CN106903164B - 用于轧制金属制品的方法和装置 - Google Patents

Abstract

用于轧制金属制品的方法包括多个连续轧制道次，在所述轧制道次期间，金属制品(P)被轧制。所述方法包括对所述金属制品(P)进行第一轧制道次，从而获得第一中间制品(P1)；对第一中间制品(P1)进行第二轧制道次，从而获得第二中间制品(P2)；对第二中间制品(P2)进行第三轧制道次，从而获得第三中间制品(P3)；对第三中间制品(P3)进行第四轧制道次，从而获得最终的轧制制品(L)。

Description

用于轧制金属制品的方法和装置

技术领域

本发明涉及用于轧制金属制品从而获得横截面为圆形或类似圆形的长形制品例如棒、圆形工件、和杆的方法。

特别地但不排外地，本发明应用于精轧装置，也称为校准装置。

本发明能够获得适当校准的轧制制品，其在几何结构和尺寸方面都遵守非常窄的公差极限。

背景技术

已知有不同的轧制方法，该轧制方法能够通过多个连续道次轧制和校准金属制品。

例如，已知热轧制方法用于长形制品，该热轧制方法通常包括4个连续轧制道次从而轧制具有圆形截面的金属制品，且获得截面总是圆形，直径相比进入的金属制品小的轧制制品。

所述方法设有将金属制品加热至650℃～1250℃之间的温度的预先步骤。

随后，设置第一轧制道次，在该第一轧制道次中，进入的金属制品变形且被轧制，从而从初始圆形截面穿过卵形或椭圆形截面。

接着设置第二轧制道次，在该第二轧制道次中，所述金属制品再次变形从而通过相对于所述第一轧制道次在相反方向压缩所述制品获得圆形横截面形状。

所述第一和第二轧制道次引起所述制品大变形，并且截面大比例减小，这使横截面的粒状结构从中心至周边均匀化。

所述第一和第二轧制道次由第一轧制机架和第二轧制机架制成，每个轧制机架具有两个轧辊。该第一轧制机架的轧辊的旋转轴相对于所述第二轧制机架的轧辊的轴大致正交。

此外，所述第一轧制机架的轧辊在所述轧辊之间限定卵形的通道间隙，而第二轧制机架的轧辊设有半圆形喉部从而限定圆形通道间隙。

接着设置第三和第四轧制道次，在该第三和第四轧制道次中，所述制品被轧制，逐渐减小其截面且使其保持为大致圆形。

具体地，所述第四轧制道次实现金属制品的校准，使得其遵守预先定义尺寸和形状公差。

所述第三和第四轧制道次分别使用第三和第四轧制机架执行，每个第三和第四轧制机架设有三个或四个轧辊，所述轧辊设置成彼此环形隔开。

特别地，所述第三轧制机架的轧辊相对于所述第四轧制机架的轧辊的角度设置是偏置的。

上述技术方案的一个缺点是在第二轧制道次已经实现了圆形横截面形状不利于下游的后续轧制步骤。实际上，为了能够在第四道次结束轧制，且不进行进一步轧制道次，所述第三和第四道次都必须在所述轧辊之间具有相当窄和拱形的通道。这使得在进一步轧制期间挤压轮廓的可能性增加和截面减小，结果使轧制制品的质量恶化。

DE 747 811还公开了一种轧制方法，其中执行五个轧制道次。特别地，金属制品经过连续轧制道次，逐渐改变其横截面。该横截面依次为四边形横截面、菱形横截面、四边形横截面、椭圆形横截面，最后为圆形横截面。但是，该技术方案由于执行大量的轧制道次而非常昂贵，且终产品的最终尺寸不精确。特别地，在椭圆形横截面和圆形横截面之间轧制期间，金属制品中引起的大变形使得不能获得校准的圆形终制品

本发明的一个目的在于优选一种用于金属制品的轧制方法，该轧制方法能够获得尺寸和形状质量优良的轧制制品。

本发明的另一目的在于优选一种轧制方法，该轧制方法能够增加轧制制品的机械阻力。本发明的另一目的在于获得用于轧制制品的轧制方法，该轧制方法能够增加在金属制品上引起的轧制作用。

本发明的另一目的在于优选用于金属制品的轧制方法，该轧制方法能够由相同的初始直径开始延长金属制品的尺寸范围。这意味着，在没有改变轧辊或通道间隙尺寸的情况下，可能校准若干制品，由相同的进入直径获得不同的离开直径。

申请人已经设计、试验和实施了本发明以克服现有技术的缺点并获得这些和其它目的和优点。

发明内容

独立权利要求阐述并且表征了本发明，而从属权利要求描述了本发明的其它特征或主要发明构思的变体。

根据上述目的，用于轧制金属制品的方法包括多个连续轧制道次，在所述轧制道次期间金属制品被轧制。

根据本发明的一个方面，所述方法包括：

-对金属制品进行第一轧制道次，从而获得第一中间制品，其横截面为菱形，且对角彼此相等而邻角相异。

-对第一中间制品进行第二轧制道次，从而获得第二中间制品，其横截面为四边形，且角度彼此大致相等；

-对第二中间制品进行第三轧制道次，从而获得横截面为圆形，未完工的第三中间制品；

-对第三中间制品进行第四轧制道次，从而获得最终的轧制制品，其横截面为圆形、校准的形状。

该组合的轧制道次能够获得遵守严格的尺寸和几何结构(例如，在轧制制品的卵形上)公差限制的最终的轧制制品。

此外，该技术方案能够主要在前两个道次中在金属制品上发挥较重的轧制作用，以及进行随后的第三和第四道次，从而获得成品形状的轧制制品。

的确，在前两个轧制道次中，获得菱形以及接着的四边形轮廓所需的轧制作用引起横截面的内部变形，使其整体厚度均匀化。该情况能够增加最终的轧制制品的机械阻力。第二轧制道次出口处的横截面的四边形形状使得能够获得对下游发生道次中产品的导向的极佳控制，防止材料在轧制通道内部移位(在轧制通道内部移位可能危害实现确定的以及期望的质量水平)。

此外，该构造能够限制轧制装置部件的数量，从而限制轧制装置的制造成本，维修介入和部件更换。

本发明还涉及用于轧制金属制品的装置，其包括多个轧制单元。

根据本发明的一个方面，所述装置包括：

-第一轧制单元，其设有第一轧辊，所述第一轧辊限定菱形的第一轧制通道，其对角彼此相等且邻角相异；

-第二轧制单元，其设有第二轧辊，该第二轧辊限定四边形的第二轧制通道，其角度彼此大致相等；

-第三轧制单元，其设有第三轧辊，该第三轧辊限定圆形的第三轧制通道；

-第四轧制单元，其设有第四轧辊，该第四轧辊限定圆形的第四轧制通道。

附图说明

结合附图，本发明的这些和其它特征将通过以下表示为非限制性实施例的一些实施例的描述变得明显，其中：

-图1为根据本发明的轧制装置的第一轧制单元的示意图；

-图2为根据本发明的轧制装置的第二轧制单元的示意图；

-图3为根据本发明的轧制装置的第三轧制单元的示意图；

-图4为根据本发明的轧制装置的第四轧制单元的示意图；

-图5为将在根据本发明的轧制装置中轧制的金属制品的横截面；

-图6为从所述第一轧制单元离开的轧制制品的横截面；

-图7为从所述第二轧制单元离开的轧制制品的横截面；

-图8为从所述第三轧制单元离开的轧制制品的横截面；

-图9为从所述第四轧制单元离开的轧制制品的横截面；

-图10为根据本发明的轧制装置的示意图。

为了便于理解，在可能的地方使用了相同的附图标记，以识别附图中相同的通用元件。可以理解的是，一个实施例的元件和特征可以合宜地合并至其它实施例中，而无需进一步的说明。

具体实施方式

现在参见附图，描述用于轧制金属制品的方法和装置10的可能的实施例。

图1-4展示了轧制装置的轧制单元的可能实施例，该轧制装置10被配置成轧制金属制品P(图5)且获得从所述轧制装置10离开的轧制制品L(图9)。

根据本发明的一个方面，根据本发明的轧制装置10包括四个轧制单元，分别为第一轧制单元11(图1)、第二轧制单元12(图2)、第三轧制单元13(图3)和第四轧制单元14(图4)。

根据可能的技术方案，根据本发明的轧制装置10仅由四个轧制单元组成，即，仅由所述第一轧制单元11、所述第二轧制单元12、所述第三轧制单元13和所述第四轧制单元14组成。因此，本发明可能的技术方案还提供用于轧制金属制品的方法，该方法仅由四个轧制道次组成，即，由第一轧制道次、第二轧制道次、第三轧制道次和第四轧制道次组成。实际上，四个轧制单元能够获得期望的减小的金属产品P且遵守期望的尺寸和几何结构公差。数量较小的轧制单元不能得到特别加重的轧制实体或遵守期望的公差。数量较大的轧制单元虽然能够遵守所述条件，但另一方面会增加轧制装置10的部件的数量，结果是该装置的总成本、承受的磨损和所需的周期性维修操作增加。每个轧制单元11、12、13和14被配置成逐渐轧制进入的金属制品P且在末端获得期望形状和尺寸的轧制制品L。

根据本发明的可能实施例，该金属制品P以大致圆形的横截面形状和初始尺寸或初始直径D1进给至第一轧制单元11(图1)。

根据未展示的变体，进入该第一轧制单元11的金属制品P的横截面形状为矩形、正方形或通常具有圆形边缘的多边形。在该情况下，该金属制品P的初始尺寸以金属制品P横截面的等同直径计算。

该第一轧制单元11被配置成在金属制品P上实现第一轧制道次，且包括至少两个第一轧辊15，该第一轧辊15被配置成轧制所述金属制品P且获得第一中间制品P1(图6)，该第一中间制品P1具有菱形横截面，即，长斜方形，并且对角相等而邻角相异。相反，该菱形横截面的边长长度大致相等，且与顶点对应处为圆形。

根据可能的技术方案，该第一轧制单元11仅包括两个第一轧辊15。

为了该目的，可以设置成该第一轧辊15一起在第一轧辊之间限定第一轧制通道16，该第一轧制通道16也是菱形，适于限定该第一中间制品P1的横截面形状。因此，该第一轧制通道16为菱形，并且对角相等而邻角相异。

根据图1所示的技术方案，每个第一轧辊15包括V形第一周向喉部17。

根据可能的技术方案，所述第一周向喉部17可以具有顶角α，其幅度在100°～140°之间，优选在102°～134°之间，其可以根据待轧制的横截面改变。

该第一周向喉部17在顶点处可以为适当的圆形，例如，圆形半径R1为被轧制的金属制品M的初始直径D1的约40％。

该第一轧制通道16可以由较大对角线B1和较小对角线H1限定。

根据可能的技术方案，该第一轧制通道16的较大对角线B1大于或等于进给至所述第一轧制单元11的金属制品P的初始直径D1。

根据本发明的另一技术方案，所述第一轧制通道16的较小对角线H1小于所述金属制品P的初始直径D1，从而可以获得对金属制品P的轧制作用。

第一轧制通道16的该构造能够正进给的金属制品P上于金属制品P横截面的径向相对位置处引起第一压缩应力F1。

该第一压缩应力F1主要作用如如图5所示的第一方向T1，在使用中与所述第一轧辊15的第一周向喉部17的伸展方向对应。

在所述第一轧制单元11，该金属制品P的横截面可以减小12％～48％。

特别地，所述横截面减小通过下面的公式计算：

RoA＝(Afeed-Aexit)/Afeed

其中，

RoA为面积的减小；

Afeed对应进入该第一轧制单元11的横截面面积；

Aexit对应考虑的从所述轧制单元离开的横截面面积，

根据可能的技术方案，可以设置成安装所述第一轧辊15使得其旋转轴与第一方向Z1平行延伸，在该情况下，该第一方向Z1为水平的。该第一方向Z1与第一压缩应力F1作用的第一方向T1大致正交。

除了该第一中间制品P1的材料的弹性恢复之外，从该第一轧制单元11离开的第一中间制品P1的横截面的形状和尺寸与该第一轧制通道16的形状和尺寸大致相同。

因此，该第一中间制品P1的横截面具有较大对角线B1和较小对角线H1，该较大对角线B1大于或等于金属制品P的初始直径D1，该较小对角线H1小于该初始直径D1。

该第一中间制品P1的特定菱形的横截面能够包含且因此引导材料更好地通过坐落在下游的连续的轧制单元，还防止所述第一中间制品P1的任何侧向移位。

该第二轧制单元12被配置成实现第二轧制道次，并且因此轧制第一中间制品P1且获得第二中间制品P2，该第二中间制品P2为四边形，即，角度彼此相等，并且延长边彼此大致相等且与顶点对应处为圆形。

根据图2所示的技术方案，该第二轧制单元12包括至少两个第二轧辊18，该第二轧辊18被配置成轧制第一中间制品P1且获得菱形横截面的第二中间制品P2。

为了该目的，可以设置成该第二轧辊18在第二轧辊之间一起限定第二轧制通道19，该第二轧制通道形状为四边形，且角度大致相等。

根据图7所示的技术方案，每个所述第二轧辊18设有第二周向喉部20，所述第二周向喉部20也是V形的。

根据图7的技术方案，所述第二周向喉部20的顶角β的幅度可以在80°和100°之间，优选为约90°。

所述第二周向喉部20在顶点处可以优选为适当的圆形，例如，圆形半径R2为被轧制的金属制品M的初始直径D1的三分之一。

该第二轧制通道19具有第一对角线H2和第二对角线B2，其比率在0.9和1.1之间，优选为约1，实际上，所述第一对角线H2和第二对角线B2限定具有圆形边缘的大致正方形横截面。

该第一对角线H2限定由第二轧辊18轧制的制品的顶点之间的距离。

相反，该第二对角线B2限定所述第二轧辊18的第二周向喉部20之间的距离。

根据可能的技术方案，所述第一对角线H2大于所述较小对角线H1，而所述第二对角线B2小于所述较大对角线B1。

所述第二轧制通道19的该构造能够在正加工的材料上引起第二压缩应力F2，从而主要沿所述第一中间制品P1的较大对角线B1作用在相反位置

以这种方式，使菱形轮廓的较大对角线B1的尺寸减小，结果是由于在轮廓自身中引起的轧制力，较小对角线H1增大。

所述第二压缩应力F2主要作用在第二方向T2，如图6所示，该第二方向与所述第一方向T1大致正交。

材料最初在第一方向T1进行加重压缩接着在第二方向T2进行加重压缩能够使材料在其整体厚度上的变形均匀化，以这种方式使得最终的轧制产品L的机械阻力优化和均匀化。

由第一轧制单元11和第二轧制单元12赋予的特定的轧制作用具有为随后进入第三轧制单元13准备好材料以及进入形状的作用。

在该第二轧制单元12中，该金属制品P的横截面可能减少12％～38％(根据上文所述计算)。

根据本发明，所述第一轧制单元11和第二轧制单元12被配置成使得横截面尺寸的减少可能甚至超过所述金属初始尺寸的66％。

根据可能的技术方案，可以设置成所述第二轧辊18安装成使得其旋转轴与第二方向Z2平行，在该情况下，所述第二方向Z2为竖直的。以这种方式，所述第二轧辊18的旋转轴相对于所述第一轧辊15的旋转轴是正交的。

除了所述第二中间制品P2的材料的弹性恢复之外，从所述第二轧制单元12离开的所述第二中间制品P2的横截面的形状和尺寸与所述第二轧制通道19的形状和尺寸大致相等，因此，所述第二中间制品P2的第一对角线H2和第二对角线B与所述第二轧制通道19的上述第一对角线和第二对角线大致相等。

以这种方式获得横截面形状为大致正方形的第二中间制品P2，其具有圆形边缘且边长实际上彼此相等。该横截面形状适于随后进给至所述第三轧制单元13中。

所述第三轧制单元13被配置成获得第三轧制道次，轧制所述第二中间制品P2以获得圆形、未完工的第三中间制品P3。

术语圆形意味着该制品的横截面为圆形的，即，截面的主轴是不可辨别的。

术语未完工的意为该制品的横截面虽然接近圆形，但不遵守预先定义和预先设定的公差限制。仅通过举例，在一个可能的技术方案中，所述中间制品P3具有圆形横截面，并且在横截面的不同环形位置评估的半径相对于所述中间制品P3的横截面的等同半径可以在0.92和1.08之间，优选在0.95和1.05之间，更优选在0.98和1.02之间变化。

根据本发明可能的技术方案，所述第二中间制品P2进给至所述第三轧制单元13，并且横截面的最大等同直径为从所述第四轧制单元14离开的最终制品的期望直径的约1.03至约1.20倍之间。

根据可能的技术方案，如果所述第二中间制品P2的等同直径小于从所述第四轧制单元14离开的最终制品的期望直径的1.03倍，可以确定排除所述第一轧制单元11的第一轧制作用是否是适当的。

根据本发明的一个方面，所述第三轧制单元13包括四个第三轧辊21，该第三轧辊21被配置成轧制第二中间制品P2。

为了获得圆形的第三中间制品P3，该第三轧辊21在第三轧辊之间限定第三轧制通道22，该第三轧制通道22为大致圆形且与待获得的第三中间制品P3的形状大致匹配。每个第三轧辊21均在扇形区域设有弧形的第三周向喉部23。

根据可能的技术方案，所述第三轧制通道22的直径K相对于所述第一对角线H2和第二对角线B2的尺寸可以在0.92和0.98中间。

除了材料的弹性恢复之外，直径K大致对应从所述第三轧制单元13离开的第三中间制品P的直径。

四个第三轧辊21的存在能够使其中每个第三轧辊对应第二中间制品P2的四边形横截面的四个顶点之一，因此，少于或多于四个辊不能获得期望的轧制作用。

因此，该第三轧辊21在第所述二中间制品P2上沿所述制品的横截面的两条对角线中的每条对角线引起第三压缩应力F3，在该情况下，该两条对角线根据“+”构造分别设置成一条竖直且一条水平。

特别地，该第三压缩应力F3作用在第三方向T3和第四方向T4，该第三方向T3和第四方向T4分别与上述第一方向T1和第二方向T2平行。

该第三压缩应力F3能够使第三四边形截面的圆形边缘变平，且使第三四边形截面的侧面产生向外的倒圆。

根据可能的技术方案，可以设置成根据“+”构造设置该第三轧辊21，即，将该第三轧辊21设置成使得第三周向喉部23的伸展方向Y(图3)对应于第三轧制通道122的中心彼此相交。

在第三轧制单元13，第二中间制品P2相对于进入所述第三轧制单元13的进入尺寸的横截面可以减少5％～15％。

从第三轧制单元13离开时，所述第三中间制品P3为大致环形，不是优选的圆形，但确保进一步逐渐转变使得四边形部分的顶点变平，且使四边形部分为在第四轧制单元14(实现第四轧制道次)中进行最后的轧制道次做好准备。实际上，该第三轧制单元13能够在第四轧制单元14中获得期望的尺寸精度。

该第三中间制品P3随后进给至第四轧制单元14或最终单元，在该第四轧制单元14或最终单元中，轧制且校准该第三中间制品P3从而获得具有圆形和校准的横截面形状的最终的轧制制品L，即，其遵守预先定义的形状和几何结构公差，或形状。

根据本发明，可能得到在±0.1mm之间甚至更小的尺寸公差。此外，还可能在轧制制品L的卵形上得到小于0.1mm的公差。

根据本发明的另一方面，该第四轧制单元14包括四个第四轧辊24，该第四轧辊24被配置成轧制所述第三中间制品P3。

该第四轧辊24在扇形区域设有第四周向喉部25，该第四周向喉部25为弧形且以其整体限定第四轧制通道26，该第四轧制通道26的形状为环形且适当地校准以确保所述轧制制品L实现所述公差。

每个第四轧辊24作用在第二中间制品P2的四边形部分的边长之一，即，在相对于所述第三轧辊21的作用方向环形偏置方向上。

实际上，所述第四轧辊24在所述第三中间制品P3上引起第四压缩应力F4，该第四压缩应力F4作用在作用的第五方向T5和第六方向T6上，该第五方向T5和第六方向T6相对于第三压缩力F3的作用的第三方向T3和第四方向T4成一定角度。

根据图8所示的技术方案，所述第四压缩应力F4的作用的所述第五方向T5和第六方向T6相对于第三方向T3和第四方向T4环形隔开约45°。

因此，在该情况下，该第四轧辊24设置成“X”构造，即，将所述第四轧辊24设置成使得所述第四周向喉部25的伸展方向Q对应于所述第四轧制通道26的中心相交。

在该情况下，该伸展方向Q相对于所述第三周向喉部23的伸展方向Y设置成环形偏置，在该情况下，偏置35°。

根据可能的技术方案，在该第四轧制单元14中，该第三中间制品P3的横截面可以减小约5％，或更少。

在该第三轧制单元13和第四轧制单元14中，该材料承受的变形应力小于之前在第一轧制单元11和第二轧制单元12中承受的变形应力更小。实际上，在第三轧制单元13和第四轧制单元14中，轧制作用不是在材料内部产生拉力(在材料内部产生拉力可能危害材料的机械阻力)。

在第三轧制单元13和第四轧制单元14都具有四个轧辊的构造能够在不要求更换轧辊，而仅通过改变限定在轧辊之间的轧制通道的尺寸的情况下，延长可以被加工的制品的尺寸范围。

仅通过举例，可以设置成通过成组的第一轧制单元11、第二轧制单元12、第三轧制单元13和第四轧制单元14，可能加工尺寸在36mm和44mm之间变化的棒，而不需要更换各辊，且遵守上述的公差。

由于特定形状的第一轧制通道16，还能够获得此优势：即使尺寸被修改，例如因加工不同尺寸的金属制品M所要求，在下游道次中(例如在第二道次中)可能确保获得期望的形状(例如四边形和圆形)。

显然，在不脱离本发明的领域和范围的情况下，可对前面描述的用于轧制金属制品的方法和装置10进行修改和/或部分附加。

同样清楚的是，虽然本发明已经参考一些特定的实施例的例子进行了描述，但是本技术领域人员一定能实现用于轧制金属制品的方法和装置10的许多其它等同形式，该等同形式具有权利要求中所阐述的特征，因此，所有这些在限定的保护范围之内。

Claims (16)

1.用于轧制金属制品的方法，该方法包括多个连续轧制道次，在该多个连续轧制道次期间金属制品(P)被轧制，其特征在于，所述方法包括：

-对所述金属制品(P)进行第一轧制道次，以获得第一中间制品(P1)，该第一中间制品的横截面为菱形，且对角彼此相等而邻角相异；

-对所述第一中间制品(P1)进行第二轧制道次，以获得第二中间制品(P2)，该第二中间制品的横截面为四边形，且角度彼此大致相等；

-对所述第二中间制品(P2)进行第三轧制道次，以获得第三中间制品(P3)，该第三中间制品具有圆形横截面，且未完工；

-对所述第三中间制品(P3)进行第四轧制道次，以获得最终的轧制制品(L)，该最终的轧制制品具有圆形、校准形状的横截面。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法仅由所述第一轧制道次、所述第二轧制道次、所述第三轧制道次和所述第四轧制道次组成。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一轧制道次由两个第一轧辊(15)进行，该两个第一轧辊(15)之间限定第一轧制通道(16)，该第一轧制通道(16)也呈菱形，其中所述第二轧制道次由两个第二轧辊(18)进行，该两个第二轧辊(18)之间限定第二轧制通道(19)，该第二轧制通道为四边形形状，且角度彼此大致相等，并且其中，所述第三轧制道次由四个第三轧辊(21)进行，且所述第四轧制道次由四个第四轧辊(24)进行。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在所述第一轧制道次中引起第一压缩应力(F1)，所述第一压缩应力(F1)作用在第一方向(T1)，并处于所述金属制品(M)的径向相对位置，且在所述第二轧制道次中引起第二压缩应力(F2)，所述第二压缩应力(F2)作用在与所述第一方向(T1)正交的第二方向(T2)，且处于所述第一中间制品(P1)的相对位置。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一轧制道次和所述第二轧制道次引起的横截面尺寸的减小甚至超过所述金属制品(P)的初始尺寸的66％。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，每个所述第三轧辊(21)对应于所述第二中间制品(P2)的四边形横截面的四个顶点之一进行作用，以便将所述顶点轧平。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，每个所述第四轧辊(24)对应于所述第二中间制品(P2)的四边形横截面的四条边长之一进行作用。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述第三轧制道次期间，所述第二中间制品(P2)的横截面减小5％～15％。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在所述第四轧制道次期间，所述第三中间制品(P3)的横截面减小5％，或更少。

10.用于轧制金属制品的装置，包括多个轧制单元，其特征在于，所述装置包括：

-第一轧制单元(11)，其设有第一轧辊(15)，所述第一轧辊(15)限定菱形的第一轧制通道(16)，该菱形的对角彼此相等而邻角相异；

-第二轧制单元(12)，其设有第二轧辊(18)，所述第二轧辊(18)限定四边形的第二轧制通道(19)，该四边形的角度彼此大致相等；

-第三轧制单元(13)，其设有第三轧辊(21)，所述第三轧辊(21)限定圆形的第三轧制通道(22)；

-第四轧制单元(14)，其设有第四轧辊(24)，所述第四轧辊(24)限定圆形的第四轧制通道(26)。

11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，所述装置仅由所述第一轧制单元(11)、所述第二轧制单元(12)、所述第三轧制单元(13)和所述第四轧制单元(14)组成。

12.根据权利要求10或11所述的装置，其特征在于，所述第一轧制单元(11)包括两个第一轧辊(15)，每个所述第一轧辊(15)设有V形的第一周向喉部(17)，其中所述第二轧制单元(12)包括两个第二轧辊(18)，该两个第二轧辊的旋转轴与所述第一轧辊(15)的旋转轴相正交，且每个所述第二轧辊(18)设有V形的第二周向喉部(20)，并且其中所述第三轧制单元(13)和所述第四轧制单元(14)分别包括四个第三轧辊(21)和四个第四轧辊(24)，每个所述第三轧辊(21)和第四轧辊(24)均在扇形区域设有弧形周向喉部(23,25)。

13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述第一周向喉部(17)在顶点处的角度(α)的幅度在100°和140°之间。

14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述第一周向喉部(17)在顶点处的角度(α)的幅度在102°和134°之间。

15.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述第二周向喉部(20)在顶点处的角度(β)的幅度在80°～100°之间。

16.根据权利要求15所述的装置，其特征在于，所述第二周向喉部(20)在顶点处的角度(β)为90°。