CN106883939A - Eva树脂污垢化学分解清除剂a、b液及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液及其使用方法，该A液包括：高锰酸钾5%‑10%、三氯异氰尿酸2%‑5%、氢氧化钠5%‑10%、异构醇醚0.5%‑1%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5%‑1%，水73%‑87%。该B液包括：三氯乙烯30%‑40%，甲醇20%‑40%，油包水型乳化剂3%‑5%，水15%‑47%。使用时，先用A液再用B液，A液主要起氧化分解作用，B液主要起溶解清除作用，两者相互配合有效降低污垢的粘度和韧度，从而达到轻松、快速清除污垢的目的；并且本发明分解清除剂使用安全，使用操作简单，清洗洁净度高。

Description

EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液及其使用方法

技术领域

本发明涉及精细化工的清洗化学品技术领域，特别是涉及一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液及其使用方法。

背景技术

一直以来，比如EVA树脂（乙烯-乙酸乙烯酯共聚物）等有机聚合物污垢的清洗清除都是此类生产厂家在检修过程中面临的问题所在，尤其对于树脂合成生产或类似产品企业，因为这类物质化学性质极为稳定，由于长链组合，化合键键能极强导致其胶粘度非常大，这对于树脂类产品在正常使用情况下是其优点所在，但当生产、生活过程中遇到需要对其分解清除时此优点就成为最大的阻碍，例如生产装置内此类聚合物与设备本体发生胶粘和，如果不进行清除则无疑对生产工艺的正常运行构成威胁。

通过相关资料查找及实际情况了解，目前EVA树脂生产厂家都在不同程度上存在污垢堵塞，降低设备流通量，降低换热效率等问题且没有太好的解决办法。EVA树脂生产过程中涉及的管道、换热器等装置，因为受密闭性好、压力等级高、管线长度长等参数所限，这些装置通过如高压水射流清洗方式等机械物理清洗时无法达到清洗目的并且实施难度极大，基本无法实现。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种操作简单，清洗洁净度高的EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液及其使用方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A液，其特征在于：该A液包括以下质量百分比组分：

高锰酸钾5%-10%、三氯异氰尿酸2%-5%、氢氧化钠5%-10%、异构醇醚0.5%-1%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5%-1%，水73%-87%。

本发明还提供了一种EVA树脂污垢化学分解清除剂B液，其特征在于：该B液包括以下质量百分比组分：

三氯乙烯30%-40%，甲醇20%-40%，油包水型乳化剂3%-5%，水15%-47%。

所述油包水型乳化剂是指司盘80、司盘60或者聚甘油油酸酯。

本发明再提供一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液的使用方法，包括以下步骤：

（1）使用所述分解清除剂A液浸泡被清洗设备；

（2）加热所述分解清除剂A液使其温度保持在55℃~65℃，浸泡持续4~8小时直至所述被清洗设备上的污垢氧化变色；

（3）排放所述分解清除剂A液与所述污垢的混合物，并用清水清洗所述被清洗设备；

（4）使用所述分解清除剂B液浸泡所述被清洗设备；

（5）加热所述分解清除剂B液使其温度保持在35℃~45℃，浸泡持续4~8小时直至所述污垢具有流动性且与所述被清洗设备分离；

（6）排放所述分解清除剂B液与所述污垢的混合物，并用清水洗净所述被清洗设备即可。

所述步骤（1）和所述步骤（4）中浸泡指静态式浸泡或者机械流动循环式浸泡。

所述步骤（2）和所述步骤（5）中加热指利用蒸汽间接加热。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明分解清除剂A液主要起氧化分解作用，分解清除剂B液主要起溶解清除作用，以此有效降低污垢的粘度和韧度，使其具有流动性易于与被清洗设备分离，从而达到轻松、快速清除污垢的目的；并且本发明分解清除剂A、B液使用安全，使用操作简单，清洗洁净度高。

、本发明分解清除剂结合氧化分解、相似相溶等化学反应机理，通过有效的化学品复配成该精细化学品—分解清除剂A、B液，采用化学清洗手段，可以在不采用如高压水射流清洗方式等物理清洗的前提下或在物理清洗无法实施的情况下，达到轻松、快速清除EVA树脂污垢的目的，同时清洗后的洁净度远远优于高压水射流清洗方式等物理清洗，且本发明使用方法操作简单能够保证操作人员的安全，以此避免了物理清洗后表面残留物较多、人员操作安全风险高等一系列弊端问题。

、使用本发明分解清除剂A、B液对EVA树脂生产过程中的管道、换热器等设备内表面清洗，清洗效果如下：

1）被清洗的设备内表面光洁，无残留物存在；

2）分解清除剂清洗后，清洗洁净度可达到95%以上；

3）分解清除剂对金属本体的设备不造成任何腐蚀损伤；

4）经分解清除剂清洗后的设备运行端差错有效降低，达到节能降耗目的。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1-1为本发明实施例1中清洗前的管道情况示意图；

图1-2为本发明实施例1中使用分解清除剂A液后的管道情况示意图；

图1-3为本发明实施例1中清洗结束后的管道情况示意图；

图2-1为本发明实施例2中清洗前取样污垢的情况示意图；

图2-2为本发明实施例2中清洗后取样污垢的情况示意图。

具体实施方式

本发明主要通过分解清除剂与EVA树脂生产过程中产生的低分子量（≤50000）有机聚合物污垢发生化学反应后对其进行氧化分解，溶解清除，从而解决在EVA树脂生产过程中，因有机聚合物污垢粘附在设备内表面形成堵塞、流通不畅等问题而产生的生产故障及能耗上升等问题。

实施例1

（I）分解清除剂A液

高锰酸钾5%、三氯异氰尿酸5%、氢氧化钠10%、异构醇醚0.5%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.8%，水78.7%。

其中，溶液呈紫红色。

（II）分解清除剂B液

三氯乙烯40%，甲醇35%，聚甘油油酸酯4%，水21%。

其中，溶液呈乳白色。

在清洗过程中，分解清除剂A液对污垢进行氧化处理，促使其加速老化、分解、降低化学键的键能，分解清除剂B液对污垢中分解出来的化学物质进行溶解，这种溶解大大降低了污垢的粘度和韧度，使其具有流动性易于与被清洗设备分离。

考虑到实际应用过程中分解清除剂A、B液是一前一后成套使用的，为了方便阅读本实施例也就成套写出这两种清洗剂，需要说明的是，它们各自的组分配比是相互独立的，并不存在任何制约关系。

（III）使用方法

被清洗设备为在EVA树脂生产过程中的管道（EVA树脂污垢分子量28000-30000），参考图1-1，管道中的污垢呈微黄色大颗粒，使用方法具体实施如下：

（1）使用分解清除剂A液浸泡管道，使液体与管道中的污垢充分接触。

其中，采用机械流动循环式浸泡，具体地：连接临时管线，将分解清除剂A液通过离心泵经临时管线输送到被清洗管道内，直至管道内充满分解清除剂A液，总量为12立方米，此时通过调节临时管线的回液线阀门保证管道内液体始终处于充满状态并进行循环流动。

对于分解清除剂与待清洗设备的浸泡方式，当待清洗设备体积比较大时，如管道、换热器等，则采用机械流动循环式浸泡，液体的流动有助于使其与待清洗设备接触更充分，同时也能带动污垢脱离待清洗设备；当待清洗设备体积比较小方便放置于清洗容器中时，比如小工件，则采用静态式浸泡。当然，上述两种浸泡方式也仅仅是举例说明，只要使分解清除剂与待清洗设备充分接触，并不局限于哪种浸泡方式。

（2）加热管道内的分解清除剂A液，使其温度上升到65℃并保持，循环浸泡清洗5小时，污垢由原来的大颗粒微黄色变为小颗粒黑褐色状态。

此时，污垢的粘度及韧度大大减低，具有一定的流动性，可以理解的是，此时管道内的物质为污垢与分解清除剂B液的混合物，如附图1-2所示。

其中，利用工业中常用的蒸汽为加热介质进行加热，具体可以采用1.0~4.0MPa的中压蒸汽进行间接加热，即中压蒸汽与被加热的液体为两个独立系统，通过金属表面热能从高品位向低品位传导，参照现有常规手段即可。当然，可以理解的是，这仅仅是举个例子，在实际应用中，可根据被清洗设备的大小、分解清除剂量的多少及现场加热设备条件等情况进行相适应调整，只要实现对分解清除剂的加热即可。

（3）排放A液与污垢的混合物，并用清水清洗被清洗设备。

在排放后绝大数污垢已经被排放至管道外；同步骤（1）方式将清水通过离心泵经临时管线输送到被清洗管道内，对其进行冲洗后排出。

（4）同步骤（1）将分解清除剂B液送入管道进行浸泡。

此处仍然采用机械流动循环式浸泡。

（5）加热分解清除剂B液，使其温度保持在40℃，循环浸泡清洗6小时，此时管道内残留污垢从固态小颗粒状变为与管道内表面分离的流动液态状。

此时，可以理解的是，管道内的物质为污垢与分解清除剂B液的混合物，并且离心泵的循环作用能完全混合污垢会与B液。

（6）排放分解清除剂B液与污垢的混合物，并用清水洗净所述被清洗设备即可。

具体地，通过离心泵作用将B液与污垢的混合物排放出管道并用清水冲洗，清洗结束，管线金属完全裸露，如附图1-3所示。在实际应用中，在排放前可以搅拌一下分解清除剂B液与污垢的混合物，有利于分解清除剂B液与污垢完全混合同时也利于排出。

本实施例分解清除效果评价：

1）肉眼观察，清洗管道内表面裸露，无聚合物污垢残留；

2）通过分解清除后，清洗洁净度达到99%；

3）清洗管道的表面未发生腐蚀现象，通过腐蚀挂片测定腐蚀率为0；

4）被清洗的管道内表面在清洗前后变化情况如附图1-1至附图1-3所示。

实施例2

（I）分解清除剂A液

高锰酸钾6%，三氯异氰尿酸2%，氢氧化钠8%，异构醇醚0.5%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.6%，水82.9%。

（II）分解清除剂B液

三氯乙烯30%，甲醇25%，司盘80 5%，水40%。

（III）使用方法

被清洗设备为在EVA树脂生产过程中的小工件（EVA树脂污垢分子量38000-42000），污垢呈半透明大颗粒，使用方法具体实施如下：

（1）将工件完全浸泡于清洗容器中的分解清除剂A液，使其与分解清除剂A液充分接触。

其中，考虑到工件体积较小，采用试验用的可加热玻璃杯作为清洗容器，并采用静态式浸泡。

（2）加热分解清除剂A液，使其温度上升到60℃并保持，浸泡6小时，污垢由原来的半透明色大颗粒变为红棕色小颗粒，污垢的粘度及韧度大大减低。

其中，通过直接对玻璃杯进行加热来加热分解清除剂A液。

（3）将上述EVA树脂污垢取出，并用清水冲洗。

（4）同步骤（1）将步骤（3）中清洗后的工件浸泡于分解清除剂B液。

（5）对分解清除剂B液加热并保持在45℃，开始浸泡7小时，污垢从原来的固态颗粒状变为糊状并以液态形式存在于玻璃杯内。

其中，同步骤（2）加热方式直接对玻璃杯进行加热来加热分解清除剂B液。

（6）鼓气搅拌，上述液态糊状物完全与分解清除剂B液混合，随即排放清除，被清洗工件金属表面完全裸露。

分解清除效果评价：

1）肉眼观察，清洗工件表面裸露，无聚合物污垢残留；

2）通过分解清除后，清洗洁净度达到99.8%；

3）清洗工件的表面未发生腐蚀现象；

4）被清洗的EVA树脂污垢经取样拍照，清洗前和清洗后的变化情况如附图2-1和附图2-2所示。

实施例3

（I）分解清除剂A液

高锰酸钾8%、三氯异氰尿酸3%、氢氧化钠6%、异构醇醚0.8%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5%，水81.7%。

（II）分解清除剂B液

三氯乙烯35%，甲醇30%，司盘60 3%，水32%。

（III）使用方法

被清洗设备为在EVA树脂生产过程中的小工件（EVA树脂污垢分子量30000），污垢呈微黄大颗粒，使用方法具体实施如下：

（1）将工件完全浸泡于分解清除剂A液，使其与分解清除剂A液充分接触。

（2）加热分解清除剂A液，使其温度上升到55℃并保持，浸泡7小时，污垢由原来的微黄色大颗粒变为黑褐色小颗粒，污垢的粘度及韧度大大减低。

（3）将上述EVA树脂污垢取出，并用清水冲洗。

（4）同步骤（1）将步骤（3）中清洗后的工件浸泡于分解清除剂B液。

（5）对分解清除剂B液加热并保持在35℃，开始浸泡5小时，污垢从原来的固态小颗粒状变为为糊状并以液态形式存在，并且分解清除剂B液由乳白色变为红褐色。

（6）鼓气搅拌，污垢与分解清除剂B液完全混合，随即排放清除，被清洗工件金属表面完全裸露。

分解清除效果评价：

1）肉眼观察，清洗工件表面裸露，无明显聚合物污垢残留；

2）通过分解清除后，清洗洁净度达到98%；

3）清洗工件的表面未发生腐蚀现象。

本实施例中其它相似内容参考实施例1和实施例2，此处不再赘述。

以上对本发明所提供的技术方案进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A液，其特征在于：该A液包括以下质量百分比组分：

高锰酸钾5%-10%、三氯异氰尿酸2%-5%、氢氧化钠5%-10%、异构醇醚0.5%-1%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.5%-1%，水73%-87%。

2.一种EVA树脂污垢化学分解清除剂B液，其特征在于：该B液包括以下质量百分比组分：

三氯乙烯30%-40%，甲醇20%-40%，油包水型乳化剂3%-5%，水15%-47%。

3.如权利要求2所述的EVA树脂污垢化学分解清除剂B液，其特征在于：所述油包水型乳化剂是指司盘80、司盘60或者聚甘油油酸酯。

4.如权利要求1和2所述的一种EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液的使用方法，包括以下步骤：

（1）使用所述分解清除剂A液浸泡被清洗设备；

（2）加热所述分解清除剂A液使其温度保持在55℃~65℃，浸泡持续4~8小时直至所述被清洗设备上的污垢氧化变色；

（3）排放所述分解清除剂A液与所述污垢的混合物，并用清水清洗所述被清洗设备；

（4）使用所述分解清除剂B液浸泡所述被清洗设备；

（5）加热所述分解清除剂B液使其温度保持在35℃~45℃，浸泡持续4~8小时直至所述污垢具有流动性且与所述被清洗设备分离；

（6）排放所述分解清除剂B液与所述污垢的混合物，并用清水洗净所述被清洗设备即可。

5.如权利要求4所述的EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液的使用方法，其特征在于：所述步骤（1）和所述步骤（4）中浸泡指静态式浸泡或者机械流动循环式浸泡。

6.如权利要求4所述的EVA树脂污垢化学分解清除剂A、B液的使用方法，其特征在于：所述步骤（2）和所述步骤（5）中加热指利用蒸汽间接加热。