CN106833540A - 相变储能材料微胶囊及其制作工艺 - Google Patents

相变储能材料微胶囊及其制作工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种相变储能材料微胶囊及其制作工艺，通过制作相变储能材料粒子、团聚处理、制作胶囊膜、及制作相变储能材料微胶囊工序制作而成；特别是，该相变储能材料粒子是由半精炼石蜡Ⅰ、导热粉体、硅烷偶联剂Ⅰ、消泡剂Ⅰ、交联剂和色浆经搅拌混合、真空处理、烘干处理和粉碎处理后所得，其有效克服了现有单一的无机物或有机物相变储能材料存在的缺点，使制得的相变储能材料粒子及最终微胶囊产品的储能效果提升了30％～45％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃，且能够适用于导热要求高的场合，很好的拓展了相变储能材料的应用范围，属于较理想的相变储能材料，具有广阔的市场前景。

Description

相变储能材料微胶囊及其制作工艺
技术领域
本发明涉及相变储能材料技术领域，尤其涉及一种相变储能材料微胶囊及其制作工艺。
背景技术
相变储能材料在其物相变化过程中，可以吸收环境的热(冷)量，并在需要时向环境放出热(冷)量，从而达到能量储存和释放、及调节能量需求和供给适配的目的。因而，相变储能材料已成为节能环保的最佳绿色环保载体，其应用被广泛研究。
目前，无机质相变储能材料的应用较广泛，这主要是因为无机质相变储能材料的价格便宜，且易购买到；但是无机质相变储能材料自身存在有过冷和相分离现象，严重影响到储能效果；再者，目前再利用无机质相变储能材料来制备微胶囊时，现有加工工艺较为复杂，生产成本比较高。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种相变储能材料微胶囊及其制作工艺，该制作工艺简单、高效、安全，并且经该制作工艺制得的相变储能材料微胶囊具有优异的储能效果、以及极佳的相变化温度可调性。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种相变储能材料微胶囊的制作工艺，包括以下制作步骤：
(1)制作相变储能材料粒子：称取配方量的相变物料，该相变物料主要包括半精炼石蜡Ⅰ、导热粉体、硅烷偶联剂Ⅰ、消泡剂Ⅰ、交联剂和色浆，将上述相变物料在35～45℃条件下的搅拌机中进行均匀混合后，进入真空机内并在1～2个标准大气压力下进行真空处理；然后再将经真空处理后的相变物料放入55～75℃的烘箱内进行烘干处理，得到邵氏A硬度为15～30的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ100～300μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得相变储能材料粒子和适量的粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合，得到粒度为Φ0.1～0.25mm的团聚物Ⅰ；然后再将所得团聚物Ⅰ放入35～45℃的烘箱内进行烘干处理，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取配方量的半精炼石蜡Ⅱ、硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为55～65Pa.s的胶囊膜；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.3～2mm的胶囊团聚物；再将所得胶囊团聚物放入35～45℃的烘箱内进行烘干处理后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为0.5～1.5mm的片状相变储能材料微胶囊。
作为本发明的进一步改进，所述导热粉体选用粒度为400～850nm的氧化铝粉体和粒度为300～650nm的氮化铝粉体中的至少一种；
所述硅烷偶联剂Ⅰ和硅烷偶联剂Ⅱ各分别选用硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560中的任意一种。
作为本发明的进一步改进，上述步骤(2)中，所述粘合剂选自聚异丁烯类粘合剂和氟树脂类粘合剂中的至少一种。
作为本发明的进一步改进，上述步骤(2)中，搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；
上述步骤(4)中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分。
作为本发明的进一步改进，所述胶囊膜的厚度为10～25μm。
本发明还提供了一种相变储能材料微胶囊，采用本发明所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺制备而成。
作为本发明的进一步改进，按重量份计，所述相变储能材料微胶囊具有如下原料配方：相变储能材料粒子45～75份、粘合剂3～7份、胶囊膜7～18份；其中，以该相变储能材料粒子的总重量为基准，该相变储能材料粒子由以下按重量份计的各组分制成：半精炼石蜡Ⅰ45～58份、导热粉体30～80份、硅烷偶联剂Ⅰ5～8.5份、消泡剂Ⅰ1.5～3份、交联剂2.5～6.5份、色浆1～2份；
以该胶囊膜的总重量为基准，该胶囊膜由以下按重量份计的各组分制成：半精炼石蜡Ⅱ55～80份、硅烷偶联剂Ⅱ2～5份、消泡剂Ⅱ3～15份。
作为本发明的进一步改进，所述粘合剂选自聚异丁烯类粘合剂和氟树脂类粘合剂中的至少一种；
所述导热粉体由22～45份的氧化铝粉体和10～35份的氮化铝粉体组成，且所述氧化铝粉体的粒度为400～850nm，所述氮化铝粉体的粒度为300～650nm；
所述硅烷偶联剂Ⅰ和硅烷偶联剂Ⅱ各分别选用硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560中的任意一种。
本发明的有益效果是：相较于现有技术，本发明通过对相变储能材料微胶囊的原料配方进行优化组合，有效克服了现有单一的无机物或有机物相变储能材料存在的缺点，使制得的相变储能材料粒子及最终微胶囊产品的储能效果提升了30％～45％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃，且能够适用于导热要求高的场合，很好的拓展了相变储能材料的应用范围，属于较理想的相变储能材料，具有广阔的市场前景。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步详细说明，但本发明并不局限于这些实施例。
本发明公开了一种相变储能材料微胶囊及其制作工艺，该制作工艺简单、高效、安全，并且经该制作工艺制得的相变储能材料微胶囊具有优异的储能效果、以及极佳的相变化温度可调性。究其实现原因，主要在于本发明对该相变储能材料微胶囊的原料配方进行优化组合，具体说明如下：
实施例1：
(1)制作相变储能材料粒子：称取适量的相变物料，按重量份计，该相变物料包括45份的58#半精炼石蜡Ⅰ、25份且粒度为650nm的氧化铝粉体、20份且粒度为650nm的氮化铝粉体、5份的硅烷偶联剂KH-550、1.5份的消泡剂AKM-1521、2.5份的交联剂DP-70和1份的色浆，将上述相变物料在45℃条件下的搅拌机中搅拌65min，均匀混合后进入真空机内并在1个标准大气压力下进行真空处理50min，用以完全消除上述混合阶段产生的气泡；然后再将经真空处理后的相变物料放入70℃的烘箱内进行烘干处理40min，得到邵氏A硬度为20的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ200μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得50g的相变储能材料粒子和3.5g的聚异丁烯类粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合(即该相变物料由22.5g的58#半精炼石蜡Ⅰ、12.5g且粒度为650nm的氧化铝粉体、10g且粒度为650nm的氮化铝粉体、2.5g的硅烷偶联剂KH-550、0.75g的消泡剂AKM-1521、1.25g的交联剂DP-70和0.5g的色浆组成)，得到粒度为Φ0.2mm的团聚物Ⅰ，其中搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；然后再将所得团聚物Ⅰ放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取11g的58#半精炼石蜡Ⅱ、0.4g的硅烷偶联剂KH-550和0.6g的消泡剂AKM-1521作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为60Pa.s、且厚度为20μm的胶囊膜，胶囊膜具有很高的粘附力，提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间成团的稳定性；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.5mm的胶囊团聚物，其中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分；再将所得胶囊团聚物放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为0.8mm的片状相变储能材料微胶囊。
经检验，相较于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，实施例1所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了30％，相变化温度的可调范围调整到20～55℃。
实施例2：
(1)制作相变储能材料粒子：称取适量的相变物料，按重量份计，该相变物料包括48份的56#半精炼石蜡Ⅰ、22份且粒度为650nm的氧化铝粉体、28份且粒度为650nm的氮化铝粉体、5.5份的硅烷偶联剂KH-550、2份的消泡剂AKM-1521、3.5份的交联剂DP-70和1份的色浆，将上述相变物料在45℃条件下的搅拌机中搅拌65min，均匀混合后进入真空机内并在1个标准大气压力下进行真空处理50min，用以完全消除上述混合阶段产生的气泡；然后再将经真空处理后的相变物料放入70℃的烘箱内进行烘干处理40min，得到邵氏A硬度为22的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ200μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得55g的相变储能材料粒子和4.5g的聚异丁烯类粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合(即该相变物料由24g的56#半精炼石蜡Ⅰ、11g且粒度为650nm的氧化铝粉体、14g且粒度为650nm的氮化铝粉体、2.75g的硅烷偶联剂KH-550、1g的消泡剂AKM-1521、1.75g的交联剂DP-70和0.5g的色浆组成)，得到粒度为Φ0.21mm的团聚物Ⅰ，其中搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；然后再将所得团聚物Ⅰ放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取11.6g的58#半精炼石蜡Ⅱ、0.6g的硅烷偶联剂KH-550和0.8g的消泡剂AKM-1521作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为61Pa.s、且厚度为20μm的胶囊膜，胶囊膜具有很高的粘附力，提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间成团的稳定性；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.4mm的胶囊团聚物，其中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分；再将所得胶囊团聚物放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为1.0mm的片状相变储能材料微胶囊。
经检验，相较于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，实施例2所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了35％，相变化温度的可调范围调整到20～60℃。
实施例3：
(1)制作相变储能材料粒子：称取适量的相变物料，按重量份计，该相变物料包括58份的半精炼石蜡Ⅰ(56#半精炼石蜡和58#半精炼石蜡按照重量比1:1混合组成)、32份且粒度为550nm的氧化铝粉体、15份且粒度为550nm的氮化铝粉体、6.5份的硅烷偶联剂KH-560、2份的消泡剂AWS-09851、4.5份的交联剂DP-75和2份的色浆，将上述相变物料在40℃条件下的搅拌机中搅拌75min，均匀混合后进入真空机内并在2个标准大气压力下进行真空处理45min，用以完全消除上述混合阶段产生的气泡；然后再将经真空处理后的相变物料放入65℃的烘箱内进行烘干处理40min，得到邵氏A硬度为23的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ250μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得60g的相变储能材料粒子和5g的氟树脂类粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合(即该相变物料由29g的半精炼石蜡Ⅰ、16g且粒度为550nm的氧化铝粉体、7.5g且粒度为550nm的氮化铝粉体、3.25g的硅烷偶联剂KH-560、1g的消泡剂AWS-09851、2.25g的交联剂DP-75和1g的色浆组成)，得到粒度为Φ0.18mm的团聚物Ⅰ，其中搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；然后再将所得团聚物Ⅰ放入45℃的烘箱内进行烘干处理20min，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取12g的58#半精炼石蜡Ⅱ、0.6g的硅烷偶联剂KH-560和1.4g的消泡剂AWS-09851作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为62Pa.s、且厚度为18μm的胶囊膜，胶囊膜具有很高的粘附力，提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间成团的稳定性；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.6mm的胶囊团聚物，其中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分；再将所得胶囊团聚物放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为1.2mm的片状相变储能材料微胶囊。
经检验，相较于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，实施例3所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了40％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃。
实施例4：
(1)制作相变储能材料粒子：称取适量的相变物料，按重量份计，该相变物料包括55份的半精炼石蜡Ⅰ(55#半精炼石蜡和56#半精炼石蜡按照重量比1:1混合组成)、44份且粒度为550nm的氧化铝粉体、12份且粒度为550nm的氮化铝粉体、7.5份的硅烷偶联剂KH-560、2.5份的消泡剂AWS-09851、5份的交联剂DP-75和2份的色浆，将上述相变物料在40℃条件下的搅拌机中搅拌75min，均匀混合后进入真空机内并在2个标准大气压力下进行真空处理45min，用以完全消除上述混合阶段产生的气泡；然后再将经真空处理后的相变物料放入65℃的烘箱内进行烘干处理40min，得到邵氏A硬度为22的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ250μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得64g的相变储能材料粒子和5.5g的氟树脂类粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合(即该相变物料由27.5g的半精炼石蜡Ⅰ、22g且粒度为550nm的氧化铝粉体、6g且粒度为550nm的氮化铝粉体、3.75g的硅烷偶联剂KH-560、1.25g的消泡剂AWS-09851、2.5g的交联剂DP-75和1g的色浆组成)，得到粒度为Φ0.17mm的团聚物Ⅰ，其中搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；然后再将所得团聚物Ⅰ放入45℃的烘箱内进行烘干处理20min，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取12.5g的58#半精炼石蜡Ⅱ、0.5g的硅烷偶联剂KH-560和2g的消泡剂AWS-09851作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为62Pa.s、且厚度为18μm的胶囊膜，胶囊膜具有很高的粘附力，提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间成团的稳定性；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.6mm的胶囊团聚物，其中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分；再将所得胶囊团聚物放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为1.3mm的片状相变储能材料微胶囊。
经检验，相较于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，实施例4所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了45％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃。
实施例5：
(1)制作相变储能材料粒子：称取适量的相变物料，按重量份计，该相变物料包括56份的半精炼石蜡Ⅰ(52#半精炼石蜡和54#半精炼石蜡按照重量比1:1混合组成)、35份且粒度为700nm的氧化铝粉体、30份且粒度为600nm的氮化铝粉体、8份的硅烷偶联剂KH-550、3份的消泡剂AKM-1521、6份的交联剂DP-70和2份的色浆，将上述相变物料在40℃条件下的搅拌机中搅拌70min，均匀混合后进入真空机内并在2个标准大气压力下进行真空处理45min，用以完全消除上述混合阶段产生的气泡；然后再将经真空处理后的相变物料放入55℃的烘箱内进行烘干处理45min，得到邵氏A硬度为23的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ180μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得70g的相变储能材料粒子和6g的聚异丁烯类粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合(即该相变物料由28g的半精炼石蜡Ⅰ、17.5g且粒度为700nm的氧化铝粉体、15g且粒度为600nm的氮化铝粉体、4g的硅烷偶联剂KH-550、1.5g的消泡剂AKM-1521、3g的交联剂DP-70和1g的色浆组成)，得到粒度为Φ0.22mm的团聚物Ⅰ，其中搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；然后再将所得团聚物Ⅰ放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取13.8g的58#半精炼石蜡Ⅱ、1g的硅烷偶联剂KH-550和2.2g的消泡剂AKM-1521作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为62Pa.s、且厚度为22μm的胶囊膜，胶囊膜具有很高的粘附力，提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间成团的稳定性；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.7mm的胶囊团聚物，其中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分；再将所得胶囊团聚物放入40℃的烘箱内进行烘干处理20min后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为1.4mm的片状相变储能材料微胶囊。
经检验，相较于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，实施例5所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了40％，相变化温度的可调范围调整到20～60℃。
综上所述，本发明实施例1～5所制得的相变储能材料微胶囊的储能效果提升了30％～45％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃，很好的拓展了相变储能材料的应用范围。
本发明所制得的相变储能材料微胶囊之所以具有优异的储能效果、以及极佳的相变化温度可调性，主要得益于其对原料配方进行优化组合，主要表现为：不同于现有单一的无机物或有机物相变储能材料，本申请所制得的相变储能材料粒子属于复合相变储能材料，其由半精炼石蜡Ⅰ、导热粉体、硅烷偶联剂Ⅰ、消泡剂Ⅰ、交联剂和色浆制成，其中，本申请所述半精炼石蜡Ⅰ优选自52#～58#半精炼石蜡中的任意一种，因半精炼石蜡没有固定的熔点，而是一个熔化温度范围，因而便可通过对不同牌号的半精炼石蜡进行优化组合，实现在20～65℃范围内调节出任何所需的相变温度；同时因半精炼石蜡还呈中性，化学性能稳定，因而长期暴露于空气中也不会变色变质，利于提升产品稳定性；导热粉体具有较高的导热率，特别是本申请还对导热粉体的选材、含量、尺寸进行优化控制，能够大大提升了产品的导热性，使本申请产品能够适用于导热要求高的场合；而硅烷偶联剂Ⅰ和交联剂的添加，则很好的提高了导热粉体在相变物料中的分散均匀性，利于产品性能稳定；因此，本申请通过对相变储能材料粒子的原料配方进行优化组合，使制得的相变储能材料粒子及最终微胶囊产品的储能效果提升了30％～45％，相变化温度的可调范围调整到20～65℃，且能够适用于导热要求高的场合，很好的拓展了相变储能材料的应用范围，属于较理想的相变储能材料，具有广阔的市场前景。
除上述技术优势外，本申请还具有以下技术优点：①本申请采用半精炼石蜡Ⅱ、硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ来制得粘度为55～65Pa.s的胶囊膜，具有很高的粘附力，大大提高了胶囊膜与团聚物Ⅰ间的成团稳定性；②在室温下，本申请所制得的相变储能材料微胶囊为片状材料，便于使用和操作；③本申请所采用的制作工艺操作简单、生产效率高、设备投入成本低，利于生产实施。
以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉本领域的技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种相变储能材料微胶囊的制作工艺，其特征在于：包括以下制作步骤：
(1)制作相变储能材料粒子：称取配方量的相变物料，该相变物料主要包括半精炼石蜡Ⅰ、导热粉体、硅烷偶联剂Ⅰ、消泡剂Ⅰ、交联剂和色浆，将上述相变物料在35～45℃条件下的搅拌机中进行均匀混合后，进入真空机内并在1～2个标准大气压力下进行真空处理；然后再将经真空处理后的相变物料放入55～75℃的烘箱内进行烘干处理，得到邵氏A硬度为15～30的相变储能材料块；紧接着将所得相变储能材料块投入到粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为Φ100～300μm的相变储能材料粒子；
(2)团聚处理：将上述所得相变储能材料粒子和适量的粘合剂一起投入到搅拌机中进行均匀混合，得到粒度为Φ0.1～0.25mm的团聚物Ⅰ；然后再将所得团聚物Ⅰ放入35～45℃的烘箱内进行烘干处理，烘干后备用；
(3)制作胶囊膜：称取配方量的半精炼石蜡Ⅱ、硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ作为胶囊膜原料，先将所述半精炼石蜡Ⅱ加热熔化，再将所述硅烷偶联剂Ⅱ和消泡剂Ⅱ添加到熔化后的所述半精炼石蜡Ⅱ中，均匀混合，得到粘度为55～65Pa.s的胶囊膜；
(4)制作相变储能材料微胶囊：先将烘干后的所述团聚物Ⅰ、及所得胶囊膜一起投入到搅拌机中进行均匀混合，形成粒度为Φ1.3～2mm的胶囊团聚物；再将所得胶囊团聚物放入35～45℃的烘箱内进行烘干处理后，投入到压辊机中进行碾压处理，得到厚度为0.5～1.5mm的片状相变储能材料微胶囊。
2.根据权利要求1所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺，其特征在于：所述导热粉体选用粒度为400～850nm的氧化铝粉体和粒度为300～650nm的氮化铝粉体中的至少一种；
所述硅烷偶联剂Ⅰ和硅烷偶联剂Ⅱ各分别选用硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺，其特征在于：上述步骤(2)中，所述粘合剂选自聚异丁烯类粘合剂和氟树脂类粘合剂中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺，其特征在于：上述步骤(2)中，搅拌机的工作参数为：转速25～35转/分，搅拌时间35～55min；
上述步骤(4)中，搅拌机的工作参数为：转速15～25转/分。
5.根据权利要求1所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺，其特征在于：所述胶囊膜的厚度为10～25μm。
6.一种相变储能材料微胶囊，采用权利要求1-5中任意一项所述的相变储能材料微胶囊的制作工艺制备而成。
7.根据权利要求6所述的相变储能材料微胶囊，其特征在于：按重量份计，所述相变储能材料微胶囊具有如下原料配方：相变储能材料粒子45～75份、粘合剂3～7份、胶囊膜7～18份；其中，以该相变储能材料粒子的总重量为基准，该相变储能材料粒子由以下按重量份计的各组分制成：半精炼石蜡Ⅰ45～58份、导热粉体30～80份、硅烷偶联剂Ⅰ5～8.5份、消泡剂Ⅰ1.5～3份、交联剂2.5～6.5份、色浆1～2份；
以该胶囊膜的总重量为基准，该胶囊膜由以下按重量份计的各组分制成：半精炼石蜡Ⅱ55～80份、硅烷偶联剂Ⅱ2～5份、消泡剂Ⅱ3～15份。
8.根据权利要求7所述的相变储能材料微胶囊，其特征在于：所述粘合剂选自聚异丁烯类粘合剂和氟树脂类粘合剂中的至少一种；
所述导热粉体由22～45份的氧化铝粉体和10～35份的氮化铝粉体组成，且所述氧化铝粉体的粒度为400～850nm，所述氮化铝粉体的粒度为300～650nm；
所述硅烷偶联剂Ⅰ和硅烷偶联剂Ⅱ各分别选用硅烷偶联剂KH-550和硅烷偶联剂KH-560中的任意一种。
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