CN106883736B - 涂料系统及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种涂料系统，包括底漆、填充漆、色漆和面漆，底漆包括聚酯树脂、颜料填料、附着力促进剂、流变助剂、稀释剂、催干剂；还公开了涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，包括：将底漆、填充漆、色漆中分别加入固化剂，得到底漆样品、填充漆样品、色漆样品；将底漆样品涂覆到塑胶与金属的结合件上烘烤；将填充漆样品涂覆到上述产品上烘烤后用砂纸打磨；将色漆样品涂覆到上述产品上烘烤；将面漆涂覆到上述产品上，紫外光烘烤固化。该涂料系统，底漆只需使用一种树脂就可以提供对塑胶和金属优良的附着性能，降低了使用多种树脂的技术风险并降低了成本；应用操作简单；涂装后产品耐磨性能好，附着力高，CNC及阳极氧化制程中不开裂。

Description

涂料系统及其应用
技术领域
本发明涉及塑胶与金属结合件涂装的技术领域，特别地，涉及一种涂料系统及应用，尤其涉及一种塑胶与金属结合件的涂料系统及其在塑胶与金属结合件上的应用。
背景技术
目前金属材料在机壳上的应用越来越广泛，塑胶与金属结合件的表面涂装通常是将塑胶件与金属件分别独立进行表面喷涂和烘烤之后再将两者组装起来成为结合件，这种方式制作的结合件存在较深的结合线，影响产品的整体外观和平整度；采用模内嵌件注塑将塑胶与金属结合后再进行表面涂装的方式，会由于塑胶与金属两种底材的热膨胀系数的较大差异，造成最终烘烤完成后的塑胶与金属的结合处产生表面涂层的应力开裂，并且由于涂料不成熟而造成涂层表面性能测试比如附着力测试、盐雾测试、环境测试等不达标的问题，影响了产品的整体外观和平整度，也影响了产品的性能，无法满足客户的要求。
发明内容
本发明提供了一种涂料系统及其应用，以解决塑胶与金属的结合处容易产生表面涂层应力开裂、涂层表面性能测试不达标的技术问题。
本发明采用的技术方案如下：
一种涂料系统，包括底漆、填充漆、色漆和面漆，底漆包括以重量份计的20～30份的聚酯树脂、10～20份的颜料填料、1～3份的附着力促进剂、0.5～1份的流变助剂、30～60份的稀释剂、0.1～0.3份的催干剂。
进一步地，底漆包括以重量份计的25～30份的聚酯树脂、10～15份的颜料填料、2～3份的附着力促进剂、0.5～0.8份的流变助剂、30～60份的稀释剂、0.1～0.2份的催干剂；和/或，附着力促进剂为有机磷酸酯化合物、酸性聚酯化合物中的一种或两种。
进一步地，面漆包括以重量份计的10～40份的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、10～25份的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、1～5份的附着力促进剂、1～5份的光引发剂、20～60份的稀释剂和0.2～2份的表面助剂；所述高官能为大于4官能度。
进一步地，面漆包括以重量份计的25～35份的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、15～25份的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、1～3份的附着力促进剂、2～4份的光引发剂、20～60份的稀释剂和0.2～2份的表面助剂。
进一步地，面漆的附着力促进剂为磷酸改性丙烯酸单体；和/或，光引发剂为α-羟基环己基苯甲酮、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦中的一种或两种。
进一步地，填充漆包括以重量份计的40～50份的羟基丙烯酸树脂、30～45份的颜料填料、2.5～3.5份流变助剂、10～30份的稀释剂、0.1～0.3份的催干剂；颜料填料包括钛白粉，还包括滑石粉、硫酸钡、碳酸钙中的一种或多种。
进一步地，底漆、填充漆、色漆所用的固化剂为HDI、TDI、XDI、IPDI中的一种或多种。
其中，填充漆包括以重量份计的20～30份的羟基丙烯酸树脂、40～45份的颜料填料、2.5～3.5份流变助剂、10～30份的稀释剂、0.3份的催干剂。
其中，填充漆使用的羟基丙烯酸树脂为高羟值的丙烯酸树脂，羟值大于3.0。
其中，色漆包括以重量份计的30～50份的羟基丙烯酸树脂、20～45份的研磨好的色浆、0.1～3份的流变助剂、15～50份的稀释剂、0.1～0.2份的催干剂。
其中，色漆包括以重量份计的30～40份的羟基丙烯酸树脂、25～45份的研磨好的色浆、0.3～1份的丙烯酸改性流变助剂、15～50份的稀释剂，0.1～0.2份的催干剂。
根据本发明的另一方面，还提供了一种上述涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，包括以下步骤：(1)将底漆、填充漆、色漆中分别加入固化剂，搅拌，得到底漆样品、填充漆样品、色漆样品；(2)将底漆样品涂覆到塑胶与金属的结合件上，60～80℃烘烤15～20min；(3)将填充漆样品涂覆到步骤(2)得到的产品上，80℃烘烤120min后，用砂纸打磨；(4)将色漆样品涂覆到步骤(3)得到的产品上，80℃烘烤15～20min；(5)将面漆涂覆到步骤(4)得到的产品上，紫外光烘烤固化。
进一步地，步骤(3)中的打磨部位为塑胶与金属结合的部位，所述砂纸为1000～2000目。
进一步地，步骤(5)中，紫外光烘烤固化后的产品，于80℃烘烤6～8h。
本发明提供的涂料系统中，填充漆具有良好的打磨性能和遮盖性；填充漆中以重量份计的20～30份的羟基丙烯酸树脂、30～45份的颜料填料，其中羟基丙烯酸树脂主要为高羟值的丙烯酸树脂，羟值大于3.0，羟值越高，其漆膜的交联密度就越高，其漆膜的硬度就会越好。同时，颜料填料中主要以钛白粉提供着色，通过滑石粉、硫酸钡和碳酸钙来改善涂层的填充性和打磨性能。
本发明提供的涂料系统中，面漆中高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂重量份数优选为25～35份、二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂重量份数优选为15～25份，在这个范围内，面漆在产品上所成漆膜既能保证一定的硬度和抗划伤性，又不至于因硬度过高而不能适用CNC切削及阳极氧化制程，且耐磨性能好。
本发明提供的涂料系统中，面漆为紫外光固化漆，其涂装样品表面具有优异的抗划伤性和耐磨性能，钢丝绒耐磨测试中能够经受400g力/100次以上的耐磨试验，表面无磨痕。
本发明提供的涂料系统中，底漆都是60～80℃烘烤的双组份PU涂料，底漆及色漆烘烤时间为15～25min，一般是隧道炉烘烤；打磨漆需要烘烤2h，一般需要隧道炉及立式恒温烤箱烘烤；面漆是紫外光固化的，所需固化能量为600～1000mJ/cm2，可由紫外灯提供相应能量。
本发明的涂料系统涂装后的产品，耐磨性能好，并且在CNC切削后不崩裂、无缺口、刀口光滑平整，在阳极氧化制程中无开裂、无气泡、无变色。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明的涂料系统，底漆只需使用一种聚酯树脂就可以提供对塑胶和金属优良的附着性能，降低了使用多种树脂的技术风险，同时降低了成本。
2、本发明的涂料系统涂装后的产品，塑胶与金属的结合处没有结合线，也不会应力开裂。
3、本发明的涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，操作简单；涂装后的产品耐磨性能好，附着力高，CNC及阳极氧化制程中不开裂。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的涂料系统涂装后的产品CNC及阳极氧化工艺流程图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
以下实施例中，用于底漆的羟基丙烯酸树脂主要购自三菱丽阳LR-7602或LR-7609，聚酯树脂主要是东阳纺的VYLON670或VYLON220；
用于填充漆及色漆的羟基丙烯酸树脂主要是来自纽佩斯的1753或1182及DIC的ZHP-189或ZHL-166HV等；
面漆采用的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂为购自中国台湾长兴化学的6215-100或623-100、美国氰特公司的EBECRYL 3708、美国沙多玛公司的CNUVE151NS，该化合物具有良好柔韧性及抗划伤性；
面漆采用的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂为购自中国台湾长兴化学的6145-100、美国氰特公司的EBECRYL 1290或EBECYRL 5129、美国沙多玛公司的CN9013；
光引发剂中α-羟基环己基苯甲酮的型号为Irgacure 184，购自瑞士Ciba公司；2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦的型号为Darocur TPO，购自瑞士Ciba公司；
附着力促进剂为磷酸改性丙烯酸单体，型号为CD9050，购自美国沙多玛公司；
助剂中，消泡剂为聚甲基烷基硅氧烷溶液，型号为BYK 077，流平剂为聚酯改性含丙烯酸官能团或聚二甲基硅氧烷，型号分别为BYK 371、BYK 3777，提高紫外光固化漆的涂布性能及使用性能，均购自德国BYK公司。
稀释剂乙酸乙酯、乙酸丁酯、甲基异丁基酮、异丙醇、丁酮为市售分析纯。
实施例1
本实施例提供的涂料系统，包括底漆、填充漆、色漆和面漆，底漆包括以重量份计的25份的聚酯树脂、15份的颜料填料(包括钛白粉10份、滑石粉5份)、3份的附着力促进剂(本实施例中为有机磷酸酯化合物)、0.5份的丙烯酸改性流变助剂、56.3份的稀释剂(包括乙酸乙酯20份、乙酸丁酯26.3份、环己酮10份)、0.2份的催干剂。以上各成分的重量份数参照表1。
表1：实施例1～5、对比例1底漆中各成分的重量份数
底漆组分 对比例1 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
聚酯树脂 - 25 30 30 30 30
羟基丙烯酸树脂 30 - - - - -
钛白粉 10 10 10 10 10 10
滑石粉 5 5 5 5 5 5
有机磷酸酯化合物 3 3 3 3 3 3
丙烯酸改性流变助剂 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
乙酸乙酯 20 20 20 20 20 20
乙酸丁酯 21.4 26.3 21.3 21.3 21.3 21.3
环己酮 10 10 10 10 10 10
催干剂 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
底漆的制备方法如下，各组分按照上述的重量份添加：
(a1)将聚酯树脂加入涂料生产釜中，再加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8min，得到均质液体；
(b1)在800r/min的转速下，将填料颜料(包括钛白粉和滑石粉)边搅拌边缓慢加入到步骤(a1)得到的均质液体中，用1/3重量份的稀释剂清洗釜壁，将转速调至1500r/min，搅拌25min，用细度计测量上述得到的混合物的细度，若细度大于10μm，需要用研磨机研磨；
(c1)向步骤(b1)得到的混合物中加入附着力促进剂(本实施例中为有机磷酸酯化合物)、流变助剂(本实施例中为丙烯酸改性流变助剂)、催干剂，低速分散5min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到底漆。
上述底漆的制备方法中，稀释剂包括乙酸乙酯20份、乙酸丁酯26.3份和环己酮10份。
本实施例的涂料系统，底漆只需使用一种聚酯树脂就可以提供对塑胶和金属优良的附着性能，降低了使用多种树脂的技术风险，同时降低了成本。
填充漆包括以重量份计的22.5份的羟基丙烯酸树脂、43份的颜料填料(包括钛白粉18份、滑石粉12份、硫酸钡8份、碳酸钙5份)、3.5份流变助剂(包括气相二氧化硅3份、丙烯酸改性流变助剂0.5份)、28.2份的稀释剂(包括乙酸乙酯10份、乙酸丁酯10.2份、PMA 8份)、0.3份的催干剂。其中，羟基丙烯酸树脂为高羟值的丙烯酸树脂，羟值大于3.0。以上各成分的重量份数参照表2。
表2：实施例1～5、对比例1填充漆中各成分的重量份数
填充漆组分 对比例1 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
羟基丙烯酸树脂 30 22.5 25 30 30 30
钛白粉 20 18 18 15 15 15
滑石粉 8 12 10 10 10 10
硫酸钡 10 8 10 8 8 8
碳酸钙 5 5 5 5 5 5
气相二氧化硅 3 3 3 3 3 3
丙烯酸改性流变助剂 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
乙酸乙酯 10 10 10 10 10 10
乙酸丁酯 10.2 10.2 10.2 10.2 10.2 10.2
7MA 8 8 8 8 8 8
催干剂 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
填充漆的制备方法如下，各组分按照上述的重量份添加：
(a2)将羟基丙烯酸树脂加入涂料生产釜中，加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8min，得到均质液体；
(b2)在800r/min的转速下，将填料颜料(包括钛白粉、滑石粉、硫酸钡和碳酸钙)边搅拌边缓慢加入到上述步骤(a2)得到的均质液体中，用1/3重量份的稀释剂清洗釜壁，将转速调至1500r/min，搅拌25min，用研磨机研磨，至细度达到大于10μm；
(c2)向步骤(b2)得到的混合物中加入流变助剂(包括气相二氧化硅和丙烯酸改性流变助剂)、催干剂，低速分散5min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到填充漆。
上述填充漆的制备方法中，稀释剂包括乙酸乙酯10份、乙酸丁酯10.2份和PMA 8份。
本实施例提供的涂料系统中，填充漆的打磨性能和遮盖性好；填充漆中包括以重量份计的22.5份的羟基丙烯酸树脂、43份的颜料填料，其中羟基丙烯酸树脂主要为高羟值的丙烯酸树脂，羟值大于3.0，同时，颜料填料中主要以钛白粉提供着色，通过滑石粉、硫酸钡和碳酸钙来改善涂层的填充性和打磨性能。
色漆包括以重量份计的40份的羟基丙烯酸树脂、40.5份研磨好的色浆(白色色浆40份、颜料0.5份)、0.5份的流变助剂(本实施例为丙烯酸改性流变助剂)、19份的稀释剂(包括乙酸乙酯10份和乙酸丁酯9份)、0.1份催干剂。以上各成分的重量份数参照表3。
表3：实施例1～5、对比例1色漆中各成分的重量份数
色漆组分 重量份数
羟基丙烯酸树脂 40
白色色浆 40
颜料 0.5
丙烯酸改性流变助剂 0.5
乙酸乙酯 10
乙酸丁酯 9
催干剂 0.1
色漆的制备方法如下，各组分按照上述的重量份添加：
(a3)将羟基丙烯酸树脂加入涂料生产釜中，加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8min，得到均质液体；
(b3)在800r/min的转速下，将研磨好的色浆(包括白色色浆和颜料)边搅拌边缓慢加入上述步骤(a3)得到的均质液体中，用1/3重量份的稀释剂清洗釜壁，将转速调至1500r/min，搅拌25min，得到混合物；
(c3)向步骤(b3)得到的混合物中加入流变助剂(本实施例为丙烯酸改性流变助剂)，低速分散8min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到色漆。
上述色漆的制备方法中，稀释剂包括乙酸乙酯10份、乙酸丁酯9份。
面漆包括以重量份计的35份的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、15份的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、5份的附着力促进剂(本实施例为磷酸改性丙烯酸单体)、3份的光引发剂(包括α-羟基环己基苯甲酮2份、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦1份)、40份的稀释剂(包括乙酸乙酯15份、乙酸丁酯10份、甲基异丁基酮9份和丁酮6份)和2份的表面助剂(包括流平剂1份和消泡剂1份)。以上各成分的重量份数参照表4。
表4：实施例1～5、对比例1面漆中各成分的重量份数
面漆的制备方法如下，各组分按照上述的重量份添加：
(a4)将高官能、二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂加入涂料生产釜中，加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8分钟，得到均质液体；
(b4)用1/5重量份的稀释剂溶解光引发剂，溶解完全后，加入到上述步骤(a4)得到的均质液体中，再加入1/3重量份稀释剂中剩余的部分，将转速调至1000r/min，搅拌20min；
(c4)向步骤(b4)得到的混合物中加入附着力促进剂(本实施例为磷酸改性丙烯酸单体)、表面助剂(包括流平剂和消泡剂)，低速分散约5min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到面漆。
上述面漆的制备方法中，稀释剂包括乙酸乙酯15份、乙酸丁酯10份、甲基异丁基酮9份和丁酮6份；光引发剂包括α-羟基环己基苯甲酮2份和2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦1份。
本实施例提供的涂料系统中，面漆为紫外光固化漆，其涂装样品表面具有优异的抗划伤性和耐磨性能，钢丝绒耐磨测试中能够经受400g力/100次以上的耐磨试验，表面无磨痕。
本实施例提供的面漆中，高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂重量份数优选为35份、二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂重量份数优选为15份，在这个取值时，面漆在产品上所成漆膜既能保证一定的硬度和抗划伤性，又不至于因硬度过高而不能适用CNC切削及阳极氧化制程，且耐磨性能好。
实施例2
本实施例的涂料系统中底漆、填充漆、色漆和面漆中各成分的重量份数分别参照表1～表4中所示，涂料系统中各油漆的制备方法与实施例1中相同。
实施例3
本实施例的涂料系统中底漆、填充漆、色漆和面漆中各成分的重量份数分别参照表1～表4中所示，涂料系统中各油漆的制备方法与实施例1中相同。
实施例4
本实施例的涂料系统中底漆、填充漆、色漆和面漆中各成分的重量份数分别参照表1～表4中所示，涂料系统中各油漆的制备方法与实施例1中相同。
实施例5
本实施例的涂料系统中底漆、填充漆、色漆和面漆中各成分的重量份数分别参照表1～表4中所示，涂料系统中各油漆的制备方法与实施例1中相同。
对比例1
本实施例的涂料系统中底漆、填充漆、色漆和面漆中各成分的重量份数分别参照表1～表4中所示，与实施例1～5的不同之处在于，本实施例的底漆中采用羟基丙烯酸树脂，而实施例1～5中采用聚酯树脂；涂料系统中各油漆的制备方法与实施例1中相同。
实施例6
本发明的涂料系统在PBT与阳极氧化铝的结合件上的应用，包括以下步骤：
(1)在实施例1～5和对比例1制备得到的涂料系统中，分别在底漆、填充漆、色漆中加入固化剂，底漆中加入的固化剂为TDI，底漆与固化剂TDI的重量比为10∶1，填充漆和色漆中加入的固化剂为HDI，填充漆与固化剂HDI的重量比为10∶3，色漆与固化剂HDI的重量比为20∶1，分别在常温下搅拌3～5min，搅拌速度为500r/min，得到底漆样品、填充漆样品、色漆样品；
(2)将底漆样品涂覆到PBT与阳极氧化铝的结合件上，膜厚控制在6～8μm，80℃烘烤20min；
(3)将填充漆样品涂覆到步骤(2)得到的产品上，膜厚控制在45～60μm，80℃烘烤120min后，用1000～2000目的砂纸打磨，打磨部位为PBT与阳极氧化铝结合的部位；
(4)将色漆样品涂覆到步骤(3)得到的产品上，膜厚控制在8～12μm，80℃烘烤15min；
(5)将面漆涂覆到步骤(4)得到的产品上，膜厚控制在15～20μm，60℃预热7分钟，过紫外光固化机，要求固化能量为800mJ/cm2。
(6)将步骤(5)中紫外光固化后的产品在80℃烘烤7h，然后按照CNC及阳极氧化工艺在产品上做亮边及在亮边上做阳极氧化处理，得到最终的产品。
实施例1～5提供的底漆都是60～80℃烘烤的双组份PU涂料，底漆及色漆烘烤时间为15～25min，一般是隧道炉烘烤；打磨漆需要烘烤2h，一般需要隧道炉及立式恒温烤箱烘烤；面漆是紫外光固化的，所需固化能量为600～1000mJ/cm2，可由紫外灯提供相应能量。
上述步骤中，CNC及阳极氧化的工艺流程图参照图1所示，CNC时采用的切削液以中性切削液为主；清洗剂清洗一般采用5％弱酸性清洗剂先清洗，然后用弱碱中和，最后用去离子水清洗。阳极氧化制程：将产品在电压为10V、温度控制在18℃、浓度为20％的硫酸溶液中浸泡16分钟；封孔采用在95℃的醋酸镍溶液中，浸泡25分钟；烘干条件为80℃烘烤500秒左右。
其中，CNC工艺要求产品在切削后无开裂、无崩边、切口无锯齿状；阳极氧化工艺要求产品在阳极氧化处理后无开裂、无起泡、无变色。上述步骤中得到的最终产品主要进行钢丝绒摩擦测试和水煮测试。
将实施例1～5和对比例1的涂料系统按照上述步骤分别喷涂到PBT与阳极氧化铝的结合件上得到的最终产品，分别进行钢丝绒摩擦测试、水煮测试、RCA耐磨测试、铅笔硬度测试、附着力测试和打磨性能对比，检测方法如下，检测结果列于表5中。
钢丝绒摩擦测试主要是用taber-5750耐磨机及RHINO-0000A steel wool测试，负荷400g力摩擦100来回。
水煮测试主要是用HWS26型号的电热恒温水浴锅加水，加热到100℃，再将产品放置到沸水中，煮30min，取出放置2h后观察外观及百格。
RCA耐磨测试方法为采用Norman RCA耐磨测试仪，要求负重为175g条件下进行，要求超过200圈。
铅笔硬度测试按GB/T 6739-2006标准测试，要求负重1000g力F或H。
附着力测试按GB 9286-1998标准测试，要求≥4B。
表5：实施例1～5、对比例1涂装后最终产品的表面性能测试结果
由表5中结果对比之后可以看出，改善后的底漆使用聚酯树脂时，附着力是最稳定的；填充层的各个填料需要调整合适的比例，以便得到打磨性能更好的填充层，实施例3的填充层配方最好；当面漆中高官树脂比例较高时，面漆硬度及耐钢丝绒摩擦最好，但是在CNC及阳极氧化制程中容易开裂，所以要通过不断的实验及对比，调整出适合的面漆方案，实施例5的面漆方案是最好的。
通过整个实验方案可以看出，底漆可采用实施例2的配方、填充漆可采用实施例3的配方、色漆可采用实施例1的配方、面漆可采用实施例5的配方；按照上述配方制备的涂料系统涂装到PBT与阳极氧化铝的结合件上，产品表面的各种测试能够达到要求。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种涂料系统，其特征在于，
为底漆、填充漆、色漆和面漆，
所述底漆为以重量份计的20～30份的聚酯树脂、10～20份的颜料填料、1～3份的附着力促进剂、0.5～1份的流变助剂、30～60份的稀释剂、0.1～0.3份的催干剂，所述附着力促进剂为有机磷酸酯化合物、酸性聚酯化合物中的一种或两种；
所述填充漆为以重量份计的20～30份的羟基丙烯酸树脂、30～45份的颜料填料、2.5～3.5份流变助剂、10～30份的稀释剂、0.1～0.3份的催干剂，所述羟基丙烯酸树脂为高羟值的丙烯酸树脂，羟值大于3.0；
所述底漆的制备方法如下：
(a1)将聚酯树脂加入涂料生产釜中，再加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8min，得到均质液体；
(b1)在800r/min的转速下，将填料颜料边搅拌边缓慢加入到步骤(a1)得到的均质液体中，用1/3重量份的稀释剂清洗釜壁，将转速调至1500r/min，搅拌25min，用细度计测量上述得到的混合物的细度，若细度大于10μm，需要用研磨机研磨；
(c1)向步骤(b1)得到的混合物中加入附着力促进剂、流变助剂、催干剂，低速分散5min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到所述底漆；
所述填充漆的制备方法如下：
(a2)将羟基丙烯酸树脂加入涂料生产釜中，加入1/3重量份的稀释剂，在800r/min的转速下搅拌8min，得到均质液体；
(b2)在800r/min的转速下，将填料颜料边搅拌边缓慢加入到上述步骤(a2)得到的均质液体中，用1/3重量份的稀释剂清洗釜壁，将转速调至1500r/min，搅拌25min，用研磨机研磨，至细度达到大于10μm；
(c2)向步骤(b2)得到的混合物中加入流变助剂、催干剂，低速分散5min，最后加入剩余的1/3重量份的稀释剂搅拌均匀，得到所述填充漆；
所述面漆包括以重量份计的10～40份的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、10～25份的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、1～5份的附着力促进剂、1～5份的光引发剂、20～60份的稀释剂和0.2～2份的表面助剂；所述高官能为大于4官能度。
2.根据权利要求1所述的涂料系统，其特征在于，
所述底漆包括以重量份计的25～30份的聚酯树脂、10～15份的颜料填料、2～3份的附着力促进剂、0.5～0.8份的流变助剂、30～60份的稀释剂、0.1～0.2份的催干剂。
3.根据权利要求1所述的涂料系统，其特征在于，
所述面漆包括以重量份计的25～35份的高官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、15～25份的二官能脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、1～3份的附着力促进剂、2～4份的光引发剂、20～60份的稀释剂和0.2～2份的表面助剂。
4.根据权利要求1所述的涂料系统，其特征在于，
所述面漆的附着力促进剂为磷酸改性丙烯酸单体；和/或，
所述光引发剂为α-羟基环己基苯甲酮、2,4,6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦中的一种或两种。
5.根据权利要求1或2所述的涂料系统，其特征在于，
所述颜料填料包括钛白粉，还包括滑石粉、硫酸钡、碳酸钙中的一种或多种。
6.根据权利要求1或2所述的涂料系统，其特征在于，
所述底漆、填充漆、色漆所用的固化剂为HDI、TDI、XDI、IPDI中的一种或多种。
7.如权利要求1～6中任一项所述的涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将底漆、填充漆、色漆中分别加入固化剂，搅拌，得到底漆样品、填充漆样品、色漆样品；
(2)将底漆样品涂覆到塑胶与金属的结合件上，60～80℃烘烤15～20min；
(3)将填充漆样品涂覆到所述步骤(2)得到的产品上，80～120℃烘烤60～120min后，用砂纸打磨；
(4)将色漆样品涂覆到所述步骤(3)得到的产品上，80～90℃烘烤15～20min；
(5)将面漆涂覆到所述步骤(4)得到的产品上，紫外光烘烤固化。
8.根据权利要求7所述的涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，其特征在于，
所述步骤(3)中的打磨部位为塑胶与金属结合的部位，所述砂纸为1000～2000目。
9.根据权利要求7所述的涂料系统在塑胶与金属的结合件上的应用，其特征在于，
所述步骤(5)中，紫外光烘烤固化后的产品，于70～80℃烘烤6～8h。
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