CN106696498A - 一种单片鞋面布料3d增材印刷方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及布料印刷领域，公开了一种单片鞋面布料3D增材印刷方法，包括步骤：在印刷台的上表面涂敷一黏胶层；在黏胶层的表面覆盖一纱布，向下按压纱布，使黏胶向上渗透过所述纱布表面；在纱布的表面绘制出两列以上放置框，并将鞋面布料平铺于放置框内，使鞋面布料粘贴于纱布表面；使用印花设备逐一对放置框内的鞋面布料进行印刷；在印刷后，使用烘干设备对印刷层进行烘干；重复上述印刷与烘干步骤，直至达到印刷次数或印刷总厚度。本技术方案在黏胶层上覆盖纱布使黏胶又不残留于鞋面布料上；并且通过精确的控制每次印刷的厚度，从而避免了胶液外溢的发生，大大提高了印刷的精度，实现增材印刷。

Description

一种单片鞋面布料3D增材印刷方法

技术领域

本发明涉及布料印刷领域，特别是涉及一种对单片鞋面布料进行增材印刷的方法。

背景技术

网布是指具有网孔的织物，网布具有透气性好、质量轻等优点，因此被广泛应用于制鞋领域中。而现有网布的拉伸强度和耐磨性有限，不足以满足鞋面布料的要求，特别是在鞋尖部或鞋面前掌弯折部等部位，需要对鞋面布料进行增强处理。

在现有的技术中，鞋面布料的增强处理主要有以下两种方法：一种方法是先将增强材料裁剪出来，再通过缝纫设备将增强材料缝在鞋面布料需增强的部位；另一种方法是人工印刷的方式，在鞋面布料上增强部位进行增材印刷。增材制造(AdditiveManufacturing，AM)技术是采用材料逐渐累加的方法制造实体零件的技术，相对于传统的材料去除切削加工技术，是一种"自下而上"的制造方法；增材制造技术是指基于离散、堆积原理，由零件三维数据驱动直接制造零件的科学技术体系。

在实现本发明的过程中，发明人发现上述两种鞋面布料增强处理方法的劳动量大，工作效率低，并且在人工增材印刷方式中，人工印刷的定位精度低，且所印的胶质会向外溢流，无法在同一部位进行多次增材印刷，因此，不仅印刷的质量参差不齐，而且印刷的厚度也难以达到鞋面布料的设计要求。并且在现有技术中，人工印刷时印刷网板底部常会粘贴有用于粘贴固定鞋面布料的黏胶，影响网板对准精度以及印刷精度，使印花不良率高居不下。因此有必要对现有的鞋面布料印刷方法进行改进。

发明内容

为此，需要提供一种单片鞋面布料3D增材印刷方法，用于提高鞋面布料增强处理时，鞋面布料印刷的效率以及印刷的精度。

为实现上述目的，发明人提供了一种单片鞋面布料3D增材印刷方法，包括以下步骤：

步骤一、在印刷台的上表面涂敷一黏胶层；

步骤二、在所述黏胶层的表面覆盖一纱布，向下按压纱布，使黏胶向上渗透过所述纱布表面；

步骤三、在所述纱布的表面绘制出两列以上用于放置鞋面布料的放置框，每列放置框包括两个以上放置框，并将鞋面布料平铺于放置框内，使鞋面布料粘贴于纱布表面，所述鞋面布料为已裁剪出鞋面形状的单片鞋面布料；

步骤四、使用印花设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列放置框内的鞋面布料进行印刷，每次印刷的厚度为0.1um至0.3um；

步骤五、在印刷后，使用烘干设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列鞋面布料的印刷层进行烘干；

步骤六、重复上述步骤四和步骤五，在鞋面布料的印刷层表面进行增材印刷，直至达到印刷次数或印刷总厚度。

进一步的，在步骤一中，所述黏胶层由两列以上并排分布的黏胶片组成，每列黏胶片包括两个以上黏胶片，所述黏胶片的轮廓与单片鞋面布料的轮廓一致，所述黏胶片与纱布上的放置框一一对应且相互重叠。

进一步的，步骤一中的黏胶片，以及步骤三中的放置框，均由步骤四中所使用的印花设备印制而成。

进一步的，所述放置框的轮廓与黏胶片的轮廓一致，并且放置框的尺寸大于黏胶片的尺寸。

进一步的，所述步骤六中，所述印刷的次数为30至60次。

进一步的，所述黏胶层的长度大于5米，宽度为1～2米；所述纱布的长度与宽度大于黏胶层的长度和宽度。

进一步的，所述黏胶层为不干胶层，黏胶层的厚度为0.2cm至0.4cm，所述纱布的厚度为0.1cm至0.3cm。

进一步的，在步骤六之后还包括步骤：将所得到的鞋面布料进行发泡处理，使印刷层发泡膨胀。

进一步的，所述鞋面布料为三层网布。

进一步的，步骤五中，烘干设备的烘干温度为60°～120°。

区别于现有技术，上述技术方案通过在印刷台上涂敷黏胶层，以及在黏胶层上覆盖纱布，使鞋面布料可以粘贴于纱布表面，而黏胶又不残留于鞋面布料上；并且本技术方案通过对鞋面布料同一位置进行多次的增材印刷和烘干，以及精确的控制每次印刷的厚度，从而避免了胶液外溢的发生，大大提高了印刷的精度，使鞋面布料印花更加美观，同时多次增材印刷使印刷的总厚度以可以达到设计要求，并使所印制得到的鞋面布料可以满足设计的强度要求。进一步的，上述技术方案中，印刷台上的黏胶不会粘贴于印花设备的印花网板底部，提高了印刷质量，有效降低印刷不良率。

附图说明

图1为具体实施方式所述单片鞋面布料3D增材印刷方法的流程图；

图2为具体实施方式所述黏胶片的结构示意图；

图3为具体实施方式所述印刷台与印花机的示意图；

附图标记说明：

1、印刷台

2、印花机

3、鞋面布料

11、纱布

12、轨道

13、定位柱

14、黏胶片

111、放置框

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1，本实施例一种单片鞋面布料3D增材印刷方法，其中，所述单片鞋面布料是指已从整块坯布中裁剪下来的，制作单只鞋面的所使用的具有一个轮廓的鞋面布料。所述鞋面布料可以为三层网布、超纤等。该3D增材印刷方法可以应用于鞋面布料的增强胶条或增强胶片的印制等多种需求。具体的，该3D增材印刷方法包括以下步骤：

步骤一、在印刷台的上表面涂敷一黏胶层。所述印刷台为上表面平整的长台，鞋面布料的印刷操作均在该印刷台上完成。所述黏胶层用于将鞋面布料粘贴于印刷台表面，在不同实施例中，所述黏胶层可以为不干胶等。

步骤二、在所述黏胶层的表面覆盖一纱布，向下按压纱布，使黏胶向上渗透过所述纱布表面。所述纱布是一种经纬稀疏的棉织品，特点是经纬较稀疏，有明显的网格。所述纱布的长宽尺寸要大于黏胶层的尺寸，使纱布能够将黏胶层的四周都覆盖住，以防黏胶从纱布边缘溢出。将纱布覆盖于黏胶层的表面，使黏胶透过纱布的网格，向上渗透至纱布表面，从而使黏胶在纱布表面呈点状分布(而不是未覆盖纱布时的整状)，从而使鞋面布料的各位置即能够均匀平整的粘贴于黏胶层上，又可防止黏胶残留于鞋面布料上，同时也可防止黏胶残留于印刷网板底部。

在不同的实施例中，黏胶层的厚度可以根据需要来设置，若所述鞋面布料的厚度较厚，则黏胶层的厚度可相应增大；若鞋面布料的厚度较薄，则黏胶层的厚度也相应的减小。而所述纱布的厚度要略小于黏胶层的厚度，从而向下按压纱布时，黏胶能够渗透至纱布表面。优选的，所述黏胶层的厚度设置在0.2cm至0.4cm之间，所述纱布的厚度为0.1cm至0.3cm。在一实施例中，所述鞋面布料为三层网布，所述黏胶层的厚度设置为0.3cm，所述纱布的厚度为0.2cm。在实施例中，所述纱布由经线和纬线编织而成，纱布的表面均匀的分布有许多孔隙，当纱布覆盖于黏胶层表面时，所述黏胶层的胶质可通过孔隙，渗透至纱布表面，从而使纱布的表面均匀的分布着点状的黏胶点。而所述纱布的厚度要略小于黏胶层的厚度，从而向下按压纱布时，黏胶能够渗透至纱布表面。

步骤三、在所述纱布的表面绘制出两列以上用于放置鞋面布料的放置框，每列放置框包括两个以上放置框，并将鞋面布料平铺于放置框内，使鞋面布料粘贴于纱布表面。其中，所述放置框是用于对准鞋面布料的放置位置，使印刷时，能够在鞋面布料的对应位置进行印刷。为了便于鞋面布料对准与放置，所述放置框的轮廓与单片鞋面布料的轮廓相一致，且放置框的尺寸略大于所放置的鞋面布料的尺寸。在绘制放置框时，可先将放置框的尺寸与形状以及纱布的尺寸输入至图形编辑工具中，通过图形编辑工具计算出各放置框在纱布上的分布位置。然后再根据所得到的分布位置进行绘制放置框。将鞋面布料平铺于放置框内时，除了要保证鞋面布料牢牢的粘贴于放置框内，使其在印刷过程不发生位置偏移，还要保证鞋面布料是平整放置于放置框内，鞋面布料表面没有褶皱或隆起。

步骤四、使用印花设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列放置框内的鞋面布料进行印刷，每次印刷的厚度为0.1um至0.3um。其中，所述印花设备可在印刷台面上往复移动，从而对可印刷台上不同位置的鞋面布料进行印刷作业。并且印花设备刮板的印刷力度与刮胶的速度是可调整的，从而使所印的胶层的厚度是可根据需要进行调整的。在不同实施例中，印刷过程所使用的胶液原料为PU原或聚氨酯液体。

在本实施例中，所使用的印花设备为网板印花设备，其采用带有印刷图案的网板，以及与网板相适配的刮板进行印刷，印刷所用的胶液(或胶泥)放置于网板上，由刮板刮动胶液，将其转印至鞋面布料上。

步骤五、在印刷后，使用烘干设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列鞋面布料的印刷层进行烘干。与印花设备相似，所述烘干设备也可以在印刷台面上往复移动，对鞋面布料进行烘干。在每次印刷后，需要对所印的胶层进行烘干，优选的，烘干设备的烘干温度设定为80°，每次印刷后的烘干时间为20～30秒。在一些实施例中，烘干设备的烘干温度设定为60°～120°，每次印刷后的烘干时间为10～30秒，若同一鞋面布料需要30次的增材印刷，则一共需要5～15分钟，若同一鞋面布料需要60次的增材印刷，则一共需要10～30分钟。

步骤六、重复上述步骤四和步骤五，在鞋面布料的印刷层表面进行增材印刷，直至达到印刷次数或印刷总厚度。

通过上述步骤，即可制备得到印有各种图案或形状的加强胶层的鞋面布料。该加强胶层可以应用于鞋面布料的头部，可增加其耐磨性，也可同时应用于鞋面布料的弯折部和两侧部，用于提高鞋面布料的抗拉升强度和侧面支持强度。在不同实施例中，可以通过调整单次印刷的厚度、印刷的重复次数等参数来获取设计要求的鞋面布料。请参阅表1，为根据上述步骤，所印制得到的鞋面布料的性能参数对照表。

表一

由表1所示结果可得，在实施例一至四中，单次印刷的厚度在0.1至0.3um范围内时，所印的胶层基本上不会向外溢流，印刷边缘的精度可以达到0.4um以内，而同一位置重复增材印刷的次数可以达到30次以上。而在实施例五和六中，由于单次印刷的厚度较大，所印的胶液向外溢流现象明显，大大影响了印刷边缘的精度，无法进行多交增材印刷。

进一步的，在本实施例中，因此鞋面布料不是直接粘贴于黏胶层表面，而是粘贴于纱布的表面，使鞋面布料既能够均匀的粘贴于印刷台上，又能够避免黏胶残留于鞋面布料表面。并且黏胶不会残留于印花设备的网板上(黏胶残留于网板上会影响鞋面布料的印刷质量)，降低了鞋面布料布制的不良率。

在一些实施例中，在步骤六之后还包括步骤：将所得到的鞋面布料进行发泡处理，使印刷层发泡膨胀。

在上述实施例中，所述黏胶层呈矩形状涂敷于印刷台的表面(其中所述矩形状并不限定说黏胶层一层是呈标准的矩形，而是与走近于矩形的一类形状)，黏胶层的尺寸略小于其覆盖于其表面的纱布，纱布将黏胶层的边缘完全覆盖。请参阅图2，在另一些实施例中，所述黏胶层还可以由两列以上并排分布的黏胶片14组成，其中，每列黏胶片包括两个以上黏胶片14，在该实施例中，黏胶层不再是整片的结构，而是由多个离散分布的黏胶片组成，每个黏胶片的轮廓与单片鞋面布料3的轮廓一致，所述黏胶片14与纱布上的放置框111一一对应且相互重叠，即每个黏胶片位于放置框的正下方，从而使得只有放置框内的区域才具有粘性，放置框之外的区域就没有粘性。该实施例大大减少了黏胶的使用量以及生产成本，同时也降低了对环境的影响。

在该实施例中，所述印刷台上的黏胶片，以及纱布上的放置框，均由步骤四中所使用的印花设备印制而成。在印制黏胶片时，将印花机的印刷网板换成黏胶片网板，并把印刷的材料换成黏胶液，然后根据轨道上的定位柱进行定位，并在印刷台表面印制黏胶。其中，可通过在同一位置进行多次增材印刷使黏胶层达到设计的厚度。在印制好黏胶片之后，将纱布覆盖于黏胶片之上，然后更换印花机的网板和印刷液，通过定位柱进行定位，在纱布表面黏胶片的上方印刷放置框。本实施例同一印花机来印制黏胶片以及纱布表面的放置框，放置框与黏胶片的对准精度高，可防止胶液外溢于放置框之外，同时也提高了印制效率。

优选的，所述印刷台的长度应不小于5米，宽度应不小于1.5米。如图3所示，在一实施例中，在印刷台1的两侧设置有轨道12，所述印花机2以及印烘干设备可移动的设置于轨道12上，在轨道12上设置有多个定位柱13，每个定位柱13与印刷台上的一列放置框111对应，印花机2以及烘干机通过检测该定位柱可精确的定位于放置框111上，从而对放置框111内的鞋面布料3进行印制和烘干。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。

尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单片鞋面布料3D增材印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、在印刷台的上表面涂敷一黏胶层；

步骤二、在所述黏胶层的表面覆盖一纱布，向下按压纱布，使黏胶向上渗透过所述纱布表面；

步骤三、在所述纱布的表面绘制出两列以上用于放置鞋面布料的放置框，每列放置框包括两个以上放置框，并将鞋面布料平铺于放置框内，使鞋面布料粘贴于纱布表面，所述鞋面布料为已裁剪出鞋面形状的单片鞋面布料；

步骤四、使用印花设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列放置框内的鞋面布料进行印刷，每次印刷的厚度为0.1um至0.3um；

步骤五、在印刷后，使用烘干设备从印刷台的一端至另一端，逐一对每列鞋面布料的印刷层进行烘干；

步骤六、重复上述步骤四和步骤五，在鞋面布料的印刷层表面进行增材印刷，直至达到印刷次数或印刷总厚度。

2.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，在步骤一中，所述黏胶层由两列以上并排分布的黏胶片组成，每列黏胶片包括两个以上黏胶片，所述黏胶片的轮廓与单片鞋面布料的轮廓一致，所述黏胶片与纱布上的放置框一一对应且相互重叠。

3.根据权利要求2所述的增材印刷方法，其特征在于，步骤一中的黏胶片，以及步骤三中的放置框，均由步骤四中所使用的印花设备印制而成。

4.根据权利要求2所述的增材印刷方法，其特征在于，所述放置框的轮廓与黏胶片的轮廓一致，并且放置框的尺寸大于黏胶片的尺寸。

5.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，所述步骤六中，所述印刷的次数为30至60次。

6.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，所述黏胶层的长度大于5米，宽度为1～2米；所述纱布的长度与宽度大于黏胶层的长度和宽度。

7.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，所述黏胶层为不干胶层，黏胶层的厚度为0.2cm至0.4cm，所述纱布的厚度为0.1cm至0.3cm。

8.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，在步骤六之后还包括步骤：将所得到的鞋面布料进行发泡处理，使印刷层发泡膨胀。

9.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，所述鞋面布料为三层网布。

10.根据权利要求1所述的增材印刷方法，其特征在于，步骤五中，烘干设备的烘干温度为60°～120°。