则表面温度不大于环境温度10℃；有效温区横向和纵向控温温差≤±5℃。除水烘道1桥架为立柱型材结构，除水烘道1桥架高1.20m。所述除水烘道1的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，除水烘道1内至少有3处测温点，温控采用多点测温，单点恒温控温方式，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，测温点数据真实体现工件表面的温度，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能。所述除水烘道1的燃气加热系统14包括燃烧室141、热风循环风机142、比例调节燃气燃烧机143、测温控温探头，燃气加热系统14置于除水烘道1底部。燃气加热系统14置于除水烘道1底部，以充分利用厂房高度，节约场地面积；采用下送风、下回风的热风循环方式，省去了传统的外回风管路，减少热量损失，热风循环采用正压风道输送，送风道每个出风口都设有风量调节板,使烘道内温度分布均匀。采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，使烘道内部炉温均匀一致。热风循环风机142采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机143配有控制燃气压力的稳压阀。烘干室升温升到120℃的时间≤30min。燃烧机选用意大利GS10利雅路全自动燃烧机，输出功率10万大卡；燃烧机配有稳压阀，控制燃气压力，燃烧机正常使用压力范围0.05kg～0.1kg之间。烘干室设置检修门与检修通道，便于清洁和维修，并为设备临时排除故障提供方便，检修门密封性好。热风循环进出口处设有温度探头，并显示在燃烧机控制系统上。热循环风机采用低噪声、耐高温、A型连接式，叶轮为16Mn材质，内置在加热箱里。电机为耐高温的F级绝缘特制电机；以利于高温环境下稳定工作；噪声可控制在≤80db。加热室风机进口抽风设有80目高温过滤网进行集中过滤。
所述固化烘道3为全桥架箱式结构，所述固化烘道3的内腔大致呈U字型通道，包括直管段和稍微扩大的弯管段，固化烘道3的内腔左右两端长度为25.0m，内腔进出口的宽度为1.60m，内腔弯管段最大宽度为2.90m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。烘干室烘道内工作温度为180～220℃。输送链条41吊挂钢制散热器工件穿过固化烘道3的内腔的速度为1.50m/min。所述固化烘道3由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，固化烘道3用喷漆处理，固化烘道3外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，防止热风从拼缝处漏热。保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板压筋，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板双面压筋。保温板采用拼装结构。烘干室保温性能为炉板外则表面温度不大于环境温度10℃；有效温区横向和纵向控温温差≤±5℃。固化烘道3桥架为立柱型材结构，固化烘道3桥架高1.20m。所述固化烘道3的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，固化烘道3内至少有3处测温点，温控采用多点测温，单点恒温控温方式，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，测温点数据真实体现工件表面的温度，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能。所述固化烘道3的燃气加热系统包括燃烧室、热风循环风机、比例调节燃气燃烧机、测温控温探头，燃气加热系统置于烘道底部。燃气加热系统置于烘道底部，以充分利用厂房高度，节约场地面积；采用下送风、下回风的热风循环方式，省去了传统的外回风管路，减少热量损失，热风循环采用正压风道输送，送风道每个出风口都设有风量调节板,使烘道内温度分布均匀。采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，热风循环风机采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机配有控制燃气压力的稳压阀。烘干室升温升到180℃的时间≤30min。燃烧机选用意大利RS28利雅路全自动燃烧机，输出功率30万大卡；燃烧机配有稳压阀，控制燃气压力，燃烧机正常使用压力范围0.05kg～0.1kg之间。烘干室设置检修门与检修通道，便于清洁和维修，并为设备临时排除故障提供方便，检修门密封性好。热风循环进出口处设有温度探头，并显示在燃烧机控制系统上。热循环风机采用低噪声、耐高温、A型连接式，叶轮为16Mn材质，内置在加热箱里。电机为耐高温的F级绝缘特制电机；以利于高温环境下稳定工作；噪声可控制在≤80db。加热室风机进口抽风设有80目高温过滤网进行集中过滤。
根据上述钢制工件连续式粉末涂装生产线的生产方法，该生产方法包括以下步骤：
(1)用悬挂输送装置的输送链条将钢制工件输送到水份烘干装置进行烘干，烘干温度为120～150℃，烘干时间为12.0min,然后常温自然冷却16.0min；
(2)用悬挂输送装置的输送链条将烘干后的钢制工件输送到粉末喷涂装置进行粉末喷涂，涂层厚度为80-120um；
(3)用悬挂输送装置的输送链条将粉末喷涂后的钢制工件输送到粉末固化装置进行粉末固化，固化温度为180～220℃，固化时间为24.0min,然后常温自然冷却15.0min。
在本发明中，钢制工件并不仅仅限于钢制散热器，凡是体积和重量都不大于上述钢制散热器的钢制工件均可以应用本发明。
需要注意的是，具体实施方式仅仅是对本发明技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本发明技术方案的限定，任何采用本发明实质发明内容而仅作局部改变的，仍应落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：该生产方法包括以下步骤：
(1)用悬挂输送装置的输送链条将钢制工件输送到水份烘干装置进行烘干，烘干温度为120～150℃，烘干时间为12.0min,然后常温自然冷却16.0min；
(2)用悬挂输送装置的输送链条将烘干后的钢制工件输送到粉末喷涂装置进行粉末喷涂，涂层厚度为80-120um；
(3)用悬挂输送装置的输送链条将粉末喷涂后的钢制工件输送到粉末固化装置进行粉末固化，固化温度为180～220℃，固化时间为24.0min,然后常温自然冷却15.0min。
2.根据权利要求1所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述水份烘干装置为燃气直接加热且热风循环的除水烘道，所述除水烘道包括烘干室、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统，所述输送链条能吊挂钢制工件穿过除水烘道的内腔。
3.根据权利要求1所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述粉末固化装置为燃气直接加热且热风循环的固化烘道，所述固化烘道包括烘干室、进出口桥段、送回风管道、底框架、燃气加热系统、废气排放装置及自动控温系统，所述输送链条能吊挂钢制工件穿过固化烘道的内腔。
4.根据权利要求2所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述除水烘道为全桥架箱式结构，所述除水烘道的内腔为一字型通道，除水烘道的内腔长度为25.0m，内腔宽度为0.80m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。
5.根据权利要求4所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述除水烘道由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，除水烘道用喷漆处理，除水烘道外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板。
6.根据权利要求2所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述除水烘道的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，除水烘道内至少有3处测温点，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能。
7.根据权利要求2所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述除水烘道的燃气加热系统包括燃烧室、热风循环风机、比例调节燃气燃烧机、测温控温探头，燃气加热系统置于除水烘道底部，采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，热风循环风机采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机配有控制燃气压力的稳压阀。
8.根据权利要求3所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述固化烘道为全桥架箱式结构，所述固化烘道的内腔大致呈U字型通道，包括直管段和稍微扩大的弯管段，固化烘道的内腔左右两端长度为25.0m，内腔进出口的宽度为1.60m，内腔弯管段最大宽度为2.90m，内腔高度为2.30m，所述输送链条的输送速度为1.50m/min。
9.根据权利要求8所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述固化烘道由厚度2.5mm的热轧板折边成型，用厚度2.5mm碳钢制作上包角和下包角，固化烘道用喷漆处理，固化烘道外面包覆保温板，所述保温板包括保温板内板、保温层和保温板外板，保温层厚度为150mm，保温层材质为120kg/m3的优质岩棉板，拼装接缝处采用耐高温胶密封，保温板内板材质为厚度0.80mm的镀锌钢板，保温板外板材质为厚度0.80mm的彩钢板。
10.根据权利要求3所述的钢制工件连续式粉末涂装生产方法，其特征在于：所述固化烘道的自动控温系统包括温度自动检测设备、温度自动显示设备、温度自动控制设备，固化烘道内至少有3处测温点，温度自动检测设备为铂热电隅探头，温度自动控制设备为数显式温控仪，自动控温系统还设有超温自动保护、报警及停线连锁功能；所述固化烘道的燃气加热系统包括燃烧室、热风循环风机、比例调节燃气燃烧机、测温控温探头，燃气加热系统置于烘道底部，采用天然气直燃加热方式，天然气经燃烧机在燃烧室内燃烧后产生的热量经过过滤由热风循环风机送入烘道内部，并从回风口带回热风炉，不断循环，热风循环风机采用正压风道下送风、下回风的热风循环方式，送风道每个出风口都设有风量调节板，燃烧机配有控制燃气压力的稳压阀。
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