CN106641464A - 管线支架的固定工艺 - Google Patents

Abstract

一种管线支架的固定工艺，采用以下步骤：一，在车间内完成预制件的制作；二，将完成的预制件运送至模块安装位置；三，将螺栓和预制涂装后的弧形夹具进行穿装；四，将型钢支架临时托起固定，并将螺栓紧固组件穿过支架支撑板；五，将弧形夹具逐点进行紧固；六，将管线安装到支架上；七，拆除型钢临时固定装置，对已经装完成的支架进行报检；八、对已经检验合格的支架进行挂牌标识。本发明不仅能够将管线支架的所有焊接预制工作在车间内完成，解决了现场打磨和补漆所造成的人力和物力的浪费问题；而且，在车间内便能够完成支架的防腐和涂装；大大减少了现场焊接对结构表面油漆的破坏，降低了现场动火作业对结构、电气、仪表、舾装等造成的影响。

Description

管线支架的固定工艺

技术领域

本发明涉及管线支架，尤其涉及一种用于LNG模块、海上采油平台模块等模块固定的管线支架的固定工艺，属于海洋石油工程领域。

背景技术

目前，对于LNG模块、海上采油平台模块等模块，需要设置和安装相应的管道，用以进行介质传送。而对于模块上设置的所有的管道，需要根据管径、壁厚、材质、介质类别等要求，在一定的间距内设置和安装管线支架，用于支撑管线，而支架则需要安装固定在结构梁上。

现有的管线支架固定方式，一般在车间预制完成，然后，再运输到模块处，将已经预制完成的管线支架与结构梁现场焊接，焊接完成后，进行检验、打磨、补漆工作；但是，由于需要现场焊接，不仅需要现场进行动火作业，而且，焊接后还需要对焊接处进行打磨，增加了物资和人力的消耗；且由于需要在结构梁上焊接构件，焊接完成后，需要舾装专业补漆，不仅影响了结构和舾装的释放；而且，还降低施工进度及施工的安全性。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种管线支架的固定工艺，其不仅能够将管线支架的所有焊接预制工作在车间内完成，解决了现场打磨和补漆所造成的人力和物力的浪费问题；而且，在车间内便能够完成支架的防腐和涂装；大大减少了现场焊接对结构表面油漆的破坏，降低了现场动火作业对结构、电气、仪表、舾装等各专业进度造成的影响。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种管线支架的固定工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在车间内完成支撑板、立柱、横梁、弧形夹具预制件的制作，并完成预制件的检验和涂装；

第二步，将涂装完成的预制件运送至模块安装位置；

第三步，将螺栓和预制涂装后的弧形夹具进行一对一穿装；

第四步，将型钢支架临时托起固定，并将螺栓紧固组件穿过支架支撑板；

第五步，将弧形夹具逐点进行紧固；

第六步，将管线安装到支架上；

第七步，拆除型钢临时固定装置，对已经装完成的支架进行报检；

第八步、对已经检验合格的支架进行挂牌标识。

所述弧形夹具包括：一弧形体、与弧形体配套安装的调整滑块，其中，弧形体的中间设有调节螺栓孔；调节螺栓孔的两边设有用于安装调整滑块的卡槽。

所述弧形体的两端的宽度大于中间的宽度。

所述调整滑块的下表面呈弧形，其弧度与弧形体表面的弧度是一致的，以使弧形体与调整滑块表面能够无缝接触；弧形表面两端设有便于调整滑块在弧形体的卡槽内移动调节的凸起；调整滑块的上表面是一个平面。

本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其不仅能够将管线支架的所有焊接预制工作在车间内完成，解决了现场打磨和补漆所造成的人力和物力的浪费问题；而且，在车间内便能够完成支架的防腐和涂装；大大减少了现场焊接对结构表面油漆的破坏，降低了现场动火作业对结构、电气、仪表、舾装等各专业进度造成的影响。

附图说明

图1为本发明支架预制示意图。

图2为图1中A—A向示意图。

图3为本发明弧形夹具穿装后的示意图。

图4为本发明弧形夹具和支架在模块结构上安装后的示意图。

图5为图4中B—B向示意图。

图6为本发明管线安装固定后的示意图。

图7为本发明弧形夹具立体结构示意图。

图8为本发明弧形夹具俯视示意图。

图9为图8中C—C向示意图。

图中主要标号说明：

1.支撑板、2.立柱、3.横梁、4.螺栓紧固组件、5.弧形夹具、6.调整滑块、7.橡胶垫片、8.结构梁、9、管线。

具体实施方式

如图1—图9所示，本发明采用以下步骤：

第一步，在车间内预制支撑板1、立柱2、横梁3、弧形夹具5，并完成支撑板1与立柱2之间的焊接，完成立柱2与横梁3之间的焊接，并完成支撑板1的钻螺栓孔，并在车间里完成预制件的检验和涂装；

第二步，将涂装完成的预制件运送至模块安装位置，运输过程中注意油漆保护；

第三步，将螺栓和预制涂装后的弧形夹具5进行一对一穿装；

第四步，采用吊带将型钢支架临时托起固定，并将螺栓紧固组件4穿过支架支撑板1；

上述弧形夹具与梁接触面垫一层橡胶垫片7，其作用是用于增加弧形夹具5与结构梁8之间的摩擦力；

第五步，根据对螺栓紧固组件4设定的扭矩值，采用扭矩扳手，液压扳手等工具将弧形夹具逐点紧固，其中，紧固时，分两阶段紧固，紧固力分别为设定力矩的30％，70％，以保证弧形夹具各点的受力均匀。

第六步，安装管线就位，按照常规方法，将管线9安装到支架上；

第七步、拆除倒链和吊带等型钢临时固定装置，对已经装完成的支架进行报检。

第八步、对已经检验合格的支架进行挂牌标识。

如图3、图7、图8、图9所示，弧形夹具5包括：一弧形体、与弧形体配套安装的调整滑块6，其中，弧形体的中间设有螺栓孔，螺栓孔是一个长椭圆形，便于在实际使用过程中调整穿装螺栓的位置。螺栓孔的两边设有一定深度的长方形卡槽，此卡槽用于装配与弧形夹具配套安装的调整滑块6；弧形体的两端的宽度大于中间的宽度，其是为了增加弧形夹具5与结构梁8、支撑板1的接触面积，增大结构梁8和支撑板1的受力面积。

上述调整滑块6的下表面呈弧形，其弧度与弧形体表面的弧度是一致的，以使弧形体与调整滑块6表面能够无缝接触，平滑调节，弧形表面的两端设有凸起，该凸起的尺寸与弧形体螺栓孔两边的卡槽尺寸一致，以便于调整滑块6在弧形体的卡槽内移动调节；调整滑块6的上表面是一个平面，以保证在任何位置与螺栓紧固组件4中的螺母的接触面都是全接触。

使用时，根据结构梁8的翼缘板厚度不同，可以平滑调节调整滑块6的位置，以满足不同翼缘板厚度的安装要求。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种管线支架的固定工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，在车间内完成支撑板、立柱、横梁、弧形夹具预制件的制作，并完成预制件的检验和涂装；

第二步，将涂装完成的预制件运送至模块安装位置；

第三步，将螺栓和预制涂装后的弧形夹具进行一对一穿装；

第四步，将型钢支架临时托起固定，并将螺栓紧固组件穿过支架支撑板；

第五步，将弧形夹具逐点进行紧固；

第六步，将管线安装到支架上；

第七步，拆除型钢临时固定装置，对已经装完成的支架进行报检。

第八步、对已经检验合格的支架进行挂牌标识。

2.根据权利要求1所述的管线支架的固定工艺，其特征在于：所述弧形夹具包括：一弧形体、与弧形体配套安装的调整滑块，其中，弧形体的中间设有调节螺栓孔；调节螺栓孔的两边设有用于安装调整滑块的卡槽。

3.根据权利要求2所述的管线支架的固定工艺，其特征在于：所述弧形体的两端的宽度大于中间的宽度。

4.根据权利要求2所述的管线支架的固定工艺，其特征在于：所述调整滑块的下表面呈弧形，其弧度与弧形体表面的弧度是一致的，以使弧形体与调整滑块表面能够无缝接触；弧形表面两端设有便于调整滑块在弧形体的卡槽内移动调节的凸起；调整滑块的上表面是一个平面。