CN106595208A - 一种冷柜内胆的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷柜内胆的制造工艺，包括围板成型工序、底板成型工序、以及将围板与底板扣接成型工序，所述围板成型工序包括：（11）、将平面板材按照比例冲裁成T字形平面结构；（12）、将所述T字形平面结构分别沿竖直方向且对称设置的两条折线朝同一个方向折弯90°，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构；所述底板成型工序包括：（21）、将平面板材按照比例冲裁成长方形平面结构；（22）、将所述长方形平面结构按照比例进行三次90°折弯成型；所述将围板与底板扣接成型工序包括：将成型后的围板与底板进行扣接，形成冷柜内胆。本发明的冷柜内胆的制造工艺，采用该自动化制造工艺的内胆冷柜，有效提升生产效率，精细化程度好。
Description
技术领域
本发明涉及制冷设备技术领域，具体地说，是涉及一种冷柜内胆的制造工艺。
背景技术
传统冷柜内胆一般由多块板材分别单独成型，再通过捏合、扣边、插接、拼接或点焊连接制成冷柜内胆，导致连接时工序较多，连接工艺较复杂且精细化程度差。
目前部分冷柜内胆，通过采用自动化程度较高的设备来对内胆的多块板材进行加工成型，并采用自动铆接或辊轧连接结构，提升生产效率；但内胆多块板材成型精度差异，蒸发管组贴覆配合间隙大，精细化及热交换效果差，同时成本增加较大。
发明内容
本发明为了解决现有冷柜内胆的组成部分太多，导致连接时工序较多，而且连接工艺较复杂且精细化程度差的问题，提出了一种冷柜内胆的制造工艺，可以解决上述问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种冷柜内胆的制造工艺，包括围板成型工序、底板成型工序、以及将围板与底扣接成型工序，所述围板成型工序包括：
S11、将平面板材按照比例冲裁成T字形平面结构；
S12、将所述T字形平面结构分别沿竖直方向且对称设置的两条折线朝同一个方向折弯90°，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构；
所述底板成型工序包括：
S21、将平面板材按照比例冲裁成长方形平面结构；
S22、将所述长方形平面结构按照比例进行三次折弯90°成型；
所述将围板与底板扣接成型工序包括：
将成型后的围板与底板进行扣接，形成冷柜内胆。
进一步的，所述围板成型工序中，还包括将所述围框结构的用于连接所述底板的边向外折弯90°形成预扣边的步骤，在所述底板成型工序中，所述围板与所述底板对准后，将所述预扣边向内翻转360°，形成扣边将所述底板的端边扣接。
进一步的，所述底板成型工序中，还包括将所述底板的端边进行水平翻转360°进行叠边的步骤，形成底板叠边，在所述底板成型工序中，所述扣边将所述底板叠边扣接。
进一步的，在所述底板成型工序之后，还包括将扣接在一起的扣边与底板叠边进行点冲铆接的步骤。
进一步的，点冲铆接的步骤由自动点铆机实现。
进一步的，步骤S11和步骤S12中，将卷料平铺在自动传送线上，进行相应边的冲裁和折弯，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构。
进一步的，还包括蒸发器管组成型步骤，首先将蒸发器管组进行排管，形成与所述T字形平面结构一致的轮廓，然后按照围板的规格尺寸折弯成型，成型后的蒸发器管组套设在所述围板的外表面。
进一步的，将蒸发器管组进行排管形成的T字形轮廓中，位于竖向边两侧的横向边中，其中一侧的横向边长度大于另外一则的横向边的长度，两者的差值等于所述底边的宽度。
进一步的，所述蒸发器管组为竖向排管布设。
进一步的，蒸发器管组套设在所述围板的外表面之后，采用贴覆设备将蒸发器管组与所述围板的外表面紧密贴合。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明的冷柜内胆的制造工艺，对传统冷柜内胆成型工艺进行颠覆性创新，冷柜内胆的组成只包括两大整体部分，也即由原来的多块结构设计改进成为整体式两折弯围板和三折弯底板两块板材，相应围板和底板易加工成型，成型后的底板和围板进行扣接连接，即形成整体的冷柜内胆结构，采用该自动化制造工艺的内胆冷柜，有效提升生产效率，精细化程度好。由于成型精度高，蒸发器管组与内胆配合一致性好，热交换效率高，进一步提升整机能耗等级水平，此外，将围板与底板采用扣接式连接，最大限度地提升围板与底板连接强度。
结合附图阅读本发明实施方式的详细描述后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中围板成型之前的T字形平面结构示意图；
图2是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中围板成型后的结构示意图；
图3是图2的俯视图；
图4是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中底板成型后的结构示意图；
图5是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中内胆结构示意图；
图6是图5的A部在扣接之前的放大图；
图7是图5的A部在扣接之后的放大图；
图8是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中蒸发器管组排管结构示意图；
图9是本冷柜内胆的制造工艺的一种实施例中成型后的蒸发器管组套设在围板的外表面的结构示意图；
图10是本冷柜内胆的制造工艺中蒸发器管组另外一种排管结构示意图；
图11是图10的蒸发器管组在成型后的俯视图；
图12是图5的俯视图；
图13是图12的B部放大图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一，本实施例提出了一种冷柜内胆的制造工艺，包括围板成型工序、底板成型工序、以及将围板与底扣接成型工序，
其中，如图1-图3所示，围板成型工序包括：
S11、将平面板材按照比例冲裁成T字形平面结构，如图1所示；
S12、将T字形平面结构分别沿竖直方向且对称设置的两条折线朝同一个方向折弯90°，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构，该围框状结构即为围板1，如图2、图3所示，其中图2为成型后的围板的主视图，图3为成型后围板的俯视图。
步骤S11和步骤S12中，将卷料平铺在自动传送线上，进行相应边的冲裁和折弯，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构，围板成型的工序均可实现全自动化。
如图4所示，底板成型工序包括：
S21、将平面板材按照比例冲裁成长方形平面结构；
S22、将所述长方形平面结构按照比例进行三次折弯90°成型；成型后的底板2为台阶状结构。且该台阶状结构与围板的一侧端面以及顶面、底面相对应匹配，底板成型的工序均可实现全自动化。
将围板与底板扣接成型工序包括：
将成型后的围板与底板进行扣接，形成冷柜内胆，如图5所示。
本实施例的冷柜内胆的制造工艺，冷柜内胆的组成只包括两大整体部分，颠覆了传统冷柜内胆成型工艺，也即由原来的多块结构设计改进成为整体式两折弯围板和三折弯底板两块板材，相应围板和底板易加工成型，成型后的底板和围板进行扣接连接，即形成整体的冷柜内胆结构，各工艺均可采用该自动化成型，有效提升生产效率，而且，扣接边数少，精细化程度好。此外，将围板与底板采用扣接式连接，最大限度地提升围板与底板连接强度。
围板成型工序中，如图6所示，为图5的A部放大图，还包括将围框结构的用于连接底板的边向外折弯90°形成预扣边11骤，在底板成型工序中，围板1底板2对准后，将预扣边11向内翻转360°，如图7所示，形成扣边12将底板的端边扣接，底板2的边长和边宽大于围板1与底板相对应边的边长和边宽。其中，围板成型工序中的预扣边折弯、扣边折弯等工序均可采用全自动数控翻折实现。如图12、图13所示，为内胆的竖边中围框1与底板2的扣接示意图，其扣接工序与图6、图7中所示的扣接工序相同，再此不做赘述。
底板2成型工序中，还包括将底板2的端边进行水平翻转360°进行叠边的步骤，如图6所示，形成底板叠边21，在底板1成型工序中，扣边12将所述底板叠边21扣接。其中，优选底板叠边21为R形，底板叠边21通过采用R形弧度过渡，可以有效避免内胆板材表面防腐氧化层或涂层的剥离或者开裂。
在底板2成型工序之后，还包括将扣接在一起的扣边12与底板叠边21进行点冲铆接的步骤，如图13所示，点冲铆接之后产生铆接点22，使围板1与底板2连接更加牢固，防止底板松动脱离。
其中，点冲铆接的步骤由自动点铆机实现，通过设定点铆机的工作频率实现点铆之间的间隔距离。
本实施例的内胆制造工艺还包括蒸发器管组成型步骤，首先将蒸发器管组进行排管，如图8所示，形成与围板1的T字形平面结构一致的轮廓，然后按照围板1的规格尺寸折弯成型，如图9所示，成型后的蒸发器管组3套设在围板1的外表面。
如上所述的蒸发器管组布管方式，围板1开口的一侧端上没有布设上蒸发器管组，为了防止冷柜内胆内部温度不均，将蒸发器管组进行排管形成的T字形轮廓中，如图10所示，位于T字形竖向边13a两侧的横向边中，分别为横向边13b和横向边13c，其中一侧的横向边长度大于另外一则的横向边的长度（如图10所示的，位于左侧的横向边13b长度大于位于右侧的横向边13c的长度），两者的差值等于底边2的宽度，在蒸发器管组成型工序中，按照围板的规格尺寸折弯成型之后，如图11所示，为蒸发器管组的俯视图，再将横向边13b再次进行90°折弯，因此可以贴覆在底板的上部分，有效防止冷柜内胆内部温度不均。
本实施例中的蒸发器管组为竖向排管布设，该种排管方式可以避免传统螺旋横向蒸发器管组折弯时，蒸发器管组容易将内胆的氧化层压花或者平铝板顶鼓，或造成勒鼓。
蒸发器管组3套设在围板1的外表面之后，采用贴覆设备将蒸发器管组与所述围板的外表面紧密贴合，具体的，可以采用铝箔胶带实现将蒸发器管组与内胆外表面紧密贴合，可以有效提升蒸发器管组的热交换效率。
由以上可知，本内胆的成型工序均采用全自动化设备实现，可以极大的提高生产效率。
此外，由于本内胆的围板和底板的特定结构，成型后内胆的精度高，相应蒸发器管组与内胆配合一致性好，热交换效率高，可以进一步提升整机能耗等级水平。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，包括围板成型工序、底板成型工序、以及将围板与底扣接成型工序，
所述围板成型工序包括：
（11）、将平面板材按照比例冲裁成T字形平面结构；
（12）、将所述T字形平面结构分别沿竖直方向且对称设置的两条折线朝同一个方向折弯90°，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构；
所述底板成型工序包括：
（21）、将平面板材按照比例冲裁成长方形平面结构；
（22）、将所述长方形平面结构按照比例进行三次90°折弯成型；
所述将围板与底板扣接成型工序包括：
将成型后的围板与底板进行扣接，形成冷柜内胆。
2.根据权利要求1所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，所述围板成型工序中，还包括将所述围框结构的用于连接所述底板的边向外折弯90°形成预扣边的步骤，在所述底板成型工序中，所述围板与所述底板对准后，将所述预扣边向内翻转180°，形成扣边将所述底板的端边扣接。
3.根据权利要求2所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，所述底板成型工序中，还包括将所述底板的端边进行水平翻转180°进行叠边的步骤，形成底板叠边，在所述底板成型工序中，所述扣边将所述底板叠边扣接。
4.根据权利要求3所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，在所述底板成型工序之后，还包括将扣接在一起的扣边与底板叠边进行点冲铆接的步骤。
5.根据权利要求4所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，点冲铆接的步骤由自动点铆机实现。
6.根据权利要求1-5任一项所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，步骤（11）和步骤（12）中，将卷料平铺在自动传送线上，进行相应边的冲裁和折弯，形成一侧端面以及顶面、底面均开口的围框状结构。
7.根据权利要求1-5任一项所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，还包括蒸发器管组成型步骤，首先将蒸发器管组进行排管，形成与所述T字形平面结构一致的轮廓，然后按照围板的规格尺寸折弯成型，成型后的蒸发器管组套设在所述围板的外表面。
8.根据权利要求7所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，将蒸发器管组进行排管形成的T字形轮廓中，位于竖向边两侧的横向边中，其中一侧的横向边长度大于另外一则的横向边的长度，两者的差值等于所述底边的宽度。
9.根据权利要求7所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，所述蒸发器管组为竖向排管布设。
10.根据权利要求7所述的冷柜内胆的制造工艺，其特征在于，蒸发器管组套设在所述围板的外表面之后，采用贴覆设备将蒸发器管组与所述围板的外表面紧密贴合。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170426 |
|
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |