CN106808758A - 一种防火金属复合板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防火金属复合板及其制造方法，该防火金属复合板的上金属带、上胶膜、芯板、下胶膜、下金属带依次连接。其制造方法包括制芯、打孔、贴膜、复合、加热、辊压、冷却、校平、裁切和搬装步骤，本发明复合板的防火等级达到国际A2级防火标准；单位面积上的剥离强度达到7N以上；本发明工艺新颖简单、效率高、节能环保、材料利用率高、产品用材料范围大，产品潜在市场竞争力强，复合层单位面积上的剥离强度大，产品强度、刚度高，具有较大的市场推广价值和潜在市场效益及市场竞争力。

Description

一种防火金属复合板及其制造方法
技术领域
本发明涉及金属复合板制造领域，特别涉及一种防火金属复合板及其制造方法。
背景技术
现有铝塑复合板是用双层的0.5mm铝板和3mm的聚乙烯胶板复合而成，用来替代3mm的纯铝板使用，从而达到降低2/3铝材的使用量，并不影响使用效果，降低了材料成本和资源的浪费，减少了环境的污染。
ZL 97116494.0公开了一种铝塑板的复合方法及其复合装置，该技术中塑料板(即，塑料芯材)的制备是自成一体的，先制备好塑料板，再在塑料板表面覆有粘结用高分子薄膜(即，胶膜)和铝箔(即，铝板)，通过复合装置将高分子薄膜熔融，从而将铝箔和塑料板粘结在一起，热压粘结后的复合板又经复合装置进行压力定型和冷却，该技术存在以下缺点：由于这种铝塑复合板采用PE或防火材料作为芯材，只能达到国际通用的B级标准，无法达到A2级防火标准。用传统的复合工艺生产燃烧热值小于3兆焦的铝塑复合板，因燃烧热值小于3兆焦的芯材，理论上要求有机材料的比例不能超过8％,而8％的有机材料根本无法将92％的无机材料粘合在一起，即复合板的熔合程度很低，不能满足复合板每平方毫米复合板粘合剥离强度应在7N以上的剥离强度要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种芯材达到A2级防火标准，且每平方毫米复合板粘合剥离强度在7N以上的一种防火金属复合板及其制造方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为该防火金属复合板包括上金属带、上胶膜、芯板、下胶膜、下金属带，上金属带、上胶膜、芯板、下胶膜、下金属带依次连接。
进一步地，芯板为铝板；
该防火金属复合板的制造方法包括制芯、打孔、贴膜、复合、加热、辊压、冷却、校平、裁切和搬装过程，其中：
制芯：将铝板辊压成纵横交错、凹凸的波纹芯板，或六边蜂窝状结构的芯板；
打孔：在芯板的凸波上打孔；
贴膜：在芯板的上、下面分别贴覆胶膜；
复合：在芯板上胶膜上贴覆上金属带，下胶膜上贴覆下金属带；
加热：对贴覆了胶膜、金属带的芯板进行加热；
辊压：对加热后的芯板、胶膜和金属带进行辊压熔合形成复合板；
冷却：对辊压熔合后的复合板进行冷却；
校平：对冷却到常温的复合板进行校平；
裁剪：按照规格尺寸对复合板进行裁剪；
搬装：对裁剪后成品复合板搬运封装。
进一步地，铝板在辊压前的厚度为0.28mm～0.38mm，辊压后芯板的厚度为2.8mm～4.8mm，所述的打孔是在芯板上、下面的凸波上打孔，所述孔的孔径为0.15mm～0.3mm。
进一步地，铝板在辊压前的厚度为0.3mm，辊压后芯板的厚度为4mm。
进一步地，在芯板的凸波上打孔的孔径为0.2mm。
进一步地，复合时在辊压成型的铝板上胶膜上贴覆上金属带和下胶膜上贴覆下金属带可以是铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板其中之一，或者是铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板的任意两种板材的组合。
进一步地，加热工序采用电磁加热，加热温度为165℃～180℃，辊压工序的温度130℃～145℃。
进一步地，加热工序的加热温度为170℃，辊压工序的温度140℃。
进一步地，冷却是采用风机进行风冷。
采用上述技术方案，由于使用了铝板的芯板、以及辊压制芯、打孔、贴膜、复、加热、辊压熔合、冷却的技术特征，使得本发明与现有技术相比较，将复合板的防火等级从国际通用的B级标准提升到A2级防火标准；将复合板单位面积上的剥离强度提升到7N以上；还实现了复合板上、下面采用多种相同材质或不同材料，极大地满足了市场的不同需求。因此本发明的复合板具有更好的防火性能，以及更好的熔合强度，高效率的连续生产方式，能满足更大的市场需求，具有较大的潜在市场效益和市场竞争力。
附图说明
图1为本发明防火复合板局部剖视示意图；
图2为本发明制造方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如附图1所示，该防火金属复合板包括上金属带1、上胶膜2、芯板3、下胶膜4、下金属带5，上金属带1、上胶膜2、芯板3、下胶膜4、下金属带5依次连接，芯板3为铝板；该复合板由于使用了铝板的芯板，使得复合板的防火等级从国际通用的B级标准提升到A2级防火标准；同时采用在芯板3的上端面贴覆上胶膜2、下端面贴覆下胶膜4，再在上胶膜2熔合上金属带1、下胶膜4熔合下金属带5，使得本发明复合板单位面积上的熔合剥离强度达到7N以上，该复合板具有较好的防火性能和强度、刚度。
如附图2所示，该防火金属复合板的制造方法包括制芯6、打孔7、贴膜8、复合9、加热10、辊压11、冷却12、校平13、裁切14和搬装15等过程，其中：
制芯6：将铝板辊压成纵横交错、凹凸的波纹芯板，或六边蜂窝状结构的芯板；
打孔7：在芯板的凸波上打孔；
贴膜8：在芯板的上、下面分别贴覆胶膜；
复合9：在芯板上胶膜上贴覆上金属带，下胶膜上贴覆下金属带；
加热10：对贴覆了胶膜、金属带的芯板进行加热；
辊压11：对加热后的芯板、胶膜和金属带进行辊压熔合形成复合板；
冷却12：对辊压熔合后的复合板进行冷却；
校平13：对冷却到常温的复合板进行校平；
裁剪14：按照预定的尺寸对复合板进行裁剪；
搬装15：对裁剪后成品复合板搬运封装。
更为具体地，生产制造时先将铝板从工艺滚筒16牵引依此穿过生产流水线，与上、下金属带对接后形成牵引，再从放料筒17上牵引进入花纹滚筒完成制芯6的工艺过程，铝板在进入花纹滚筒前的厚度为0.28mm～0.38mm，从花纹滚筒辊压后压制成规纵横交错、凹凸波纹的、厚度为2.8mm～4.8mm的芯板，或六边蜂窝状结构的、厚度为2.8mm～4.8mm的芯板，或者是其他规则几何形状的芯板；本发明在进入花纹滚筒时铝板的厚度选择0.3mm，辊压后芯板的厚度为4mm；该技术方案有利于提高后续胶膜与芯板的熔合度，提高单位面积剥离强度。进入打孔7工艺后在芯板上、下面的凸波上打孔径为0.15mm～0.3mm孔，完成打孔7的工艺过程，本发明选择打孔的孔径为0.2mm，有利于复合板内部热量的流动与散失，提高复合板的使用环境适应能力。完成打孔7的工艺后将芯板牵引进入下道工序贴膜8，采用复合辊在芯板的上端面贴覆上胶膜2，下端面贴覆下胶膜4。再将贴覆胶膜后的芯板牵引进入后续工序复合9，在芯板的上胶膜2贴覆上金属带1、下胶膜4上贴覆下金属带5，具体实施过程中可以根据市场的需要选择上金属带1、下金属带5为铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板其中之一，或者是铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板的任意两种板材的组合；以满足市场的不同需求，提高复合板的市场占有率。贴覆完金属带后进入加热10的工艺过程，将粘接在一起的芯板、胶膜、金属带用电磁加热到165℃～180℃，本发明采用170℃，采用电磁加热相比传统的导热油辊节能达到50％以上，加热完成后迅速进入后续的辊压11的工艺过程，确保辊压时板材的温度在130℃～145℃，本发明选择140℃，以提高铝板、胶膜、金属带的熔合效果，提高复合板单位面积的剥离强度。完成辊压11工艺过程后进入冷却12的工艺过程，采用风机对复合板进行快速冷却，以进一步提高铝板、胶膜、金属带熔合效果，提高单位面积的剥离强度。完成冷却12工艺后进入校平13和裁剪14工艺，采用复合辊对冷却后的复合板进行平面度校正，有效避免复合板的因变形引起的复合层剥离现象的发生，进一步提高产品质量，按照不同的规格对复合板进行裁剪，得到不同规格的成品，最后通过机械手搬运封装，完成搬装15的过程，实现成品的封装。
本发明工艺新颖简单、效率高、节能环保、材料利用率高、产品用材料范围大，产品潜在市场竞争力强，复合层单位面积上的剥离强度大，产品强度、刚度高，具有较大的市场推广价值。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种防火金属复合板，其特征在于包括上金属带、上胶膜、芯板、下胶膜、下金属带，上金属带、上胶膜、芯板、下胶膜、下金属带依次连接。
2.根据权利要求1所述的防火金属复合板，其特征在于芯板为铝板。
3.根据权利要求1或2所述的防火金属复合板的制造方法，其包括制芯、打孔、贴膜、复合、加热、辊压、冷却、校平、裁切和搬装步骤，其中：
制芯：将铝板辊压成纵横交错、凹凸的波纹芯板，或六边蜂窝状结构的芯板；
打孔：在芯板的凸波上打孔；
贴膜：在芯板的上、下面分别贴覆胶膜；
复合：在芯板上胶膜上贴覆上金属带，下胶膜上贴覆下金属带；
加热：对贴覆了胶膜、金属带的芯板进行加热；
辊压：对加热后的芯板、胶膜和金属带进行辊压熔合形成复合板；
冷却：对辊压熔合后的复合板进行冷却；
校平：对冷却到常温的复合板进行校平；
裁剪：按照规格尺寸对复合板进行裁剪；
搬装：对裁剪后成品复合板搬运封装。
4.根据权利要求3所述的板制造方法，其特征在于铝板在辊压前的厚度为0.28mm～0.38mm，辊压后芯板的厚度为2.8mm～4.8mm，所述的打孔是在芯板上、下面的凸波上打孔，所述孔的孔径为0.15mm～0.3mm。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于铝板在辊压前的厚度为0.3mm，辊压后芯板的厚度为4mm。
6.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于在芯板的凸波上打孔的孔径为0.2mm。
7.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于复合时在辊压成型的铝板上胶膜上贴覆上金属带和下胶膜上贴覆下金属带可以是铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板其中之一，或者是铝板、铜板、镀锌钢板、不锈钢板、钛锌板的任意两种板材的组合。
8.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于加热工序工序采用电磁加热，加热温度为165℃～180℃，辊压工序的温度130℃～145℃。
9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于加热工序的加热温度为170℃，辊压工序的温度140℃。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于冷却是采用风机进行风冷。
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