CN106845615B - 一种可视卡的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种可视卡的制作方法，所述的制作方法包括以下步骤，(1)将电子模组嵌入芯料壳；(2)在芯料壳的正反两面放置热熔胶片；(3)热熔后制成可视卡中料。本申请的可视卡的制作方法，相比与现有技术中的常温固化胶水，热熔胶片固化温度低且韧性好，固化后不易脆化，有效解决了在高温下卡片变形的问题；使用该热熔胶片层压热熔时间短，热熔温度低，只需5～20分钟就能够完成层压热熔，且所述的热熔胶片是覆盖在芯料壳的正反两面，将电子模组包覆在其中，有效解决了中料制作时间长及电子模组与芯料壳之间的边框胶在高温后开裂及电子模组中的LCD漏液及变色等问题，且该方法制成的可视卡，折弯分层及剥离值高于普通的可视卡。
Description
技术领域
本申请涉及一种可视卡的制作方法。
背景技术
在现有技术中，可视智能卡工艺复杂且批量生产较为困难，多数均采用常温固化胶水进行填充制卡,且固化时间为24小时左右,无法现实批量生产；对于可靠性测试来讲，部分测试项目也无法达到普通IC卡的标，如:普通卡剥离要求7N以上。但可视卡才4N左右；普通卡折弯测试4000次以上无分层，但可视卡才2000次左右产生分层，普通卡高温60度144小时变形不可超出1.5mm，但可视卡超出1.5mm，尤其是柔性LCD显示器，高温超出80度以上，出现边框胶开裂，漏液晶及色变等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可视卡的制作方法。
为解决以上技术问题，本发明采取如下技术方案：
一种可视卡的制作方法，所述的制作方法包括以下步骤，
(1)将电子模组嵌入芯料壳；
(2)在芯料壳的正反两面放置热熔胶片；
(3)热熔后制成可视卡中料。
优选地，所述的制作方法还包括，(4)将所述的可视卡中料的正反两面放置印刷片材，在所述的印刷片材外叠加热熔胶膜，使所述的印刷片材位于所述的热熔胶膜与所述的可视卡之间，热熔后形成所述的可视卡。
优选地，所述的步骤(3)具体为，使用层压设备进行热熔，热熔的温度为40～80℃，压力为0.3mpa～5mpa，热熔时间为5～20分钟。
优选地，所述的热熔胶片的厚度为0.25mm～0.5mm。
优选地，在所述的步骤(4)中，在印刷片材上叠加一层热熔胶膜后，使用热滚覆膜技术进行预固定，去除层间气泡，再进行层压热熔，得到所述的可视卡。
优选地，在步骤(4)中，层压热熔的温度为40～60℃，压力为0.3mpa～5mpa，层压热熔的时间为5～20分钟。
优选地，在步骤(4)中，所述的热熔胶膜的厚度为0.015～0.05μm。
由于以上技术方案的采用，本发明与现有技术相比具有如下优点：
本申请所述的可视卡的制作方法，使用了热熔胶片，相比与现有技术中的常温固化胶水，热熔胶片固化温度低且韧性好，固化后不易脆化，有效解决了在高温下卡片变形的问题；使用该热熔胶片层压热熔时间短，热熔温度低，只需5～20分钟就能够完成层压热熔，且所述的热熔胶片是覆盖在芯料壳的正反两面，将电子模组包覆在其中，有效解决了中料制作时间长及电子模组与芯料壳之间的边框胶在高温后开裂及电子模组中的LCD漏液及变色等问题，且该方法制成的可视卡，折弯分层及剥离值高于普通的可视卡，可达到7N以上。另外，该制作方法解决了普通制卡涂胶工艺复杂且不方便操作的问题，，可批量生产。
附图说明
图1为本申请所述的芯料壳的正反两面放置热熔胶片的示意图；
图2为本申请所述的可视卡中料的正反两面放置印刷片材后再叠加热压胶膜的示意图，
其中，1、芯料壳；2、热熔胶片；3、可视卡中料；4、印刷片材；5、热熔胶膜。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明的基本原理、主要特征和优点，而本发明不受以下实施例的范围限制。实施例中采用的实施条件可以根据具体要求做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
本申请所述的一种可视卡的制作方法，包括以下步骤，
(1)将电子模组嵌入芯料壳，在一种实施方式中，芯料壳的表面开设用于安装电子模组的安装槽，再将电子模组放置在安装槽内；
(2)在芯料壳的正反两面放置热熔胶片，本申请所述的热熔胶片为低温热熔胶片，在温度为40～80℃时就能够固化，且该热熔胶片韧性好，固化后不易脆化，如图1所示，在一种优选实施方式中，热熔胶片2的大小与芯料壳1的面积相当，放置在芯料壳1的正反两面；
(3)热熔后制成可视卡中料，具体地，使用层压设备进行热熔，热熔的温度为40～80℃，压力为0.3mpa～5mpa，热熔时间为5～20分钟，所述的热熔胶片的厚度为0.25mm～0.5mm，热熔胶片热熔后能够渗入电子模组与芯料壳之间的缝隙内，并且芯料壳正反两面的热熔胶片热熔后能够相互熔合，热熔胶片固化后增加了电子模组和芯料壳之间的粘接力，并且热熔胶片固化后能够将电子模组和芯料壳包覆在其中，有效解决了电子模组与芯料壳之间的边框胶在高温后开裂及电子模组中的LCD漏液及变色等问题，另外，相比现有技术中的涂胶工艺的不方便操作，该方法只需将热熔胶片放置在芯料壳的正反两面，制作工艺简单；
(4)将所述的可视卡中料的正反两面放置印刷片材，在所述的印刷片材外叠加热熔胶膜，使所述的印刷片材位于所述的热熔胶膜与所述的可视卡之间，使用热滚覆膜技术进行预固定，去除层间气泡，再进行层压热熔，得到所述的可视卡，层压热熔的温度为40～60℃，压力为0.3mpa～5mpa，层压热熔的时间为5～20分钟，所述的热熔胶膜的厚度为0.015～0.05μm，如图2所示，为本申请所述的可视卡中料3的正反两面放置印刷片材4后再叠加热压胶膜5的示意图，该步骤增加了印刷片材4与可视卡中料3之间的粘接力，该热熔胶膜的固化温度低，更方便操作。
本申请所述的可视卡的制作方法，使用了热熔胶片，相比与现有技术中的常温固化胶水，热熔胶片固化温度低且韧性好，固化后不易脆化，有效解决了在高温下卡片变形的问题；使用该热熔胶片层压热熔时间短，热熔温度低，只需5～20分钟就能够完成层压热熔，且所述的热熔胶片是覆盖在芯料壳的正反两面，将电子模组包覆在其中，有效解决了中料制作时间长及电子模组与芯料壳之间的边框胶在高温后开裂及电子模组中的LCD漏液及变色等问题，且该方法制成的可视卡，折弯分层及剥离值高于普通的可视卡，可达到7N以上。另外，该制作方法解决了普通制卡涂胶工艺复杂且不方便操作的问题，可批量生产。
以上对本发明做了详尽的描述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种可视卡的制作方法，其特征在于：所述的制作方法包括以下步骤，
(1)将电子模组嵌入芯料壳，所述芯料壳的表面开设有用于安装所述电子模组的安装槽，将所述电子模组放置在所述安装槽内；
(2)在芯料壳的正反两面放置热熔胶片，所述热熔胶片为在温度为40~80℃能够固化的低温热熔胶片，所述热熔胶片的大小与所述芯料壳的面积相当并放置在所述芯料壳的正反两面；
(3)热熔后制成可视卡中料；
所述的步骤(3)具体为，使用层压设备进行热熔，热熔的温度为40～80℃，压力为0.3mpa～5mpa，热熔时间为5～20分钟。
2.根据权利要求1所述的一种可视卡的制作方法，其特征在于：所述的制作方法还包括，
(4)将所述的可视卡中料的正反两面放置印刷片材，在所述的印刷片材外叠加热熔胶膜，使所述的印刷片材位于所述的热熔胶膜与所述的可视卡之间，热熔后形成所述的可视卡。
3.根据权利要求1所述的一种可视卡的制作方法，其特征在于：所述的热熔胶片的厚度为0.25mm～0.5mm。
4.根据权利要求2所述的一种可视卡的制作方法，其特征在于：在所述的步骤(4)中，在印刷片材上叠加一层热熔胶膜后，使用热滚覆膜技术进行预固定，去除层间气泡，再进行层压热熔，得到所述的可视卡。
5.根据权利要求4所述的一种可视卡的制作方法，其特征在于：在步骤(4)中，层压热熔的温度为40～60℃，压力为0.3mpa～5mpa，层压热熔的时间为5～20分钟。
6.根据权利要求5所述的一种可视卡的制作方法，其特征在于：在步骤(4)中，所述的热熔胶膜的厚度为0.015～0.05μm。
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