CN106795918B - 轴承装置和轴承装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

外圈(31)具有由台阶部外周面(37a)和阶差面(37b)构成的小径台阶部(37)，在台阶部外周面(37a)形成有卡合槽(37c)。固定板(40)的内周面包括：小径孔部(41)，其与台阶部外周面(37a)对置；以及大径孔部(42)，其与外圈(31)的外周面(31a)对置并引导滚动轴承(30)。固定板(40)包括多个卡合爪(49)，该多个卡合爪(49)从小径孔部(41)的内周部向径向内侧突出地设置，并卡合于卡合槽(37c)，通过卡合爪(49)卡合于卡合槽(37c)，从而将固定板(40)和滚动轴承(30)不分离地装配。

Description

轴承装置和轴承装置的制造方法

技术领域

本发明涉及轴承装置和轴承装置的制造方法，更详细而言，涉及变速器、差速装置的齿轮等旋转支承部所使用的轴承装置和轴承装置的制造方法。

背景技术

以往，作为对汽车用变速机的皮带轮、齿轮等所设有的旋转轴进行支承的轴承装置，已知如下轴承装置，包括：滚动轴承，其在内圈与外圈之间配置有多个滚动体；以及固定板，其与该滚动轴承的外圈的轴向端面抵接而将滚动轴承固定于壳体。另外，近年来，随着汽车的小型化而要求变速器小型化，作为应对这样的要求的轴承装置，已知如下轴承装置：在形成在滚动轴承的外圈的轴向端部外周面的小径台阶部，设置有在圆周方向延伸的卡合槽，在嵌合于该小径台阶部的固定板的内周部形成有卡合爪，使该卡合爪卡合于卡合槽(例如参照专利文献1～3)。

图11及图12是专利文献3所记载的轴承装置100，包括：向心滚动轴承110；以及将向心滚动轴承110固定于未图示的壳体的大致3角板状的固定板120。在向心滚动轴承110的外圈111的轴向端部外周面形成有小径台阶部112。小径台阶部112的轴向长度L2与固定板120的板厚T2为大致相同长度。在小径台阶部112的外周面，沿着周向全周形成有卡合槽113。

固定板120包括：3个安装孔124，其与3角形的各顶点对应地设置；以及嵌合孔121，其以允许相对旋转的方式嵌合于外圈111的小径台阶部112。在嵌合孔121的内周部，形成有具有比嵌合孔121的半径大的半径的3处凹部123，在使小径台阶部112嵌合到嵌合孔121之后，利用冲压装置的冲头在轴向推压凹部123的周向中央部而使其塑性变形，在嵌合孔121的内周部，形成向径向内侧突出的卡合爪122。由此，卡合爪122卡合于小径台阶部112的卡合槽113，将外圈111和固定板120以不分离、且能够相对旋转的状态装配。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利第4877044号说明书

专利文献2:德国专利申请公开102004031830号说明书

专利文献3:日本特开2014－29196号公报

发明内容

本发明欲解决的技术问题

即，在专利文献3所记载的轴承装置100中，作为对形成在嵌合孔121的内周部的卡合爪122要求的功能，例举下述功能。

1.将向心滚动轴承110和固定板120不分离地装配。

2.卡合爪122的顶端不与卡合槽113干涉，不会阻碍向心滚动轴承110与固定板120相对旋转。

3.在卡合爪122的成型过程中，卡合爪122的顶端与外圈111不会干涉等而产生成为污染的原因的毛刺。

为了满足这样的功能，抑制各卡合爪122间的形状偏差是重要的。因此，在卡合爪122的成型时，需要以将外圈111和固定板120尽可能调心的状态成型卡合爪122。此处，固定板120由于以避免与设置在变速器内的零件的干涉的形状设定，因此，如果不追加形成专用的调心用对准面，就难以使用固定板120的外廓形状来进行对心。因此，在卡合爪122的成型时，需要以精度良好的外圈111的外径等为基准来将向心滚动轴承110固定于模具，使固定板120嵌合到该外圈111来定位相对位置。此时，当外圈111与固定板120的引导间隙较大时，向心滚动轴承110与固定板120的偏心变大，存在所形成的卡合爪122的长度因场所而不同等、卡合爪122的形状变得不稳定的可能性。为了将向心滚动轴承110与固定板120高精度地定位，需要使外圈111的小径台阶部112的外径及固定板120的嵌合孔121的内径为高精度(尽可能缩小公差)。因此，需要对热处理后的外圈111及固定板120进行车削加工、磨削加工这样的追加加工，该加工由于是对在热处理中变硬的材料进行的除去加工，因此，非常难以切削，成为轴承装置100的制造成本升高的一个原因。

通常，对于外圈111，为了提高向壳体等的安装精度，对外周面111a及两侧面111b实施磨削加工，但是，对于专利文献3的外圈111，需要对固定板120所嵌合的小径台阶部112的外径也实施追加的磨削加工。另外，为了防止在卡合爪122的成型时与外圈111的干涉，嵌合孔121不是单一圆，而是在内周部具有凹部123的复杂的形状，存在加工作业量增加这种问题。

另外，虽然也能够不进行这样的追加加工而在外圈111与固定板120的引导间隙较大的状态下形成卡合爪122，但是，在此情况下，需要加长卡合爪122的长度，以便即使外圈111与固定板120在引导间隙的范围内较大地偏心，卡合爪122也不会从卡合槽113脱出。为了防止与较长的卡合爪122的顶端的干涉，有可能卡合槽113的深度变深，外圈111的强度降低、在淬火处理时在薄壁部产生烧裂。

本发明是鉴于上述的问题而完成的，其目的在于提供一种轴承装置和轴承装置的制造方法，能够用简单的构造将外圈和固定板高精度地定位，防止与外圈的干涉，并且能够稳定地成型卡合爪，能够抑制制造成本。

用于解决问题的技术方案

本发明的上述目的由下述的构成来达成。

(1)一种轴承装置，包括滚动轴承和固定板，

滚动轴承包括：内圈；外圈，其在轴向的端部外周部设置有小径台阶部；以及多个滚动体，其滚动自如地配置在内外圈间，

固定板能够相对旋转地安装于外圈，用于将滚动轴承固定于壳体，

轴承装置的特征在于，

在小径台阶部，在外周面形成有在圆周方向延伸的卡合槽，

固定板的内周面被形成为带台阶形状，带台阶形状包括：小径孔部，其与小径台阶部的外周面对置；以及大径孔部，其具有比小径孔部大的内径，与外圈的外周面对置，

外圈的外周面与大径孔部的径向间隙被设定得小于与卡合槽相比位于轴向外侧的小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙，使得固定板用大径孔部被外圈引导，并且，

固定板包括多个卡合爪，多个卡合爪从划定小径孔部的固定板的内周部向径向内侧突出地设置，并卡合于卡合槽。

(2)如(1)记载的轴承装置，其特征在于，

固定板包括在小径孔部的内周面与固定板的侧面的周缘形成的第1减薄部，

卡合爪是至少包含第1减薄部地将固定板的内周部在轴向推压而形成的。

(3)如(1)或(2)记载的轴承装置，其特征在于，

外圈在小径台阶部的外周面与卡合槽的侧面的周缘具有第2减薄部。

(4)一种轴承装置的制造方法，轴承装置包括滚动轴承和固定板，

滚动轴承包括：内圈；外圈，其在轴向的端部外周部设置有小径台阶部；以及多个滚动体，其滚动自如地配置在内外圈间，

固定板能够相对旋转地安装于外圈，用于将滚动轴承固定于壳体，

轴承装置的制造方法的特征在于，

在小径台阶部，在外周面形成有在圆周方向延伸的卡合槽，

固定板的内周面被形成为带台阶形状，带台阶形状包括：小径孔部，其与小径台阶部的外周面对置；以及大径孔部，其具有比小径孔部大的内径，与外圈的外周面对置，

外圈的外周面与大径孔部的径向间隙被设定得小于与卡合槽相比位于轴向外侧的小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙，

在使外圈的外周面引导大径孔部而将固定板安放到滚动轴承之后，将划定小径孔部的固定板的内周部在轴向推压，使固定板的内周部以向径向内侧鼓出的方式塑性变形而形成卡合爪，使其卡合到在小径台阶部的外周面在圆周方向延伸地形成的卡合槽。

发明效果

根据本发明的轴承装置，在小径台阶部，在外周面形成有在圆周方向延伸的卡合槽，固定板的内周面被形成为带台阶形状，该带台阶形状包括：小径孔部，其与小径台阶部的外周面对置；以及大径孔部，其具有比小径孔部大的内径，并与外圈的外周面对置，外圈的外周面与大径孔部的径向间隙被设定得小于比卡合槽位于轴向外侧的小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙，使得固定板在大径孔部被外圈引导，并且，固定板包括多个卡合爪，该多个卡合爪从划定小径孔部的固定板的内周部向径向内侧突出地设置，并卡合于卡合槽。因此，固定板用大径孔部被已经实施了磨削加工的外圈的外周面引导，另外，使卡合爪卡合于卡合槽，从而将固定板和外圈不分离地装配。由此，不需要用小径台阶部的外周面来引导固定板，不需要小径台阶部的外周面的磨削加工，另外，能够使小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙比较大，在固定板的内周面不需要用于形成卡合爪的凹部。因此，能够抑制外圈、固定板的制作成本。另外，小径台阶部只要发挥利用卡合槽使卡合爪不分离的功能即可，能够缩短小径台阶部的轴向长度，能够提高外圈的强度。

另外，根据本发明的轴承装置的制造方法，外圈的外周面与大径孔部的径向间隙被设定得小于比卡合槽位于轴向外侧的小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙，在使大径孔部被外圈的外周面引导，将固定板安放到滚动轴承之后，将划定小径孔部的固定板的内周部在轴向推压，使固定板的内周部以向径向内侧鼓出的方式塑性变形来形成卡合爪，并使其卡合到在小径台阶部的外周面在圆周方向延伸地形成的卡合槽。由此，不需要用小径台阶部的外周面来引导固定板，不需要小径台阶部的外周面的磨削加工，另外，能够使小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙比较大，在固定板的内周面不需要用于形成卡合爪的凹部。因此，能够抑制外圈、固定板的制作成本。另外，小径台阶部只要发挥利用卡合槽使卡合爪不分离的功能即可，能够缩短小径台阶部的轴向长度，能够提高外圈的强度。

附图说明

图1(a)是从表面侧观察本发明的一实施方式的轴承装置的立体图，(b)是从背面侧观察的立体图。

图2是图1的轴承装置的背面侧俯视图。

图3(a)是图2的III‐III线剖视图，(b)是(a)的III部放大图。

图4是图3所示的向心滚动轴承的主要部分剖视图。

图5是用于说明装配所需要的小径台阶部、小径孔部、大径孔部、及固定板的尺寸条件的剖视图。

图6是示出图1所示的轴承装置的外圈与固定板的装配步骤的局部剖视图。

图7(a)是本实施方式的第1变形例的轴承装置的局部剖视图，(b)是(a)的主要部分放大图。

图8是用于说明图7所示的轴承装置的装配所需要的小径台阶部、锥形部、小径孔部、大径孔部、及冲头的尺寸条件的剖视图。

图9是示出图7所示的轴承装置的外圈与固定板的装配步骤的局部剖视图。

图10(a)是本实施方式的第2变形例的轴承装置的局部剖视图，(b)是(a)的主要部分放大图。

图11(a)是从背面侧观察以往的轴承装置的立体图，(b)是背面侧俯视图。

图12(a)是图11(b)的XII-XII线剖视图，(b)是图12(a)的XII部放大图。

附图标记说明

10 轴承装置

30 向心滚动轴承(滚动轴承)

31 外圈

31a 外周面

33 内圈

35 滚珠(滚动体)

37 小径台阶部

37a 台阶部外周面

37b 阶差面

37c 卡合槽

39 锥形部(第2减薄部)

40 固定板

41 小径孔部

42 大径孔部

48 锥形部(第1减薄部)

49 卡合爪

C 小径台阶部的外周面与小径孔部的径向间隙

具体实施方式

以下，基于附图详细说明本发明的一个实施方式的轴承装置。

如图1～图3所示，轴承装置10包括：向心滚动轴承30；以及固定板40，其能够相对于向心滚动轴承30相对旋转且不分离地装配于心滚动轴承30，用于将向心滚动轴承30固定于壳体60(参照图3)。

如图3及图4所示，向心滚动轴承30包括：外圈31，其在内周面具有外圈滚道32；内圈33，其在外周面具有内圈滚道34；以及多个作为滚动体的滚珠35，其被保持架36保持并滚动自如地配置在外圈滚道32与内圈滚道34之间。另外，在外圈31的轴向两端部，在外圈31与内圈33之间配置有密封部件38，将向心滚动轴承30密封。

在外圈31的轴向一端部的外周部，形成有小径台阶部37，该小径台阶部37包括比外圈31的外径小径的台阶部外周面37a、和从台阶部外周面37a向径向外侧延伸的阶差面37b。在台阶部外周面37a，沿着周向全周形成有卡合槽37c。此外，在图示的实施方式中，卡合槽37c的轴向内侧壁被形成为与阶差面37b连续，但是，卡合槽37c也可以形成在台阶部外周面37a的轴向中间。在此情况下，卡合槽37c的轴向内侧壁形成在与阶差面37b不同的位置。

如图1～图3所示，固定板40是将短边40a和长边40b在圆周方向上交替地配置的大致六边形状的板状部件，在中央形成有：小径孔部41，其与外圈31的小径台阶部37的台阶部外周面37a对置；以及大径孔部42，其与小径孔部41相邻，具有比该小径孔部41大的内径，与外圈31的外周面31a对置。大径孔部42是从固定板40的表面44侧形成的深度L3的孔，在小径孔部41与大径孔部42之间，形成有在径向延伸的阶差面43。

由此，如后所述，在具有预定的径向间隙(引导间隙：)地使固定板40的大径孔部42嵌合于外圈31的外周面31a时，在小径孔部41的内周面与小径台阶部37的台阶部外周面37a之间，遍及全周地形成有径向间隙

另外，在固定板40上，在与短边40a对应的圆周方向等间隔的3个部位，分别形成有向固定板40的表面44侧突出的凸台部45。在凸台部45形成有安装孔46，该安装孔46供用于将轴承装置10固定到壳体的连结螺钉(未图示)拧合或插通。

这样的固定板40是利用冲压加工而制作的，首先，从固定板40的表面44侧形成大径孔部42，之后，冲裁形成小径孔部41。另外，也可以不利用冲压加工，而用切削工序来制作。此外，小径孔部41由于是单一圆，因此，与以往的固定板120(参照图11)比较，冲压模具的制作、小径孔部41的成型容易。

另外，在小径孔部41的内周面与固定板40的背面47的周缘，利用后述的压塌加工在3个部位形成有卡合爪49，该卡合爪49从小径孔部41的内周部向径向内侧突出，与外圈31的卡合槽37c卡合。卡合爪49被形成为不会与外圈31的台阶部外周面37a及卡合槽37c干涉，外圈31与固定板40能够相对旋转。

此处，在本实施方式的轴承装置10中，外圈31及固定板40如图5所示，在设小径台阶部37的台阶部外周面37a的外径为φ1、小径孔部41的内径为φ2、外圈31的外径为φ3、大径孔部42的内径为φ4、固定板40的板厚为T1、小径孔部41的板厚为T2时，满足T1＞T2(优选2×T2≥T1＞T2)，且φ4＞φ3＞φ2＞φ1，且0＜φ4－φ3＜φ2－φ1。

即，设置在小径孔部41的内周面与小径台阶部37的台阶部外周面37a之间的径向间隙由于比固定板40的大径孔部42与外圈31的外周面31a的引导间隙大，因此，如后所述，在将固定板40的小径孔部41的内周部在轴向推压并使其塑性变形来形成卡合爪49时，有效地对卡合爪49与小径台阶部37的台阶部外周面37a的干涉防止发挥作用。

另外，外圈31的外周面31a、及轴向两侧面31b由于成为供壳体60嵌合或抵接的面，因此，通常被实施磨削加工而被高精度地精加工。另一方面，在本实施方式中，小径台阶部37的台阶部外周面37a、阶差面37b、及卡合槽37c由于不需要相对高精度，因此，是利用通常的车削而形成的切削面，不被实施利用磨削进行的追加加工。

接下来，参照图6说明轴承装置10的装配步骤。

如图6(a)所示，首先，将外圈31的小径台阶部37插入到固定板40的小径孔部41，使外圈31的外周面31a具有预定的引导间隙地嵌合到固定板40的大径孔部42，使大径孔部42的阶差面43与小径台阶部37的阶差面37b抵接而将固定板40安放在滚动轴承30上。

接下来，利用冲压装置的冲头50，将小径孔部41的背面47侧的周缘部在轴向(在图6向下方)推压。由此，冲头50与固定板40的背面47抵接并开始压塌加工，小径孔部41的周缘部以向径向内侧鼓出的方式塑性变形，向径向内侧形成卡合爪49。

在卡合爪49的形成过程中，在小径孔部41的内周面与小径台阶部37的台阶部外周面37a之间，设置有径向间隙C，因此，在形成的卡合爪49的顶端与台阶部外周面37a之间维持间隙，防止卡合爪49与台阶部外周面37a的干涉。如图6(b)所示，在冲头50下降到预定的位置而结束了压塌加工时，卡合爪49在卡合槽37c的轴向中间位置以在与卡合槽37c的底部之间具有间隙地卡合的状态形成。

由此，卡合爪49卡合于形成在台阶部外周面37a的卡合槽37c，向心滚动轴承30与固定板40被不分离且能够相对旋转的状态装配。

在本实施方式的轴承装置10中，通常，使固定板40的大径孔部42具有预定的引导间隙地嵌合到被磨削加工而被高精度精加工的外圈31的外周面31a，从而以外圈31的外周面31a为基准进行固定板40的定位。由此，在以往的轴承装置100中，使固定板120的嵌合孔121嵌合到外圈111的小径台阶部112，因此，小径台阶部112的外周面112a需要磨削加工等追加加工，与此不同，不必需要对外圈31实施特别的加工，就能够将固定板40高精度地定位。另外，在固定板40的小径孔部41与外圈31的台阶部外周面37a之间设置有径向间隙C，台阶部外周面37a不构成引导表面，因此，台阶部外周面37a不要求较高的尺寸精度，直接使用利用加工成本廉价的车削加工而形成的切削面。

另外，在固定板40上形成相对于外圈31高精度地定位的卡合爪49，因此，抑制卡合爪49的形状(长度)的偏差。因此，不需要将供卡合爪49卡合的卡合槽37c的深度设定得较深，因热处理而导致的薄壁部的烧裂的可能性降低。

这样，固定板40的位置精度由外圈31的外周面31a确保，外圈31与固定板40的不分离功能由卡合槽37c与卡合爪49的卡合来承担，抑制成本并且抑制卡合爪49的偏差，能够满足卡合爪49所要求的功能。

在输送轴承装置10时、或者将轴承装置10装配到壳体时，需要固定板40与轴承30不分离，且相对旋转，因此，卡合爪49被成型为与小径台阶部37的卡合槽37c之间具有间隙的形状。另一方面，在利用螺钉将固定板40连结固定于壳体60而轴承30被嵌合固定于壳体60的状态下，在固定板40上作用有轴向的载荷，固定板40会稍微变形。卡合爪49被成型为在这样的状态下也不会与卡合槽37c的槽底及两侧壁干涉(接触)的位置及形状。利用本构成，卡合爪49只要确保承受输送、装配时的轴承30的惯性力的强度即可，因此，能够使卡合爪49小型化，能够扩大轴承装置10的应用范围，削减冲压载荷(削减组装成本)。

并且，固定板40被以大径孔部42具有预定的引导间隙地嵌合于外圈31的外周面31a的方式定位，因此，如图3及图12所示，与以往的轴承装置100的外圈111的外周面111a的轴向长度W2比较，能够使本实施方式的外圈31的外周面31a的轴向长度W1加长大径孔部42的轴向长度L3的量(W1＞W2)。由此，外圈31的刚性提高，能够抑制将固定板40固定时的因螺栓轴力而导致的外圈滚道32的变形。

此外，外圈31的左侧面31b及固定板40的表面44间的轴向长度(W1－L3)与以往的轴承装置100中的外周面111a的轴向长度W2相同，因此，不必变更壳体形状，能够直接应用以往的壳体形状。

如以上说明的那样，根据本实施方式的轴承装置10，在小径台阶部37，在台阶部外周面37a形成有在圆周方向延伸的卡合槽37c，固定板40的内周面被形成为带台阶形状，该带台阶形状包括：小径孔部41，其与小径台阶部37的台阶部外周面37a对置；以及大径孔部42，其具有比小径孔部41大的内径，与外圈31的外周面31a对置并引导滚动轴承30。为了使得固定板40用大径孔部42被外圈31引导，将外圈31的外周面31a与大径孔部42的径向间隙，设定得小于比卡合槽37c位于轴向外侧的小径台阶部37的台阶部外周面37a与小径孔部41的径向间隙C。固定板40包括多个卡合爪49，该多个卡合爪49从划定小径孔部41的固定板40的内周部向径向内侧突出地设置，并与卡合槽37c卡合。因此，固定板40由大径孔部42被已经实施了磨削加工的外圈31的外周面31a引导，另外，使卡合爪49卡合于卡合槽37c，从而将固定板40与外圈31不分离地装配。由此，不需要用小径台阶部37的台阶部外周面37a来引导固定板40，小径台阶部37的台阶部外周面37a不需要磨削加工等高精度的追加加工，另外，能够使小径台阶部37的外周面37a与小径孔部41的径向间隙C比较大，不需要以往那样的用于在固定板40的内周面形成卡合爪49的凹部123。因此，能够抑制外圈31、固定板40的制作成本。另外，小径台阶部37只要利用卡合槽37c来发挥使卡合爪49不分离的功能即可，能够缩短小径台阶部37的轴向长度L1，能够提高外圈31的强度。

另外，根据本发明的轴承装置的制造方法，外圈31的外周面与大径孔部42的径向间隙被设定得小于比卡合槽37c位于轴向外侧的小径台阶部37的台阶部外周面37a与小径孔部41的径向间隙C，固定板40的内周面被形成为带台阶形状，该带台阶形状包括：小径孔部41，其与小径台阶部37的台阶部外周面37a对置；以及大径孔部42，其具有比小径孔部41大的内径，与外圈31的外周面31a对置并引导滚动轴承30。而且，在使外圈31的外周面31a引导大径孔部42并将固定板40安放到滚动轴承30之后，将划定小径孔部41的固定板40的内周部在轴向推压，使固定板40的内周部以向径向内侧鼓出的方式塑性变形而形成卡合爪49，并使其卡合到在小径台阶部37的台阶部外周面37a在圆周方向延伸地形成的卡合槽37c。由此，不需要用小径台阶部37的外周面37a来引导固定板40，不需要进行小径台阶部37的外周面37a的磨削加工，另外，能够使小径台阶部37的外周面37a与小径孔部41的径向间隙C比较大，不需要以往那样的用于在固定板40的内周面形成卡合爪49的凹部123。因此，能够抑制外圈31、固定板40的制作成本。另外，小径台阶部37只要利用卡合槽37c来发挥使卡合爪49不分离的功能即可，能够缩短小径台阶部37的轴向长度，能够提高外圈31的强度。

此外，也可以如图7所示的第1变形例那样，在固定板40的小径孔部41的内周面与背面47的周缘，预先形成有作为第1减薄部的锥形部48。通过在固定板40上预先形成锥形部48，从而在卡合爪49的形成过程中能够可靠地防止与台阶部外周面37a的干涉，能够稳定地形成卡合爪49。

图8是在本变形例的轴承装置10中用于不会与外圈31干涉地成型卡合爪49的关于向心滚动轴承30和固定板40的形状的条件。即，如图8所示，在设小径台阶部37的外径为φ1、小径孔部41的内径为φ2、外圈31的外径为φ3、大径孔部42的内径为φ4、锥形部48的外径为φ5、冲头50的外径为φ6、冲头50的内径为φ7时，满足φ2≥φ7＞φ1，且φ3＞φ7、φ3＞φ2。另外，优选满足φ3≥φ6≥φ5。

此外，锥形部48的角度、轴向长度等形状根据固定板40的厚度等而任意设定。

在将满足这样的条件的固定板40装配到外圈31的步骤如下：包含锥形部48的一部分及背面47地将固定板40的内周部在轴向推压，以使固定板40的内周部向径向内侧鼓出的方式塑性变形，从而形成卡合爪49。由此，卡合爪49的突出高度、形成位置稳定，能够将卡合爪49与卡合槽37c可靠地卡合而将轴承30和固定板40装配。另外，能够在卡合爪49的顶端部形成没有角部的形状，能够可靠地抑制因卡合爪49的形成过程、成型后的与外圈31的接触等而导致的顶端部的拒不裂纹、缺损的发生。

具体而言，如图9(a)所示，将固定板40的大径孔部42具有预定的引导间隙地嵌合到外圈31的外周面31a，使大径孔部42的阶差面43与小径台阶部37的阶差面37b抵接而将固定板40安放到滚动轴承30之后，将冲压装置的冲头50以跨小径孔部41的锥形部48和固定板40的背面47这两者的方式配置并在轴向(在图9中向下方)推压。由此，首先，冲头50抵接于固定板40的背面47并开始压塌加工，接下来，锥形部48被压塌而塑性变形，卡合爪49开始向径向内侧、即台阶部外周面37a突出。

如图9(b)所示，即使利用冲头50进行的压塌加工进一步进行，冲头50到达锥形部48的下端部，锥形部48的形状的一部分也残留在卡合爪49的顶端部，在与台阶部外周面37a之间维持间隙，卡合爪49不会与台阶部外周面37a干涉。

然后，如图9(c)所示，在冲头50下降到预定的位置而压塌加工结束时，卡合爪49在卡合槽37c的轴向中间位置以在与卡合槽37c的底部之间具有间隙地卡合的状态形成。

此外，图7所示的锥形部48也能够为凸状的曲面部、凹状的曲面部。

如以上说明的那样，根据第1变形例的轴承装置10，固定板40包括在小径孔部41的内周面与固定板40的背面47的周缘形成的锥形部48，卡合爪49是至少包含锥形部48地将固定板40的内周部在轴向推压而形成的，因此，能够防止与外圈31的干涉，并稳定地成型卡合爪49，能够提高轴承装置10的生产率。

另外，也可以如图10所示的第2变形例那样，小径台阶部37的卡合槽37c在卡合槽37c的轴向外侧壁37d与台阶部外周面37a的周缘形成有作为第2减薄部的锥形部39。由此，即使从压塌加工的初期阶段形成卡合爪49，也能够更可靠地防止卡合爪49与小径台阶部37的台阶部外周面37a的干涉，可靠地形成在卡合槽37c内。

此外，图10所示的锥形部39也能够为凸状的曲面部、凹状的曲面部。

此外，本发明不限定于上述的实施方式及各变形例，能够适当进行变形、改良等。

例如，在上述实施方式中，例示了在固定板的内周部形成有3处的卡合爪的情况，但是，不限定于此，也可以在固定板的内周部形成2处或者4处以上的卡合爪。

另外，在上述实施方式中，例示了在小径台阶部的外周面的周向全周形成有卡合槽的情况，但是，不限定于此，例如也可以在小径台阶部的外周面中，在形成卡合爪的部位形成在周向延伸的多个卡合槽。

本申请基于2014年8月27日申请的日本专利申请2014－173031号，其内容作为参照被援引于此。

Claims (4)

1.一种轴承装置，包括滚动轴承和固定板，

所述滚动轴承包括：内圈；外圈，其在轴向的端部外周部设置有小径台阶部；以及多个滚动体，其滚动自如地配置在所述内圈与所述外圈间，

所述固定板能够相对旋转地安装于所述外圈，用于将所述滚动轴承固定于壳体，

所述轴承装置的特征在于，

在所述小径台阶部，在外周面形成有在圆周方向延伸的卡合槽，

所述固定板的内周面被形成为带台阶形状，所述带台阶形状包括：小径孔部，其与所述小径台阶部的外周面对置；以及大径孔部，其具有比所述小径孔部大的内径，与所述外圈的外周面对置，

所述外圈的外周面与所述大径孔部的径向间隙被设定得小于与所述卡合槽相比位于轴向外侧的所述小径台阶部的外周面与所述小径孔部的径向间隙，使得所述固定板用所述大径孔部被所述外圈引导，并且，

所述固定板包括多个卡合爪，所述多个卡合爪从划定所述小径孔部的所述固定板的内周部向径向内侧突出地设置，并卡合于所述卡合槽。

2.如权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，

所述固定板包括在所述小径孔部的内周面与所述固定板的侧面的周缘形成的第1减薄部，

所述卡合爪是至少包含所述第1减薄部地将所述固定板的内周部在轴向推压而形成的。

3.如权利要求1或2所述的轴承装置，其特征在于，

所述外圈在所述小径台阶部的外周面与所述卡合槽的侧面的周缘具有第2减薄部。

4.一种轴承装置的制造方法，所述轴承装置包括滚动轴承和固定板，

所述滚动轴承包括：内圈；外圈，其在轴向的端部外周部设置有小径台阶部；以及多个滚动体，其滚动自如地配置在所述内圈与所述外圈间，

所述固定板能够相对旋转地安装于外圈，用于将所述滚动轴承固定于壳体，

所述轴承装置的制造方法的特征在于，

在所述小径台阶部，在外周面形成有在圆周方向延伸的卡合槽，

所述固定板的内周面被形成为带台阶形状，所述带台阶形状包括：小径孔部，其与所述小径台阶部的外周面对置；以及大径孔部，其具有比所述小径孔部大的内径，与所述外圈的外周面对置，

所述外圈的外周面与所述大径孔部的径向间隙被设定得小于与所述卡合槽相比位于轴向外侧的所述小径台阶部的外周面与所述小径孔部的径向间隙，

在使所述外圈的外周面引导所述大径孔部而将所述固定板安放到所述滚动轴承之后，将划定所述小径孔部的所述固定板的内周部在轴向推压，使所述固定板的内周部以向径向内侧鼓出的方式塑性变形而形成卡合爪，使其卡合到在所述小径台阶部的外周面在圆周方向延伸地形成的所述卡合槽。