CN106676280A - 一种氧硫混合铜矿的浸出方法 - Google Patents
一种氧硫混合铜矿的浸出方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106676280A CN106676280A CN201710038301.7A CN201710038301A CN106676280A CN 106676280 A CN106676280 A CN 106676280A CN 201710038301 A CN201710038301 A CN 201710038301A CN 106676280 A CN106676280 A CN 106676280A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- leaching
- copper ore
- oxygen
- mixed copper
- sulfur mixed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 114
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 114
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 101
- 238000002386 leaching Methods 0.000 title claims abstract description 97
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims abstract description 48
- BVCZEBOGSOYJJT-UHFFFAOYSA-N ammonium carbamate Chemical compound [NH4+].NC([O-])=O BVCZEBOGSOYJJT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 40
- KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-N carbonic acid monoamide Natural products NC(O)=O KXDHJXZQYSOELW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 16
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims abstract description 15
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 62
- XOCUXOWLYLLJLV-UHFFFAOYSA-N [O].[S] Chemical compound [O].[S] XOCUXOWLYLLJLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 51
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 49
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 45
- CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N Ozone Chemical group [O-][O+]=O CBENFWSGALASAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- YOWAEZWWQFSEJD-UHFFFAOYSA-N quinoxalin-2-amine Chemical compound C1=CC=CC2=NC(N)=CN=C21 YOWAEZWWQFSEJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 15
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 15
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 14
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 3
- 238000013019 agitation Methods 0.000 claims description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 abstract description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 abstract description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract 2
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 abstract 1
- 238000009854 hydrometallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract 1
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 35
- 229960004643 cupric oxide Drugs 0.000 description 6
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 3
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical compound [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 2
- 229910052569 sulfide mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000031068 symbiosis, encompassing mutualism through parasitism Effects 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0065—Leaching or slurrying
- C22B15/0078—Leaching or slurrying with ammoniacal solutions, e.g. ammonium hydroxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/16—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in organic solutions
- C22B3/1608—Leaching with acyclic or carbocyclic agents
- C22B3/1616—Leaching with acyclic or carbocyclic agents of a single type
- C22B3/165—Leaching with acyclic or carbocyclic agents of a single type with organic acids
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及一种氧硫混合铜矿的浸出方法，属于湿法冶金技术领域。本发明将氧硫混合铜矿进行研磨；然后加入到含有氧化剂的氨基甲酸铵水溶液浸出剂中进行氧化浸出，固液分离即可得到富含铜的浸出液。本发明方法的反应器无需高温、高压设备；本方法具有浸出液中杂质含量少，浸出过程浸出剂损耗少、铜与杂质易分离，浸出生产成本低、环境污染小等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种氧硫混合铜矿的浸出方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术
自然界中已知的含铜矿物有170多种，其中氧化铜矿物就有100多种，中国有多个铜矿床。在世界铜矿资源中，氧化铜矿、硫化铜矿及氧硫混合铜矿具有工业开采价值。对于含有氧化铜物的铜矿石主要的处理方法有浮选、浸出、“选-冶”联合等方法。
随着铜矿山不断开发，高品位铜矿和易选硫化铜矿石不断减少，难处理氧硫混合铜矿的利用引起人们的关注。氧硫共生矿、铜品位低及嵌布粒度细的混合铜矿石储量丰富，对具有这些特点的氧硫混合铜矿开展研究具有重要现实意义。
通常而言，采用浮选处理该种氧硫混合铜矿，需要大量消耗药剂，且浮选指标不理想；采用常规酸浸，耗酸量较大，对于硫化铜矿物浸出效果差。
发明内容
本发明针对现有技术存在的问题，提供一种适用于氧化铜矿和硫化铜矿共生的铜矿石的浸出方法，本方法无需高温高压，且操作简单。
一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将氧硫混合铜矿进行研磨至粒度为100~500目得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为2~15mol/L，然后加入氧化剂得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5~20:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在搅拌条件下浸出，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液。
所述步骤（2）氧化剂为臭氧或双氧水的一种或任意比两种；
进一步地，臭氧压力为10KPa~90Kpa；
进一步地，双氧水浓度为0.5~8 mol/L；
所述步骤（3）中浸出温度为25~55℃，浸出压力为常压，浸出时间为3~24h，搅拌速率为200~600 rmp。
本发明的有益效果是：
（1）本发明方法的浸出剂氨基甲酸铵混合溶液对氧化铜矿物具有较高的铜浸出率；
（2）本发明方法的浸出剂中加入了氧化剂，具有较强的氧化性，能够在溶液中对硫化铜矿物颗粒产生氧化作用，然后再进行氧化浸出，实现氧硫混合铜矿的高效同步氧化浸出；
（3）本发明方法针对氧化铜矿和硫化铜矿共生的铜矿石，特别对铜品位低、嵌布粒度细的混合铜矿具有较好的浸出效果，浸出率高达85%以上。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.9%、Cu2S的质量百分数为3.5%）进行研磨至粒度为100目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为2mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为0.5mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为15:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度25℃、常压、搅拌速率200rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为86.0%。
实施例2：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.0%、Cu2S的质量百分数为3.4%）进行研磨至粒度为200目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为5mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为6.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为13:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为10:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度35℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出12h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为90.0%。
实施例3：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为2.1%、Cu2S的质量百分数为5.4%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为10mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为8.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为10:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为10:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度35℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为92.0%。
实施例4：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.25%、Cu2S的质量百分数为6.62%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为10mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为2.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为:8:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为10:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度35℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出3h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为91.0%。
实施例5：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为4.8%、Cu2S的质量百分数为5.95%）进行研磨至粒度为500目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为4mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为1.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为12:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为20:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度55℃、常压、搅拌速率600rmp的条件下浸出24h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为91.5%。
实施例6：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.16%、Cu2S的质量百分数为3.57%）进行研磨至粒度为100目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为15mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为1.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为15:1，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为7:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在温度35℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为87.5%。
实施例7：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.0%、Cu2S的质量百分数为6.4%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为10mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为2.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为10:1，通入压力为90KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为90KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为92.8%。
实施例8：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为4.0%、Cu2S的质量百分数为4.5%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为12mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为2.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为:10:1，通入压力为50KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为50KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率300rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为93.0%。
实施例9：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为2.5%、Cu2S的质量百分数为2.5%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为12mol/L，然后加入氧化剂双氧水（双氧水浓度为2.0mol/L），氨基甲酸铵水溶液与双氧水的体积比为15:1，通入压力为20KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为20KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率400rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为90.5%。
实施例10：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.0%、Cu2S的质量百分数为1.5%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为10mol/L，通入压力为90KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为90KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率500rmp的条件下浸出6h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为89.0%。
实施例11：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为3.0%、Cu2S的质量百分数为1.5%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为10mol/L，通入压力为90KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为90KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率500rmp的条件下浸出8h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为91.0%。
实施例12：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为2.6%、Cu2S的质量百分数为1.0%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为13mol/L，通入压力为50KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为50KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率600rmp的条件下浸出10h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为89.5%。
实施例13：一种氧硫混合铜矿的浸出方法，具体步骤如下：
（1）将低品位氧硫混合铜矿（低品位氧硫混合铜矿中CuO的质量百分数为2.8%、Cu2S的质量百分数为1.2%）进行研磨至粒度为300目，过筛得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为13mol/L，通入压力为10KPa的臭氧，得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中，持续通入压力为10KPa的臭氧，在温度45℃、常压、搅拌速率600rmp的条件下浸出12h，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液；
本实施例铜的浸出率为86.5%。
Claims (5)
1.一种氧硫混合铜矿的浸出方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）将氧硫混合铜矿进行研磨至粒度为100~500目得到矿物粉料；
（2）配制氨基甲酸铵水溶液，其中氨基甲酸铵水溶液中氨基甲酸铵的浓度为2~15mol/L，然后加入氧化剂得到浸出剂；
（3）按照矿物粉料与浸出剂的液固比L:g为5~20:1的比例，将步骤（1）所得矿物粉料加入步骤（2）所得浸出剂中并在搅拌条件下浸出，固液分离得到浸出渣和富含铜的浸出液。
2.根据权利要求1所述氧硫混合铜矿的浸出方法，其特征在于：步骤（2）氧化剂为臭氧或双氧水的一种或任意比两种。
3.根据权利要求2所述氧硫混合铜矿的浸出方法，其特征在于：臭氧压力为10KPa~90Kpa。
4.根据权利要求2所述氧硫混合铜矿的浸出方法，其特征在于：双氧水浓度为0.5~8mol/L。
5.根据权利要求1或2所述氧硫混合铜矿的浸出方法，其特征在于：步骤（3）中浸出温度为25~55℃，浸出压力为常压，浸出时间为3~24h，搅拌速率为200~600 rmp。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710038301.7A CN106676280B (zh) | 2017-01-19 | 2017-01-19 | 一种氧硫混合铜矿的浸出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201710038301.7A CN106676280B (zh) | 2017-01-19 | 2017-01-19 | 一种氧硫混合铜矿的浸出方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106676280A true CN106676280A (zh) | 2017-05-17 |
| CN106676280B CN106676280B (zh) | 2019-04-12 |
Family
ID=58859712
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201710038301.7A Active CN106676280B (zh) | 2017-01-19 | 2017-01-19 | 一种氧硫混合铜矿的浸出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106676280B (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1167831A (zh) * | 1997-03-23 | 1997-12-17 | 尹国宗 | 从矿石中水冶提取铜、镍、钴的简易方法及其装置 |
| CN1511962A (zh) * | 2002-12-31 | 2004-07-14 | 熊尚彬 | 复合浸出剂及用复合浸出剂浸出黄铜矿的浸出方法 |
| CN1966741A (zh) * | 2006-10-27 | 2007-05-23 | 湖南瑞翔新材料有限公司 | 一种处理氧化铜矿的方法 |
| CN103966434A (zh) * | 2013-01-30 | 2014-08-06 | 谷亮 | 一种用氧化铜矿或铜碴生产铜精粉的方法 |
| CN105018724A (zh) * | 2014-04-30 | 2015-11-04 | 天津开发区均诚纸业有限公司 | 一种铜矿石的处理工艺 |
-
2017
- 2017-01-19 CN CN201710038301.7A patent/CN106676280B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1167831A (zh) * | 1997-03-23 | 1997-12-17 | 尹国宗 | 从矿石中水冶提取铜、镍、钴的简易方法及其装置 |
| CN1511962A (zh) * | 2002-12-31 | 2004-07-14 | 熊尚彬 | 复合浸出剂及用复合浸出剂浸出黄铜矿的浸出方法 |
| CN1966741A (zh) * | 2006-10-27 | 2007-05-23 | 湖南瑞翔新材料有限公司 | 一种处理氧化铜矿的方法 |
| CN103966434A (zh) * | 2013-01-30 | 2014-08-06 | 谷亮 | 一种用氧化铜矿或铜碴生产铜精粉的方法 |
| CN105018724A (zh) * | 2014-04-30 | 2015-11-04 | 天津开发区均诚纸业有限公司 | 一种铜矿石的处理工艺 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 赵师琦主编: "《无机物工艺》", 31 August 1985 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106676280B (zh) | 2019-04-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104229898B (zh) | 一种利用废旧锌锰电池为原料制备高纯硫酸锰和硫酸锌的方法 | |
| CN110885090A (zh) | 以锂云母为原料一步法制备电池级碳酸锂的方法 | |
| CN105420488A (zh) | 一种氧化焙烧预处理包裹型铀钼矿的方法 | |
| CN112831660B (zh) | 一种钼矿浸出渣综合利用的工艺 | |
| CN101985694A (zh) | 一种从荧光粉废料中回收高纯度钇铕的制备方法 | |
| CN103834805A (zh) | 一种钴铜白合金浸出二价钴的方法 | |
| CN102556983B (zh) | 一种从镍钼矿冶炼烟尘中提取硒的方法 | |
| CN107502744A (zh) | 一种高铅钡分银渣的处理方法 | |
| CN102690947A (zh) | 一种银精矿的冶炼工艺 | |
| CN103498053A (zh) | 一种分离铜阳极泥中贱金属与贵金属的方法 | |
| CN101612606B (zh) | 石英脉多金属氧化矿资源综合回收方法 | |
| CN104846216A (zh) | 一种复杂铜钼矿的处理方法 | |
| CN100480404C (zh) | 一种从石煤中氧化转化浸出钒的方法 | |
| CN106381406A (zh) | 一种萃取分离钍与稀土工艺 | |
| CN104109762A (zh) | 一种环保无毒的提金剂及其制备方法和提金方法 | |
| CN115109931B (zh) | 一种从钨钼废渣中回收多种金属的方法 | |
| CN104775033B (zh) | 利用废杂铜循环强化提取高纯铜粉的工艺 | |
| CN110735155B (zh) | 生产电解金属锰联产二氧化锰的生产方法 | |
| CN105112693A (zh) | 一种加压浸出富铼渣中铼的方法 | |
| CN106676280A (zh) | 一种氧硫混合铜矿的浸出方法 | |
| CN103738928A (zh) | 一种利用超声强化回收电解锰阳极泥中硒的方法 | |
| CN105177283A (zh) | 一种含铜合金浸出尾矿的深度浸出方法 | |
| CN107746965A (zh) | 一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法 | |
| CN104263941B (zh) | 一种从电镀污泥中综合回收有价金属的工艺 | |
| CN105018750B (zh) | 一种分离黑钨矿中钨钼的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |