CN106913185A - 一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺，包括以下步骤：在中心轴上注塑成型内胚；在内胚外注塑成型带有磨削凸筋的外壳体；将带有凸起部的环形耐磨镶件组合定位于外壳体下部,由内胚、外壳体和镶件共同形成开口容腔；在开口容腔内注塑成型卡接件；采用本发明的技术方案后，通过多次注塑形成的螺旋推进器能有效避免过厚导致的注塑不良以及工作受力导致的松脱或剥离，且工艺步骤简单合理，结构牢固可靠、安全性高，可广泛适用于各种榨汁机上。

Description

一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺

技术领域

本发明涉及一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺。

背景技术

作为家用榨汁机核心部件的螺旋推进器,其通常由塑料注塑而成，而外表面设有凸筋的螺杆主体在旋转工作时完成榨汁机的进料压榨工作。

现有的螺旋推进器通常为一体成型，整体厚度较大，注塑成型过程中容易出现较多的注塑缺陷，成品不良率高、生产效率降低，无形中增加了生产成本。

且螺旋推进器在压榨食材时，螺杆主体的工作表面会受到食材的强烈磨擦和挤压作用，特别是在具有研磨功能的主体下半段尤为明显，因此部分螺旋推进器采用外镶的方式，在螺旋推进器的下半段套装压紧一个环形镶件，该镶件采用更为耐磨的材质如金属制成；但在螺旋推进器长时间工作受力后，镶件与主体容易出现松脱剥离。

因此，有必要从制作工艺的角度进行改良，使上述状况能得到改善和解决。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种榨汁机的复合式螺旋推进器的制作工艺，包括以下步骤：

A、在中心轴上注塑成型内胚；

B、在内胚外注塑成型带有磨削凸筋的外壳体；

C、将带有凸起部的环形耐磨镶件组合定位于外壳体下部,由内胚、外壳体和镶件共同形成开口容腔；

D、在开口容腔内注塑成型卡接件，使镶件的凸起部嵌入卡接件，内胚、外壳体和环形耐磨镶件实现结合固定。

本发明的有益效果是：螺旋推进器主体经由内胚、外壳体两次注塑成型，能够有效避免螺旋推进器过厚导致的注塑不良，有效提高良品率及降低加工难度；而最后注塑成型的卡接件，能够同时将内胚、外壳体和环形耐磨镶件紧密注塑粘接成一体，即使长时间工作受力后也不会松脱或剥离，结构更为牢固，安全、可靠性高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明步骤A的结构示意图；

图2是本发明步骤B的结构示意图；

图3是本发明步骤C的结构示意图；

图4是本发明步骤D的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图4，为本发明的一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺，包括以下步骤：

A、在中心轴1上注塑成型内胚2；

B、在内胚2外注塑成型带有磨削凸筋31的外壳体3；

C、将带有凸起部41的环形耐磨镶件4组合定位于外壳体3下部,由内胚2、外壳体3和镶件4共同形成开口容腔5；

D在开口容腔5内注塑成型卡接件6，使镶件4的凸起部41嵌入卡接件6，内胚2、外壳体3和环形耐磨镶件4实现结合固定。

其中步骤A、B的目的是通过两次注塑成型形成螺旋推进器的上主体，原因在于厚度过大的上主体难以一次成型，会存在较多的注塑缺陷，一次注塑的制造方式反而造成成品不良率高、生产效率降低，无形中增加了生产成本，而采用二次注塑成型，能够较好的避免这些问题。

而步骤C、D，通过将带有凸起部41的环形耐磨镶件4装配至外壳体3下部并形成开口容腔5，开口容器5的壁面由内胚2、外壳体3和环形耐磨镶件4三者共同构成，其后注塑成型的外胚6能够同时与内胚2、外壳体3和环形耐磨镶件4注塑粘接，且镶件4的凸起部41能够嵌入卡接件6，使两者相互填充嵌合，相比以往直接套装压紧的方式，其结构更为牢固、安全，可靠性高。

采用本发明的技术方案后，通过多次注塑形成的螺旋推进器能有效避免过厚导致的注塑不良以及工作受力导致的松脱或剥离，且工艺步骤简单合理，结构牢固可靠、安全性高，可广泛适用于各种榨汁机上。

Claims (1)

1.一种榨汁机复合式螺旋推进器的制作工艺，包括以下步骤：

A、在中心轴(1)上注塑成型内胚(2)；

B、在内胚(2)外注塑成型带有磨削凸筋(31)的外壳体(3)；

C、将带有凸起部(41)的环形耐磨镶件(4)组合定位于外壳体(3)下部,由内胚(2)、外壳体(3)和镶件(4)共同形成开口容腔(5)；

D、在开口容腔(5)内注塑成型卡接件(6)，使镶件(4)的凸起部(41)嵌入卡接件(6)，内胚(2)、外壳体(3)和镶件(4)实现结合固定。