CN106794733A

CN106794733A - 接头

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Publication number: CN106794733A
Application number: CN201580054615.5A
Authority: CN
Inventors: 相藤孝博; 河内毅
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2014-10-10
Filing date: 2015-10-07
Publication date: 2017-05-31
Anticipated expiration: 2035-10-07
Also published as: CA2963632A1; KR20170048538A; JP6515352B2; US20170305228A1; BR112017006843A2; CN106794733B; EP3205519B1; WO2016056601A1; EP3205519A1; JPWO2016056601A1; MX2017004487A; US10518596B2; KR101998491B1; RU2668788C1; EP3205519A4

Abstract

提供不借助厚壁化而实现了高刚度化的接头。该接头具备：基部(12)；一对侧部(14、14)，分别从基部(12)的第1方向(D1)上的两端部向垂直于第1方向(D1)的第2方向(D2)的同一侧延伸，在垂直于第1方向(D1)以及第2方向(D2)这两方的第3方向(D3)上的中央部形成有紧固连接孔(14H)；和闭塞部(16)，在既是一对侧部(14、14)之间又是第3方向(D3)上的至少一端部的位置，作为基部(12)以及一对侧部(14、14)的延长区域而形成。

Description

接头

技术领域

本发明涉及不进行厚壁化而实现了高刚度(刚性)化的接头。

背景技术

车辆、船舶以及航空器、还有各种工业用机械的悬架中使用的连杆机构所包括的接头，主要担负车轮等构件的定位机构的作用，因此要求相对于来自该构件的输入具有某种程度的刚度。

作为包括这样的接头的连杆的例子，已知有一种车辆用I型悬架臂，其具备由钢板形成为管状的主体部(杆)和分别附着固定于该主体部的两端部的一对连结部(参照日本特开2010-76473号公报)。该连结部中的一方通常是托架类型的接头，该接头包括连结于杆端部的基部和从该基部的杆宽度方向最外部分别向杆的相反侧延伸的一对侧部。此外，基部与侧部相连，在接头的侧部形成有紧固连接孔。

发明内容

发明要解决的问题

在日本特开2010-76473号公报所公开的车辆用I型悬架臂中，相对于来自车轮的输入，强度相对低的接头(托架)成为脆弱部。因此，在对接头例如施加了压缩力(将侧部彼此连结的方向的力)的情况下，接头的侧部发生面外变形的可能性很高，若换言之则作为接头整体可能得不到必要的刚度。

因此，也考虑将接头(托架)均匀(一致)地厚壁化，但是在这样的厚壁化时，存在连杆整体的重量增加、与之相伴的成本上升这样的问题。

本发明是鉴于上述情形而完成的，目的在于提供不借助厚壁化而实现了高刚度化的接头。

用于解决问题的手段

本发明者对于如何不使接头均匀地厚壁化、而相对于来自车轮等构件的输入抑制接头的侧部的变形来作为接头整体实现高刚度化的方案进行了研究。

其结果，本发明者得到如下认知：以在一对侧部之间的至少基部侧形成闭塞部为前提，使该闭塞部的宽度(侧部的较长(长度)方向上的闭塞部的尺寸)适当化，从而能够得到不使接头均匀地厚壁化而在有来自车轮等的输入时使侧部难以变形、若换言之能够发挥优异刚度的接头。

基于以上的认知，本发明者们完成了本发明。其主旨如下。

[1]一种接头，其特征在于，具备：基部；一对侧部，从上述基部的第1方向上的两端部分别向垂直于第1方向的第2方向上的同一侧延伸，在垂直于第1方向以及第2方向这两方的第3方向上的中央部形成有紧固连接孔；和闭塞部，在既是上述一对侧部之间又是第3方向上的至少一端部的位置，作为上述基部以及上述一对侧部的延长区域而形成。

[2]根据上述[1]所述的接头，其中，

从上述侧部的第2方向上的基部侧端部到上述紧固连接孔的中心位置为止的长度L1与上述闭塞部的第2方向上的最短长度L2满足下述关系：

0.1×L1＜L2＜1.0×L1 (1)。

[3]根据上述[1]或[2]所述的接头，其中，

上述基部的厚度t1与上述闭塞部的厚度t2满足下述关系：

t2＞t1 (2)。

[4]根据上述[1]至[3]中任一项所述的接头，其中，

上述闭塞部形成于上述侧部的第3方向上的两端部。

[5]根据上述[1]至[4]中任一项所述的接头，其中，

上述接头通过下述接头的制造方法而得到，

上述接头的制造方法的特征在于，包括：

坯料弯曲工序，将由金属板制成的坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向的一侧弯折而成形侧视为倒L状或倒U状的中间构件；和

接头成形工序，使用冲压成形金属模将上述中间构件的第1方向上的两端部向第2方向的上述一侧弯折，该冲压成形金属模具备:具有对上述中间构件进行按压的衬垫的模具；与该模具相向配置的、具备被支撑为在合模方向上移动自如的内衬垫的冲头；以及，与冲头的侧面相向配置的、上述闭塞部的面外变形抑制工具。

[6]根据上述[1]至[4]中任一项所述的接头，其中，

上述接头通过一体成形、冲压成形、粉体成形、铸造、焊接以及贴合中的至少任一方式成形。

发明效果

在本发明涉及的接头中，对于处于一对侧部之间的闭塞部的形成方式进行了改良。其结果，根据本发明涉及的接头，能够不使接头均匀地厚壁化而实现高刚度化。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式涉及的接头(托架)的立体图。

图2是示出图1所示的接头(托架)的变形例的立体图。

图3是示出本发明的实施方式涉及的接头(托架)的制造方法的步骤的流程图。

图4是示出坯料弯曲工序中使用的装置的侧视图，(a)表示弯曲开始前的状态，(b)表示弯曲结束时的状态。

图5是示出托架成形工序中使用的装置的立体图。

具体实施方式

＜接头(悬架连杆用托架)＞

以下参照图1、2对本发明的实施方式(接头、尤其是悬架连杆用托架)进行说明。在本实施方式中，第1方向指的是图1、2中用符号D1所示的方向，第2方向指的是图1、2中用符号D2所示的方向(垂直于第1方向D1的方向)，第3方向指的是图1、2中用符号D3所示的方向(垂直于第1方向D1和第2方向D2这两方的方向)。

此外，悬架连杆(控制连杆)一般而言包括由钢板制成的大径管(pipe)状的杆和分别安装在该杆的两端部的托架或小径管(tube)而构成，经由该托架(小径管)在与连结对象的部件之间构成连杆机构，但是上述情况未图示。

图1是示出作为本发明的实施方式涉及的接头的一例的、悬架连杆用托架10的立体图。托架10由基部12、一对侧部14、14和闭塞部16构成。

基部12被安装于作为悬架连杆的构成要素但未图示的杆。此外，在将基部12安装到杆上的情况下，当然可以安装到杆的仅一端，也可以安装到杆的两端。

一对侧部14、14从基部12的第1方向D1上的两端部，与基部12相连地分别向垂直于第1方向D1的第2方向D2的同一侧(图1中为左下侧)延伸。而且，在一对侧部14、14，在第3方向D3上的中央部形成有紧固连接孔14H、14H。紧固连接孔14H是用于在托架10内例如收置了衬套(bush)(未图示)的状态下进行螺栓紧固的螺栓孔。

闭塞部16在一对侧部14、14之间且在第3方向D3上的至少一端部(图1中仅为上端部)作为基部12以及一对侧部14、14的延长区域而形成。在此，上述“作为延长区域”指的是：当然包括闭塞部16通过粘接和/或焊接等各种连结方法安装于基部12和/或侧部14的情况，还包括构件12、14、16原本就是用同一原材料(坯料)制造的情况。

在基部12与各侧部14、14的边界部分形成有棱线(脊线)部R1。另外，在各侧部14、14与闭塞部16的边界部分形成有棱线部R2。进一步，在闭塞部16与基部12的边界部分形成有棱线部R3。

在这样构成的本实施方式的悬架连杆用托架10中，通过在上述那样的一对侧部14、14之间形成闭塞部16，能够相对于来自车轮等的输入而抑制一对侧部14、14向第1方向D1发生面外变形。其结果，根据本实施方式的悬架连杆用托架10，能够不进行均匀的厚壁化而实现高刚度化。

以上对本发明的最基本的实施方式进行了说明，本发明并不限定于上述实施方式，可以在不脱离发明主旨的范围内进行各种变更。

例如，优选，从图1所示的侧部14、14的第2方向D2上的基部侧端部到紧固连接孔的中心位置为止的长度L1与闭塞部16的第2方向D2上的最短长度L2满足下述关系：0.1×L1＜L2＜1.0×L1(3)。

通常，若从车轮等沿悬架臂的轴向被传递了负荷，则被进行了螺栓紧固的紧固连接孔14H附近有可能会向第1方向D1发生面外变形、即纵弯曲。从基部12到紧固连接孔14H的中心位置为止的长度L1越大，该面外变形越容易发生。因此，抑制该面外变形所必需的、闭塞部16的第2方向D2上的长度L2，主要根据与长度L1的关系来确定。

因此，本发明者算出了在图1所示的托架中使比(L2/L1)变动了的情况下的托架刚度值(kN/mm)。在此，托架刚度值是通过向图1所示的托架的第1方向D1施加的载荷(kN)与由于该载荷而使侧部14向第2方向D2移位的移位量(mm)之比来定义的值。

表1中示出与比(L2/L1)和托架刚度值(kN/mm)的关系有关的算出结果。

[表1]

L2/L1	0	0.05	0.1	0.15	0.2	0.25
							托架刚度值(kN/mm)	68.9	70.3	74.8	80.8	86.3	91.2

							L2/L1	0.3	0.4	0.5	0.6	0.7	0.8
托架刚度值(kN/mm)	94.3	98.6	100.5	101.7	102.5	103.0

根据表1可知，从L2/L1超过0.1时开始，与L2/L1为0的情况(即、不存在闭塞部的情况)相比，托架刚度值飞跃性提高。

从这样的观点来看，可以说通过使最短长度L2比长度L1的0.1倍大就能够充分确保在一对侧部14、14之间所形成的闭塞部16的第2方向D2上的长度，能够抑制上述面外变形。由此，能够高水平(高程度)地相对于来自车轮等的输入而抑制一对侧部14、14向第1方向D1面外变形，进而，能够不进行均匀的厚壁化而高水平地实现高刚度化。

此外，若设为0.3×L1＜L2，则更高水平地起到该效果，若设为0.4×L1＜L2，则进一步高水平地起到该效果，若设为0.5×L1＜L2则极高水平地起到该效果。

另一方面，通过使最短长度L2比长度L1的1.0倍小，能够不使在一对侧部14、14之间所形成的闭塞部16的第2方向D2上的长度过大地，充分地抑制在一对侧部14、14在第3方向D3上的中央部所形成的紧固连接孔14H、14H附近的变形。由此，能够高水平地抑制经由托架10所连结的未图示的杆和其连结对象的变形。

此外，若将最短长度L2设为长度L1的1.0倍以上，则通过将最短长度L2设定得较大所得的效果(与侧部14、14的面外变形的抑制有关的效果)相对地变小，不仅如此，闭塞部16的与基部12相反侧的端部与托架10内所收置的部件有可能缓冲。该情况下，为了避免托架10与该部件缓冲，需要使L1的值进一步变大，其结果会导致托架10整体的重量增大，因此不优选。

另外，通过使最短长度L2比长度L1的0.8倍小，能够使闭塞部16的第2方向D2上的与基部12侧相反侧的端部充分远离紧固连接孔14H、14H的位置。由此，能够有效利用托架10的二个侧部14、14所夹的空间中的、没有形成闭塞部16的第2方向D2上的空间，尤其不会在该第3方向D3上限制该空间。因此，能够使侧部14、14间所收置的构件的结构多样化。

进一步，通过使最短长度L2比长度L1的0.6倍小，关于包括基部12、一对侧部14、14以及闭塞部16的托架10，不仅能够将各构件12、14、1彼此焊接，还能够通过一体成形来成形。因此，通过使最短长度L2比长度L1的0.6倍小，设计的自由度提高。

接下来，优选：基部12与侧部14的边界部分R1的内周面的曲率半径r1、侧部14与闭塞部16的边界部分R2的内周面的曲率半径r2、闭塞部16与基部12的边界部分R3的内周面的曲率半径r3、一对侧部14、14间的第1方向D1上的尺寸W1、和基部12的第3方向D3上的尺寸W3，分别满足下述关系：

r1＜0.1×W1且r1＜0.1×W3 (4)

r2＜0.1×W1且r2＜0.1×W3 (5)

r3＜0.1×W1且r3＜0.1×W3 (6)。

在托架10内的空间S收置例如衬套等部件。因此，空间S需要有某种程度的容积。在棱线部R1、R2、R3的内周面的曲率半径r1、r2、r3中的至少任一个过大的情况下，相应地，空间S变小、托架10与所收置的部件缓冲的可能性变高。为了避免该缓冲，可考虑使长度L1变大以充分确保空间S，但是长度L1的增大会如上述那样导致托架10的刚度降低，因此不优选。

基于这样的认知，在本实施方式中，通过满足上述(4)式到(6)式的所有式子，能够不使长度L1超过需要地变长地充分确保托架10内的空间S。因此，根据本实施方式，能够不使托架10的刚度降低地充分确保空间S、进而在托架10内切实地收置部件。

此外，在满足上述(4)式到(6)式的所有式子的情况下，关于包括基部12、一对侧部14、14以及闭塞部16的托架10，不仅能够将各构件12、14、1彼此焊接，还能够通过一体成形来成形。因此，在全部满足上述(4)式到(6)式的情况下，设计的自由度提高。

进一步，在图1所示的例子中，优选：基部12的厚度t1与闭塞部16的厚度t2满足下述关系。

t2>t1 (7)

图1所示的托架10，如上所述，能够不实施焊接等而利用1块坯料(原材料)(金属板)来加工。该情况下，在利用1张金属板来形成托架时，在实施了一般的拉深加工的情况下，金属板的拉深加工部分(通过压力机所形成的没有接缝的凹陷部分)的板厚与其他部分的厚度相比减少。

但是，通过一体成形所得的本实施方式的托架10的闭塞部16，是通过所谓“收缩翻边(shrink‐flanging)成形法”所得的部分。通常，通过收缩翻边成形法所得的加工部分，与加工前相比厚度大。因此，例如，在将利用原本为同一厚度的构件加工出的基部12的厚度t1与闭塞部16的厚度t2进行了比较的情况下，t2＞t1成立。在通过一体成形所得到的本实施方式的托架10中，通过满足上述式(7)，能够充分确保闭塞部16的厚度。其结果，能够进一步抑制侧部14、14的第1方向D1上的面外变形，进而作为托架10整体能够进一步实现高刚度化。

此外，在厚度t1、t2满足下述关系的情况下，因为能够更高水平地起到上述作用效果这一点而优选。

t2≥1.05×t1 (8)

另外，在厚度t1、t2满足下述关系的情况下，因为能够极其高水平地起到上述作用效果这一点而优选。

t2≥1.10×t1 (9)

进一步，在图1所示的例子中，闭塞部16形成于侧部14的第3方向D3上的单侧，但是，优选：如图2(表示图1所示的托架的变形例的立体图)所示的例子那样，闭塞部16形成于第3方向D3上的两端部。此外，在图2所示的例子中，对于与图1所示的例子相同的构成要素标注相同的符号。

在图2所示的悬架用托架10′中，在一对侧部14、14之间形成有第3方向D3上的位置不同的一对闭塞部16、16。即，闭塞部16、16在一对侧部14、14的第3方向D3上的上端部以及下端部，作为基部12以及一对侧部14、14的延长区域而形成。

在图2所示的例子中，通过将闭塞部16、16形成于一对侧部14、14的第3方向D3上的两端部，在有来自车轮等的输入时能够高水平地抑制侧部14、14向第1方向D1发生面外变形。其结果，与图1所示的例子相比，作为托架10′整体能够进一步实现高刚度化。

＜接头(悬架连杆用托架)的制造方法＞

接下来，参照图3到图5对本发明的实施方式(接头的制造方法、尤其是悬架连杆用托架的制造方法)进行说明。此外，以下所示的例子是一体成形接头(托架)的情况。另外，关于在以下的制造方法的说明中使用的第1方向D1、第2方向D2、第3方向D3，均是与上述的悬架连杆用托架部分中使用的各方向D1、D2、D3相同的方向。

图3是示出本发明的实施方式涉及的接头(悬架连杆用托架)的制造方法的步骤的流程图。如该图所示，本实施方式涉及的接头的制造方法包括坯料弯曲工序和托架成形工序。

此外，作为托架的材料的坯料，只要是金属板则可以由公知的任意材料构成。作为金属板，可举出钢板(高张力钢板)、不锈钢钢板、表面处理钢板(熔融镀锌钢板、镀锌镀铝钢板等)、以及非铁金属板(铝合金板、钛板)等。另外，坯料在以下所示的坯料弯曲工序之前就预先加工成预定的形状。

(坯料弯曲工序)

本工序是将被加工件即坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向的一侧弯折而成形侧视为倒L状或倒U状的中间构件的工序。图4是示出坯料弯曲工序中使用的装置20的侧视图。该图中，(a)示出弯曲开始前的状态，(b)示出弯曲结束时的状态。此外，图4所示的例子是将由金属板构成的坯料的第3方向上的两端部向第2方向的一侧弯折而成形侧视为倒U状的中间构件的例子。

装置20是用于进行弯曲成形的冲压成形装置，该冲压成形装置具备：将衬垫22安装为在合模方向上移动自如而成的模具24和冲头26。

使用上述构成的装置20，在本工序中，首先如图4(a)所示，在将坯料X1放置于装置20之后，通过安装为相对于模具24在合模方向(第2方向D2)上移动自如的衬垫22和冲头26来夹持坯料X1。

接下来，如图4(b)所示，通过使模具24下降而利用模具24将坯料X1的第3方向D3上的两端部向第2方向D2的一侧(该图中为下侧)弯折。由此，得到了中间构件X2，侧视为倒U状，并具有主体X21(主要与图1中的基部12以及侧部14相当)和与主体X21相连的一对凸缘X22、X22(主要与图1中的闭塞部16相当)。

(托架成形工序)

本工序是将上述坯料弯曲工序中所得的中间构件X2的第1方向D1上的两端部向第2方向的上述一侧(即、在坯料弯曲工序中将坯料的第3方向上的两端部弯折了的一侧)弯折的工序。图5是示出托架成形工序中使用的装置的立体图。

如图5所示，装置30具备：对中间构件X2的第1方向D1上的两端部进行约束保持的模具32；坯料支架34；冲头36；被模具32支撑为在合模方向上移动自如的衬垫38；和被冲头36支撑为在合模方向上移动自如的内衬垫40，还具备与冲头36的侧面36a相向而配置的面外变形抑制工具42。

在此，模具32、坯料支架34、冲头36、衬垫38、内衬垫40以及面外变形抑制工具42，均是：只要是在一般的拉深成形的冲压成形装置等中使用的构件，则可以使用任意类型的构件。

使用上述构成的装置30，在本工序中，首先，在使坯料支架34的上表面以及内衬垫40的上表面相对于冲头36的上表面位于第2方向D2上的稍稍上侧的状态下，将中间构件X2放置到这些构件34、40上。在中间构件X2的放置时，使仅主体X21接触坯料支架34的上表面以及内衬垫40的上表面，关于凸缘X22、X22，使其与构件34、36、40的第3方向D3上的两最外部相比位于该方向D3的更为外侧。此外，面外变形抑制工具42，与冲头36的侧面36a相向并考虑距侧面36a为预定间隙而配置。

接下来，通过坯料支架34、内衬垫40以及相对于模具32安装为在合模方向(第2方向D2)上移动自如的衬垫38来夹持中间构件X2。

接着，通过使模具32向第2方向D2的一侧(图5的下侧)移动(下降)，从而通过模具32将中间构件X2的第1方向D1上的两端部向第2方向D2的一侧(图5的下侧)弯折。

在模具32的下降初期，仅坯料支架34下降、内衬垫40不下降。由此，能够尽可能地减少在弯折部产生的应变，能够抑制在弯折部发生褶皱。该效果是由于在收缩翻边成形法中包括内衬垫40而产生的，由此，使托架的壁厚不会局部地过度不同，能够使托架的刚度在各处均匀化。

在模具32的下降后期，内衬垫40也下降，在构件36、40的上表面一致的状态下，将中间构件X2的第1方向D1上的两端部弯折至最终位置。这样一来，中间构件X2中的弯折了的部分主要成为图1中的侧部14，没有被弯折的部分主要成为图1中的基部12。通过以上操作，得到了图1所示的预定形状的具有基部12、侧部14、14、闭塞部16的托架。

根据以上所示的悬架连杆用托架的制造方法，能够以对坯料X1进行弯曲加工而得到中间构件X2为前提，进一步使用所谓的收缩翻边成形法得到图1所示那样的具备闭塞部16的托架10。

关于这样的托架，通过收缩翻边成形加工出的闭塞部16相对于基部12和/或侧部14、14增厚了，若换言之则闭塞部16的厚度相对于基部12的厚度和/或侧部14、14的厚度变大。因此，在本发明涉及的悬架连杆用托架的制造方法中，通过处于一对侧部之间的闭塞部的形成方式(增厚化)，能够不使托架自体均匀地厚壁化而实现高刚度化。

实施例

以下通过实施例1、2来证实本发明的效果。

(实施例1：关于闭塞部对托架刚度的影响)

首先，使用高张力钢板(板厚3.0mm、材质440MPa级)按各种方法制作悬架连杆用托架，对其结构(有无闭塞部)对托架刚度的影响进行了评价。

具体而言，使用图4、图5所示的装置，通过本申请预定的制造方法(包括图3所示的各工序)制作出了发明例A的悬架连杆用托架。另外，使用以往的装置成形图1所示的悬架连杆用托架的闭塞部16以外的部分，并且另行制作了闭塞部16，之后将它们焊接起来制作出了发明例B的托架。相对于此，使用通常的压力机来成形图1所示的悬架连杆用托架的闭塞部16以外的部分，作为不具备闭塞部的以往例1的托架。

接着，对于各试验例的托架，测定了：使用图1所示的一对紧固连接孔14H进行螺栓紧固，在将基部12固定了的状态下对一对侧部14、14沿第2方向D2施加了10kN的压缩力的情况下的、紧固连接孔14H的中心在第2方向D2上的移位量。接着，算出上述压缩力除以上述移位量所得的值作为刚度值。将其结果示出于表2。

[表2]

根据表2可知，发明例A、B与以往例1相比刚度值均高。这意味着不管采用何种制造方法，在存在闭塞部的情况下，刚度值均高效地增高。

(实施例2：关于闭塞部的厚度和数量对托架刚度的影响)

接下来，使用高张力钢板(板厚3.0mm、材质440MPa级)作为坯料，按以往方法和本申请的一体成形法制作出了悬架连杆用托架。

具体而言，使用图4、图5所示的装置，通过本申请预定的制造方法(包括图3所示的各工序)制作出了图1或图2所示的发明例1、发明例3的悬架连杆用托架。另外，使用通常的压力机成形图1所示的悬架连杆用托架的闭塞部16以外的部分，制作出了不具备闭塞部的以往例2的悬架连杆用托架。进一步，关于发明例2的悬架连杆用托架，通过焊接将板厚3.3mm的闭塞部相对于以往例2的悬架连杆用托架进行了接合而成。此外，关于与各试验例的托架结构有关的其他设计条件，如下记的表3所示。

[表3]

接着，对于各试验例的托架，测定了：使用图1所示的一对紧固连接孔14H进行螺栓紧固，在将基部12固定了的状态下对一对侧部14、14沿第2方向D2施加了10kN的压缩力的情况下的、紧固连接孔14H的中心在第2方向D2上的移位量。接着，算出上述压缩力除以上述移位所得的值作为刚度值。将该结果一并记入表3。

根据表3可知，关于对闭塞部的形成方式实施了改良的属于本发明的技术范围的发明例1到3的接头(托架)，与不属于本发明的技术范围的以往例的接头(托架)相比，均不使接头均匀地增厚而改善了接头的刚度。

符号说明

10、10′ 悬架连杆用托架

12 基部

14 侧部

14H 紧固连接孔

16 闭塞部

20、30 装置

22、38 衬垫

24、32 模具

26、36 冲头

34 坯料支架

36a 冲头36的侧面

40 内衬垫

42 面外变形抑制工具

D1 第1方向

D2 第2方向

D3 第3方向

E 中间构件X2的较长方向端部

L1 从侧部的第2方向上的基部侧端部到紧固连接孔的中心位置为止的长度

L2 闭塞部的第2方向上的最短长度

S 托架10内的空间

R1 基部12与侧部14的边界部分(棱线(脊线)部)

R2 侧部14与闭塞部16的边界部分(棱线部)

R3 闭塞部16与基部12的边界部分(棱线部)

r1 棱线部R1的内周面的曲率半径

r2 棱线部R2的内周面的曲率半径

r3 棱线部R3的内周面的曲率半径

t1 基部12的厚度

t2 闭塞部16的厚度

W1 一对侧部14、14之间的第1方向上的尺寸

W3 基部12的第3方向上的尺寸

X1 坯料

X2 中间构件

X21 主体

X22 凸缘

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(修改后)一种接头，其特征在于，

具备：

基部；

一对侧部，从所述基部的第1方向上的两端部分别向垂直于第1方向的第2方向上的同一侧延伸，在垂直于第1方向以及第2方向这两方的第3方向上的中央部形成有紧固连接孔；以及

闭塞部，在既是所述一对侧部之间又是第3方向上的至少一端部的位置，作为所述基部以及所述一对侧部的延长区域而形成，

所述基部的厚度t1与所述闭塞部的厚度t2满足下述关系：

t2＞t1 (1)。

2.(修改后)根据权利要求1所述的接头，其中，

从所述侧部的第2方向上的基部侧端部到所述紧固连接孔的中心位置为止的长度L1与所述闭塞部的第2方向上的最短长度L2满足下述关系：

0.1×L1＜L2＜1.0×L1 (2)。

3.(修改后)根据权利要求1或2所述的接头，其中，

所述闭塞部形成于所述侧部的第3方向上的两端部。

4.(修改后)根据权利要求1至3中任一项所述的接头，其中，

所述接头通过下述接头的制造方法而得到，

所述接头的制造方法的特征在于，包括：

坯料弯曲工序，将由金属板形成的坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向上的一侧弯折而成形侧视为倒L状或倒U状的中间构件；和

接头成形工序，使用冲压成形金属模将所述中间构件的第1方向上的两端部向第2方向上的所述一侧弯折，该冲压成形金属模具备:具有对所述中间构件进行按压的衬垫的模具；与该模具相向配置的、具备被支撑为在合模方向上移动自如的内衬垫的冲头；以及，与冲头的侧面相向配置的、所述闭塞部的面外变形抑制工具。

5.(删除)

说明或声明(按照条约第19条的修改)

替换页所记载的权利要求书与原始提出的权利要求书以如下方式相关联。

(1)在将原权利要求3中的数学式编号从(2)变更成(1)的基础上，将原权利要求3的附加技术特征追加到权利要求1中。

(2)将权利要求2中的数学式编号从(1)变更成(2)。

(3)删除原权利要求3，并且将原权利要求4以及原权利要求5提升为权利要求3以及权利要求4。

Claims

1.一种接头，其特征在于，具备：

基部；

一对侧部，从所述基部的第1方向上的两端部分别向垂直于第1方向的第2方向上的同一侧延伸，在垂直于第1方向以及第2方向这两方的第3方向上的中央部形成有紧固连接孔；和

闭塞部，在既是所述一对侧部之间又是第3方向上的至少一端部的位置，作为所述基部以及所述一对侧部的延长区域而形成。

2.根据权利要求1所述的接头，其中，

0.1×L1＜L2＜1.0×L1 (1)。

3.根据权利要求1或2所述的接头，其中，

所述基部的厚度t1与所述闭塞部的厚度t2满足下述关系：

t2＞t1 (2)。

4.根据权利要求1到3中任一项所述的接头，其中，

所述闭塞部形成于所述侧部的第3方向上的两端部。

5.根据权利要求1到4中任一项所述的接头，其中，

所述接头通过下述接头的制造方法而得到，

所述接头的制造方法的特征在于，包括：

坯料弯曲工序，将由金属板形成的坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向的一侧弯折而成形侧视为倒L状或倒U状的中间构件；和

接头成形工序，使用冲压成形金属模将所述中间构件的第1方向上的两端部向第2方向的所述一侧弯折，该冲压成形金属模具备:具有对所述中间构件进行按压的衬垫的模具；与该模具相向配置的、具备被支撑为在合模方向上移动自如的内衬垫的冲头；以及，与冲头的侧面相向配置的、所述闭塞部的面外变形抑制工具。