CN106758328A - 一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺 - Google Patents

一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4‑6，按照浴比1:10‑30浸入涤棉，升温至45‑55℃，保温8‑12min，升温至135‑145℃，保温35‑45min，再隔离分散染料微胶囊续染15‑25min，降温至75‑85℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；所述染液包括：活性染料1‑3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2‑5％owf、元明粉5‑15g/L、pH缓冲剂1.5‑3.5g/L、有机酚卤化物0.1‑0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01‑0.05g/L。本发明提出的染色工艺，其不仅固色率高，匀染性好，而且工艺简单，周期短。

Description

一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺
技术领域
本发明涉及染色技术领域，尤其涉及一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺。
背景技术
涤棉混纺织物的常规染色方法为先涤后棉二浴法，此工艺染得的涤、棉的固色率和牢度都较高，但该工艺湿加工耗时长(7h)，生产效率低，水、电、汽消耗大，污水排放量大。为了简化传统的涤棉的二浴法染色工艺，开发了分散、活性一浴法染色工艺，此工艺相对二浴法而言，缩短了染色周期，工艺时间降低为5h，提高了生产效率，但仍然需要使用大量染色助剂来配合染色，染色废水多，给环境增加了负担。
分散染料是一类水溶性较低的非离子型染料，染色时不可避免地还要追加更多的分散剂和其它的助剂。由于传统的染色工艺导致浮色多，染色后的多道水洗，如还原净洗、皂洗、热水洗及冷水洗等，不可避免，要用到大量的净洗剂、还原剂、碱剂等。这些助剂在染色后排入污水，造成严重的COD负荷。同时，由于助剂有增溶染料的作用，又会给排水造成严重的色度污染！而将分散染料制成微胶囊，利用其优良的缓释性对涤纶织物进行高温高压染色，无需使用分散剂和匀染剂，就能达到匀染和高色牢度的目的。该染色工艺消除了助剂的增溶作用，染色后纤维表面的浮色大幅度减少；可省却烧碱/保险粉还原清洗工序，显著缩短了染色周期，工艺时间约4h；降低了能耗，节约了水资源，并提高了设备利用率及生产效率。
因此，研究和开发清洁的染色工艺，从根本上消除染色加工对环境的污染，寻求不用助剂，不用水洗的染色技术一直以来都是人们追求的目标，即开发涤棉织物的分散染料微胶囊和活性染料一浴法染色工艺具有重要的意义。
发明内容
基于背景技术中存在的问题，本发明提出一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其不仅固色率高，匀染性好，而且工艺简单，周期短，同时染色残液经沉淀后，色度、COD、BOD指标都达到一级排放标准。
本发明提出了一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4-6，按照浴比1:10-30浸入涤棉，以1-2℃/min的速率升温至45-55℃，保温8-12min，再以3-4℃/min的速率升温至135-145℃，保温35-45min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染15-25min，以1-2℃/min的速率降温至75-85℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料1-3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2-5％owf、元明粉5-15g/L、pH缓冲剂1.5-3.5g/L、有机酚卤化物0.1-0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01-0.05g/L。
优选地，所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在4000-6000r/min的速率下高速乳化20-30min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至80-90℃，搅拌反应2-4h，再升温至95-105℃，熟化0.3-0.5h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为3-5wt％的NaOH溶液后调节pH为9-10，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应4-6h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料。
优选地，所述分散染料、聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸、稀土氯化物溶液的重量比为1:1-3:0.3-0.6:0.1-0.3:0.5-1；其中所述稀土氯化物溶液是通过将10重量份的氯化稀土溶解在100-120重量份的1.5-2.5mol/L的盐酸中得到。
优选地，所述分散染料选自分散红73、分散蓝183、分散红60、分散黄211中的至少一种。
优选地，所述活性染料选自活性黑G、活性红C-XDR、活性蓝NF-BG、活性桔C-3R中的至少一种。
优选地，所述有机酚卤化物选自2,4,6-三氯苯酚、2,4,5-三氯苯酚、2,3,6三氯苯酚中的至少一种。
优选地，初水洗的水洗温度为15-25℃，水洗时间为5-15min；皂洗的温度为85-95℃，皂洗时间为10-25min；后水洗的水洗温度为40-50℃，水洗时间为5-20min。
优选地，皂洗中采用的皂洗剂包括：NP-10 1-5g/L、纯碱1-2g/L。
本发明提出的一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，由于分散染料和活性染料的染色差异性较大，为了避免二者在染色中相互影响，其在所述染色工艺中，通过利用微胶囊化分散染料进行染色，所述微胶囊化分散染料主要利用聚氨酯丙烯酸酯等作为单体原料，采用类悬浮聚合法制备出了以分散染料为芯材，丙烯酸基共聚物为壁材的微胶囊，并对微胶囊囊壁表层进行了稀土离子络合，得到了一种稀土络合微胶囊化分散染料。一方面，该微胶囊化分散染料与活性染料采用一浴法对涤棉进行染色的过程中，由于微胶囊化材料和涤棉织物均具有亲水性能，因此有利于织物对于该微胶囊体的吸附，与此同时这种微胶囊分散染料具有优良的缓释功能，可以对上染速度进行控制，因此具有良好的匀染效果，更重要的是微胶囊的隔离性能，不需要使用分散剂等助剂以及还原清洗等工序，就能达到匀染和高色牢度的目的，因此有效避免了对活性染料影响和水解破坏，染色后纤维表面的浮色大幅度减少，即使不进行还原清洗，色牢度仍较好；另一方面，该微胶囊材料由于经过稀土元素络合后，可以作为活性染料的促染剂，其可以有效替代活性染料染色中的元明粉的作用，大幅度降低活性染料中的盐用量，消除了活性染料染色中的盐污染问题，形成一种既有利于环保，又能降低成本的环保型助剂，不仅有利于提高活性染料的固色率，而且可以有效避免活性染料的水解，避免了大量盐的使用，明显减低染浴的污染性。
综合上述，本发明提出涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，通过采用将胶囊化分散染料，除了省去染涤后的还原清洗，使染色工序减少得同时，染色时间可以缩短20-40％，设备利用率及工人生产效率提高30％以上；此外由于染色过程中活性染料和分散染料的干扰降低，且稀土络合后的微胶囊可以作为活性染料的促染剂，因此二者都具有很高的上染率，用此工艺染出来的涤棉布样，具有色泽饱满，优异的摩擦牢度，优异的日晒牢度的优点，且最大的特点是固着率比传统工艺高20％以上。
具体实施方式
实施例1
本实施例中，一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为5，按照浴比1:20浸入涤棉，以1.5℃/min的速率升温至50℃，保温10min，再以3.5℃/min的速率升温至140℃，保温40min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染20min，以1.5℃/min的速率降温至80℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料2％owf、稀土络合微胶囊化分散染料3.5％owf、元明粉10g/L、pH缓冲剂2.5g/L、有机酚卤化物0.2g/L、有机氟表面活性剂0.03g/L。
实施例2
本实施例中，一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4，按照浴比1:30浸入涤棉，以1℃/min的速率升温至55℃，保温8min，再以4℃/min的速率升温至135℃，保温45min，再隔离分散染料微胶囊续染15min，以2℃/min的速率降温至75℃，25℃下水洗5min后，95℃下皂洗10min，且采用的皂洗剂包括：NP-10 5g/L、纯碱1g/L，再在50℃下水洗5min，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2％owf、元明粉15g/L、pH缓冲剂1.5g/L、2,4,6-三氯苯酚0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01g/L；
所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在4000r/min的速率下高速乳化30min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至80℃，搅拌反应4h，再升温至95℃，熟化0.5h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为3wt％的NaOH溶液后调节pH为10，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应4h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料；且所述分散染料、聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸、稀土氯化物溶液的重量比为1:3:0.3:0.3:0.5，所述稀土氯化物溶液是通过将10重量份的氯化稀土溶解在100重量份的2.5mol/L的盐酸中得到。
实施例3
本实施例中，一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为6，按照浴比1:10浸入涤棉，以2℃/min的速率升温至45℃，保温12min，再以3℃/min的速率升温至145℃，保温35min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染25min，以1℃/min的速率降温至85℃，15℃下水洗15min后，85℃下皂洗25min，且采用的皂洗剂包括：NP-10 1g/L、纯碱2g/L，再在40℃下水洗20min，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料1％owf、稀土络合微胶囊化分散染料5％owf、元明粉5g/L、pH缓冲剂3.5g/L、2,4,5-三氯苯酚0.1g/L、有机氟表面活性剂0.05g/L；
所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在6000r/min的速率下高速乳化20min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至90℃，搅拌反应2h，再升温至105℃，熟化0.3h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为5wt％的NaOH溶液后调节pH为9，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应6h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料；且所述分散染料、聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸、稀土氯化物溶液的重量比为1:1:0.6:0.1:1，所述稀土氯化物溶液是通过将10重量份的氯化稀土溶解在120重量份的1.5mol/L的盐酸中得到。
实施例4
本实施例中，一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，包括：常温下配制染液，调节染液pH为5，按照浴比1:15浸入涤棉，以1.6℃/min的速率升温至52℃，保温9min，再以3.6℃/min的速率升温至138℃，保温42min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染18min，以1.6℃/min的速率降温至79℃，20℃下水洗10min后，90℃下皂洗17min，且采用的皂洗剂包括：NP-10 3g/L、纯碱1.5g/L，再在45℃下水洗12min，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料1.5％owf、稀土络合微胶囊化分散染料4％owf、元明粉8g/L、pH缓冲剂2g/L、2,3,6三氯苯酚0.15g/L、有机氟表面活性剂0.04g/L；
所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在5000r/min的速率下高速乳化25min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至85℃，搅拌反应3h，再升温至100℃，熟化0.4h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为4wt％的NaOH溶液后调节pH为9，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应5h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料；且所述分散染料、聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸、稀土氯化物溶液的重量比为1:2:0.4:0.2:0.8，所述稀土氯化物溶液是通过将10重量份的氯化稀土溶解在110重量份的2mol/L的盐酸中得到。
本发明中的各项指标的测试方法如下：
耐皂洗色牢度按照GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》方法D(4)测定。耐摩擦色牢度按照GB/T 3920-2008《织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定。耐汗渍色牢度按照GB/T 3922-1995《纺织品耐汗渍色牢度试验方法》测定。
上述实施例1-4中所述涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺得到的涤棉测试结果如下表所示：
本发明提出的一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，由于分散染料和活性染料的染色差异性较大，为了避免二者在染色中相互影响，其在所述染色工艺中，通过利用微胶囊化分散染料进行染色，所述微胶囊化分散染料主要利用聚氨酯丙烯酸酯等作为单体原料，采用类悬浮聚合法制备出了以分散染料为芯材，丙烯酸基共聚物为壁材的微胶囊，并对微胶囊囊壁表层进行了稀土离子络合，得到了一种稀土络合微胶囊化分散染料。一方面，该微胶囊化分散染料与活性染料采用一浴法对涤棉进行染色的过程中，由于微胶囊化材料和涤棉织物均具有亲水性能，因此有利于织物对于该微胶囊体的吸附，与此同时这种微胶囊分散染料具有优良的缓释功能，可以对上染速度进行控制，因此具有良好的匀染效果，更重要的是微胶囊的隔离性能，不需要使用分散剂等助剂以及还原清洗等工序，就能达到匀染和高色牢度的目的，因此有效避免了对活性染料影响和水解破坏，染色后纤维表面的浮色大幅度减少，即使不进行还原清洗，色牢度仍较好；另一方面，该微胶囊材料由于经过稀土元素络合后，可以作为活性染料的促染剂，其可以有效替代活性染料染色中的元明粉的作用，大幅度降低活性染料中的盐用量，消除了活性染料染色中的盐污染问题，形成一种既有利于环保，又能降低成本的环保型助剂，不仅有利于提高活性染料的固色率，而且可以有效避免活性染料的水解，避免了大量盐的使用，明显减低染浴的污染性。
综合上述，本发明提出涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，通过采用将胶囊化分散染料，除了省去染涤后的还原清洗，使染色工序减少得同时，染色时间可以缩短20-40％，设备利用率及工人生产效率提高30％以上；此外由于染色过程中活性染料和分散染料的干扰降低，且稀土络合后的微胶囊可以作为活性染料的促染剂，因此二者都具有很高的上染率，用此工艺染出来的涤棉布样，具有色泽饱满，优异的摩擦牢度，优异的日晒牢度的优点，且最大的特点是固着率比传统工艺高20％以上。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，包括：常温下配制染液，调节染液pH为4-6，按照浴比1:10-30浸入涤棉，以1-2℃/min的速率升温至45-55℃，保温8-12min，再以3-4℃/min的速率升温至135-145℃，保温35-45min，再隔离稀土络合微胶囊化分散染料续染15-25min，以1-2℃/min的速率降温至75-85℃，初水洗，皂洗，后水洗，烘干；
其中，所述染液包括：活性染料1-3％owf、稀土络合微胶囊化分散染料2-5％owf、元明粉5-15g/L、pH缓冲剂1.5-3.5g/L、有机酚卤化物0.1-0.3g/L、有机氟表面活性剂0.01-0.05g/L。
2.根据权利要求1所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，所述稀土络合微胶囊化分散染料的制备方法包括：将分散染料和乳化剂苯乙烯-马来酸酐共聚物钠盐SMA加入水中在4000-6000r/min的速率下高速乳化20-30min，加入单体聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸和引发剂AIBN混匀后升温至80-90℃，搅拌反应2-4h，再升温至95-105℃，熟化0.3-0.5h，过滤，洗涤后，加水分散均匀，滴加浓度为3-5wt％的NaOH溶液后调节pH为9-10，再加入稀土氯化物溶液，搅拌下络合反应4-6h，过滤，洗涤，干燥，得到所述稀土络合微胶囊化分散染料。
3.根据权利要求2所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，所述分散染料、聚氨酯丙烯酸酯PUA、丙烯酸酯、丙烯酸、稀土氯化物溶液的重量比为1:1-3:0.3-0.6:0.1-0.3:0.5-1；其中所述稀土氯化物溶液是通过将10重量份的氯化稀土溶解在100-120重量份的1.5-2.5mol/L的盐酸中得到。
4.根据权利要求2或3所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，所述分散染料选自分散红73、分散蓝183、分散红60、分散黄211中的至少一种。
5.根据权利要求1-4任一项所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，所述活性染料选自活性黑G、活性红C-XDR、活性蓝NF-BG、活性桔C-3R中的至少一种。
6.根据权利要求1-5任一项所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，所述有机酚卤化物选自2,4,6-三氯苯酚、2,4,5-三氯苯酚、2,3,6三氯苯酚中的至少一种。
7.根据权利要求1-6任一项所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，初水洗的水洗温度为15-25℃，水洗时间为5-15min；皂洗的温度为85-95℃，皂洗时间为10-25min；后水洗的水洗温度为40-50℃，水洗时间为5-20min。
8.根据权利要求7所述的涤棉分散和活性染料一浴法染色工艺，其特征在于，皂洗中采用的皂洗剂包括：NP-10 1-5g/L、纯碱1-2g/L。
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