CN106604808B - 吹塑模制容器及其制造 - Google Patents

Abstract

吹塑模制容器及其制造。一种形成呈盆形式的吹塑模制容器的方法，所述方法包括如下步骤：提供由可双轴取向的热塑性材料构成的注射模制的预成型件(2)，所述预成型件是基本平坦的；加热所述预成型件；和在模具腔内拉伸吹塑模制被加热的所述预成型件，以形成盆，所述盆具有底壁和带上边缘的环形侧壁，所述盆包括在所述底壁的至少外部部分和所述环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料，拉伸吹塑模制步骤使用至少一个拉伸杆(12)以在将加压气体吹到预成型件的内侧上之前接合内侧并轴向拉伸预成型件的至少一部分，所述加压气体将预成型件的相对侧径向向外推压到模具上。

Description

吹塑模制容器及其制造

技术领域

本发明涉及一种呈盆形式的吹塑模制容器、一种形成呈盆形式的吹塑模制容器的方法、以及一种用于形成吹塑模制容器的装置。

背景技术

在本说明书中，术语“盆”用于表示可以呈盆形式的宽口容器的统称，正如该术语可以被模制聚合物容器、托盘、锅、坛子、杯子等等领域的一些技术人员所使用的那样。宽口容器的开口具有与容器的本体和基部相比基本相同或更大的尺寸和面积。术语“盆”可以具有各种不同的形状、尺寸和纵横比。特别地，本发明涉及具有例如大锅形状的形状和构造的容器，这意味着它们不能通过已知的热成型工艺形成，在所述热成型工艺中，吹制或挤压的热塑材料的片材或膜被加热，然后被吹到或压到凹模具腔的内部表面上，所述凹模具腔具有内模制表面，所述内模制表面成型为模制期望容器的外表面。

在包装工业中，在制造容器(特别是用于碳酸饮料的瓶子)时经常使用吹塑模制工艺。该工艺包括首先形成预成型件(通常通过注射模制)，所述预成型件随后被吹塑模制以形成容器。这样的预成型件通常由热塑性材料、特别是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)形成。

为了制造呈盆形状的容器，通常使用热成型。热塑性材料(通常为聚烯烃)的片材被加热，然后通过可动模具构件和吹塑压力而被推压到模具腔中。盆经常遭受不良的机械特性问题，特别是不良的抗冲击性，特别是在低温下。这是因为热成型的热塑性材料易于表现出不良的分子排列或取向，其可以是单轴取向的或者仅为低程度的双轴取向。众所周知的是，双轴取向增加了热塑性包装件中的聚合物韧性。但是，传统的热成型工艺趋向于不产生双轴取向或者仅产生少量的双轴取向，特别是在使用期间包装件可能遭受最大冲击应力并且因此需要最大韧性或抗冲击性的区域中。

发明内容

本发明至少部分地旨在克服已知容器及对应的容器制造方法的这些问题。在容器以及相应的制造方法领域中存在如下需求，其提供了成本有效的容器，所述容器具有能够使它们用作盆的尺寸且所述容器具有良好的机械特性，例如抗冲击性。

本发明提供了一种形成呈盆形式的吹塑模制容器的方法，所述方法包括以下步骤：

i)提供由可双轴取向的热塑性材料构成的注射模制的预成型件，所述预成型件是基本平坦的，其中，基本平坦的预成型件的表面面积A为5000至50000mm²，基本平坦的预成型件的壁厚T在所述预成型件的至少中央主要部分上为0.3至2.5mm，并且，基本平坦的预成型件具有平均主宽度W’和主深度D’，所述主深度D’为至多25mm，限定主纵横比的平均主宽度W’与主深度D’的比值至少为5:1；

ii)加热所述预成型件；和

iii)在模具腔内拉伸吹塑模制被加热的所述预成型件，以形成具有底壁和带上边缘的环形侧壁的盆，所述盆包括在所述环形侧壁中和所述底壁的至少外部部分中的双轴取向的热塑性材料，拉伸吹塑模制步骤使用至少一个拉伸杆以在将加压气体吹到预成型件的内侧上之前接合内侧并轴向拉伸预成型件的至少一部分，所述加压气体将预成型件的相对侧径向向外推压到模具上，其中，所述盆的底壁的表面面积为3500至40000mm²，所述环形侧壁的高度为35至150mm。

本发明还提供了一种呈盆形式的吹塑模制容器，所述容器由热塑性材料构成，所述盆具有底壁和带上边缘的环形侧壁，所述盆包括在环形侧壁中和底壁的至少外部部分中的双轴取向的热塑性材料，其中，在环形侧壁中和底壁的至少外部部分中的双轴取向的热塑性材料的平均拉伸比为1.5:1至15:1，可选地为1.5:1至10:1，例如大约10:1。

本发明还提供了一种用于形成呈盆形式的吹塑模制容器的装置，所述装置包括：凹模具部分，所述凹模具部分具有带敞开面的模具腔，所述模具腔具有底壁和环形侧壁，所述环形侧壁的上边缘围绕所述敞开面；预成型件放置设备，所述预成型件放置设备用于将各个基本平坦的预成型件放置在凹模具部分上，以便覆盖所述模具腔的敞开面；纵向细长拉伸杆，所述纵向细长拉伸杆具有指向敞开面的自由端；移动设备，所述移动设备用于沿着与拉伸杆的纵向轴线对准的方向在第一位置和第二位置之间往复移动所述拉伸杆，在所述第一位置中，所述拉伸杆位于凹模具部分附近且自由端远离模具腔，在所述第二位置中，所述拉伸杆至少部分地位于所述模具腔内；和吹气设备，所述吹气设备用于将气体吹到放置好的预成型件的背离模具腔的侧上。

优选特征限定在从属权利要求中。

依据本发明人的发现，本发明宣称能够通过使用双轴取向以形成盆来获得具有良好的机械特性、特别是抗冲击性的盆，其将双轴取向引入到盆的拐角处，并且赋予盆高的抗冲击性，甚至在低温下的高的抗冲击性。

附图说明

现在参照附图，将仅以例子的方式描述本发明的实施例，其中：

图1示出了根据本发明的第一实施例的用于形成盆的预成型件以及用于制造所述盆的拉伸杆的位置的平面图。

图2a和图2b分别为图1的预成型件的沿着线X-X和Y-Y的示意性横截面视图。

图3a和图3b是根据本发明的第二实施例的由图1的预成型件吹塑模制而成的盆的部分示意性横截面视图，图3a和图3b分别示出了对应于在线X-X和Y-Y上的预成型件截面的部分，还示出了在通过拉伸杆拉伸之后以及在吹塑模制之前的预成型件的形状。

图4a和图4b是根据本发明的第三实施例的由图1的预成型件吹塑模制而成的盆的部分示意性横截面视图，图4a和图4b示出了热塑性材料在拉伸吹塑模制到具有反压的模具腔中之后的变形以及热塑性材料在吹塑模制期间的渐进变形。

图5a和图5b是根据本发明的第四实施例的通过预成型件的部分的示意性横截面视图。

图6a是根据本发明的第五实施例的在模具腔中通过拉伸杆轴向拉伸之后且在吹塑模制之前的图5a的预成型件部分的示意性横截面视图。

图6b是根据本发明的第六实施例的在拉伸吹塑模制到具有反压的模具腔中之后的图5b的预成型件部分的示意性横截面视图以及热塑性材料在吹塑模制期间的渐进变形。

图7示出了根据本发明的第七实施例的双隔室盆的平面图。

图8是示出了制造图7的盆的示意性横截面视图，特别示出了被拉伸吹塑模制到具有反压的模具腔中之后的预成型件的位置以及热塑性材料在吹塑模制期间的渐进变形。

图9a和9b是根据本发明的第八实施例的预成型件的示意性平面图和横截面视图。

图10是根据本发明的第九至第十二实施例的模内加标签步骤中使用的预成型件的外表面的四个替代轮廓的示意性平面图。

图11是示出了用于拉伸吹塑模制预成型件以形成容器的根据本发明的装置的实施例的示意性横截面视图。

具体实施方式

参照图1的平面图以及分别是沿着图1的平面图的线X-X和Y-Y的示意性横截面视图的图2a和图2b，示出了用于形成吹塑模制的盆的注射模制的预成型件2。

注射模制的预成型件由可双轴取向的热塑性材料构成。在一些实施例中，热塑性材料包括聚酯，通常为至少一种聚亚烷基聚酯、或者聚亚烷基聚酯的混合物。优选地，所述聚酯包括选自下述的至少一种聚酯：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚萘二甲酸丁二醇酯。在其它实施例中，热塑性材料包括聚烯烃，通常为选自下述的至少一种聚烯烃：聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯。

预成型件2的注射模制材料基本为无定向的和非晶态的，或者可替代地，所述材料可以是半结晶的且具有一些由注射模制工艺而引起的取向。

预成型件2包括由升高的外周凸缘6所包围的中央凹陷部分4。升高的外周凸缘6包括两个相对的纵向边缘8a、8b和两个相对的横向边缘10a、10b。尽管在示出的实施例中，中央凹陷部分4示出为带有恒定的厚度，但是这仅是示例性的且不是必要的，中央凹陷部分4的厚度可以变化。例如，中央凹陷部分4在中部可以更厚且可以朝着凹陷部分4的外边缘逐渐变薄。典型地，升高的外周凸缘6具有恒定的厚度。

在该实施例中，预成型件2以及对应的由此形成的吹塑模制的盆具有矩形平面。但是，预成型件2和盆可以具有其它期望的形状。例如，预成型件2和由此形成的盆可以具有水平的横截面，所述水平的横截面基本具有如下的形状：圆形、卵形、椭圆形或多边形、可选的正方形或矩形。此外，竖直横截面可以具有任意期望的形状和构造。

凸缘6被预成型以形成盆的上边缘，并且可以包括盖接合结构或密封表面结构，所述盖接合结构或密封表面结构由基本无定向的热塑性材料构成。因此，在优选的实施例中，容器的上边缘适于接合盖，且注射模制的预成型件的在示出的实施例中由凸缘6限定的外边缘被预成型为具有盖接合表面结构或密封表面结构，所述盖接合表面结构或密封表面结构存在于拉伸吹塑模制的盆中。

预成型件2基本是平坦的。这意味着一般总体形状和构造为平坦的，但是预成型件可以具有一些局部化的三维成形。在优选实施例中，基本平坦的预成型件2在预成型件的至少中央主要部分上的壁厚(T)为0.3至2.5mm、可选地为0.5至1.9mm、更可选地为0.7至1.9mm或者为0.5至1mm。典型地，基本平坦的预成型件2的平均壁厚为0.3至2.5mm、可选地为0.5至1mm。基本平坦的预成型件2的表面面积(A)为5000至50000mm²。典型地，基本平坦的预成型件2具有最大宽度(W)和平均壁厚(T)，并且宽度(W)与壁厚(T)的比值为250:1至350:1、可选地为约300:1，其中，所述最大宽度(W)在示出的实施例中为纵向侧8a、8b的长度。用于预成型件的整个长度与预成型件的壁厚的参数比值300:1对应于用于从中央注射口延伸的注射长度与预成型件的厚度的参数比值150:1。基本平坦的预成型件2具有平均主宽度W’和主深度D’，并且平均主宽度W’与主深度D’的比值(其限定主纵横比)为至少5:1，可选择地为5:1至10:1。主深度D’至多为25mm，典型地为2至25mm，更典型地为5至20mm。

为了使用热塑性材料获得这样高的宽度与壁厚纵横比且薄的壁厚的预成型件以及获得具有高的主纵横比的预成型件，需要高压注射模制工艺，比如在本申请人早期的专利说明书WO-A-2009/044142和WO-A-2011/039296中公开的工艺，其中，所述热塑性材料适于注射模制以形成预成型件并且适于随后拉伸吹塑模制以形成容器。

如上所提及的，中央凹陷部分4的壁厚可以变化。例如，对于上面讨论的任何壁厚值(T)来说，中央凹陷部分4可以在中间部分(其直径对应于拉伸杆直径的大约两倍)中最薄，且壁厚沿着朝向基部的外周方向增加以逐渐变得更厚。这提供了：将形成由此形成的容器的底部拐角的预成型件的基部区域与预成型件的最薄部分相比具有增加的壁厚，所述增加的典型尺寸为约0.2mm至0.3mm。然后，壁厚逐渐变薄至凸缘6的内边缘，在所述内边缘处预成型件的可拉伸部分与预成型件的未拉伸边沿汇合。

图9a和图9b分别是根据一个实施例的用于形成矩形盆的预成型件130的平面图和横截面视图。预成型件130包括中央凹陷部分132、内周直立边缘134、上凸缘136、和指向下的外周边缘138。在中央凹陷部分132中，中央区域140具有减小的厚度A，环形中间区域142具有增加的厚度B，外部区域144具有减小的厚度C。厚度逐渐变化的过渡区域146、148分别位于中央区域140和环形中间区域142之间以及环形中间区域142和外部区域144之间。减小的厚度A典型为0.5至0.75mm，例如约0.6mm；增加的厚度B典型为0.75至1.2mm，例如约0.9mm；减小的厚度C典型为0.5至0.75mm，例如约0.6mm。内周直立边缘134、上凸缘136和指向下的外周边缘138典型地具有相同的厚度D，该厚度D可选地小于中央凹陷部分132的厚度，例如为0.4至0.6mm，比如约0.5mm。

图1还示出了如下文描述的用于制造盆的拉伸杆12的位置。拉伸杆12具有带半球形自由下端的圆柱形形状。拉伸杆12可以包括中央导管，所述中央导管用于在吹制操作期间将吹制气体在压力下向下引入到模具腔中，拉伸杆12的下端部的外表面包括与中央导管连通的气体出口孔。典型地，拉伸杆12的直径为12至20mm，典型地为14至18mm，最典型地为大约16mm。

图3a和3b是由图1的预成型件吹塑模制的盆的部分示意性横截面视图，图3a和3b分别示出了对应于在线X-X和Y-Y上的预成型件截面的部分，还示出了在通过拉伸杆拉伸之后且在吹塑模制之前的预成型件的形状。

利用至少一个加热元件加热预成型件2。加热可以通过与至少一个加热元件接触来传导，或者可替代地，可以通过红外或近红外辐射来加热，或者可以使用红外或近红外辐射预加热、然后使用与至少一个加热元件接触来传导地调节。在优选的实施例中，预成型件2被有差别地加热，使得在预成型件2的第一区域中的预成型件材料(其将形成由此形成的盆中的位于盆底壁和盆环形侧壁之间的拐角)被加热至比预成型件2的至少一个毗邻的第二区域更低的温度。这降低了在轴向拉伸期间在该较低温度区域中的拉伸，从而确保在轴向拉伸之后在该区域存在足够的材料厚度，以在随后的吹塑模制步骤之后在盆的拐角中实现期望的厚度。

本发明可以使用连续的“单步骤”模制工艺，在该工艺中，预成型件被注射模制，然后仍被加热的预成型件被吹塑模制。“单步骤”模制工艺采用足够厚(例如多达4mm厚)的预成型件，使得充足的热量被保持在预成型件中，用于预成型件的吹塑模制。

可替代地，本发明可以使用不连续的“双步骤”模制工艺，称为再加热吹塑模制工艺，在该工艺中，预成型件被注射模制，然后被冷却，随后，冷却后的预成型件被再加热，然后被吹塑模制。“双步骤”模制工艺可以采用薄的预成型件，使得预成型件能够快速地且均匀地被再加热，用于预成型件的吹塑模制。再加热吹塑模制工艺趋向于提供增加的双轴取向，并且因此与单步骤工艺相比，在较薄和较轻的容器中、在由此形成的容器中提供了增加的机械特性。

在一些实施例中，所述方法为双步骤再加热吹塑模制方法，在双步骤再加热吹塑模制方法中，注射模制的预成型件2在加热步骤ii)之前被冷却至环境温度。在一些实施例中，在注射模制步骤之后，在注射模制的预成型件已被冷却至小于35℃的温度之后的再加热步骤中，加热步骤将预成型件2从小于35℃的温度加热。

加热后的预成型件2然后被放置到模具14中，定位成以便跨模具腔的敞开面26延伸。模具腔由相对的纵向壁16、相对的横向壁18和底壁20限定。这形成了纵向拐角22和横向拐角24。如在本领域中已知的，可以提供将相应的结构引入到盆的壁或基部中的其它形状和构造，比如凹痕、肩部等等。凸缘6不是吹塑模制的，而是在模具腔周围和上方夹持就位，从而起到在吹塑模制步骤期间将预成型件保持就位的作用。

然后，拉伸杆12沿着箭头D的方向放下。这导致预成型件2向下变形和拉伸，以形成基本倒置的锥形形状。拉伸杆12接合预成型件2的内侧并且在随后的吹制步骤之前轴向拉伸预成型件2的至少一部分。在预成型件2已经被拉伸杆12轴向拉伸之后并且在吹制步骤期间将加压气体吹到内侧上之前，轴向拉伸的预成型件包括具有轴线与相应的拉伸杆12对准的基本截锥形或金字塔形形状的部分。

在示出的实施例中，轴向拉伸的预成型件包括相对的纵向倾斜侧27和相对的横向倾斜侧28。

拉伸杆将轴向取向引入到预成型件2的至少中央部分中。拉伸杆12抵靠预成型件2向下移动一选定的距离，使得拉伸杆轴向拉伸基本平坦的预成型件的至少一部分一段距离，所述距离为由此形成的盆的环形侧壁的高度的75％至100％，所述高度对应于模具腔的相对纵向壁16和相对横向壁18的深度。如在图3a和图3b中示出的那样，优选地，拉伸杆向下移动一段距离，并且将预成型件的材料推压到底壁20上，所述距离基本为相对纵向壁16和相对横向壁18的整个深度。

在示出的实施例中，使用了单个拉伸杆12，但是在替代实施例中，设置了多个彼此侧向间隔开的拉伸杆，所述拉伸杆接合在预成型件的内侧上的相应的彼此间隔开的区域。

在被拉伸杆12轴向拉伸之后，加压的吹制气体(比如空气)被吹到预成型件2的内侧上。加压的吹制气体用箭头P表示。如上面所讨论的，加压的吹制气体可以全部或部分地从拉伸杆12排放。典型地，加压气体的压力为10至30巴(10×10⁵至30×10⁵N/m²)，更典型地为10至15巴(10×10⁵至15×10⁵N/m²)。

加压气体将预成型件2的相对侧径向向外推压在模具14上，以限定期望形状的吹塑模制盆，所述盆具有底壁和环形侧壁，所述环形侧壁具有由预成型件凸缘6限定的上边缘。

预成型件的厚度可以结合上述的预成型件的不同接触加热而变化，以在由此形成的容器中保持基本均匀的壁部分或局部较厚的壁。例如，预成型件的环形边缘部分可以具有恒定的厚度，因为这些边缘部分在加热期间被共同接触，并且因此可以被加热到共同的温度，而预成型件的中央区域可以具有变化的厚度，以便通过传导加热被传导地加热至相应的不同温度。

轴向拉伸和径向吹制的组合在盆的底壁的至少外部部分和环形侧壁中产生双轴取向的热塑性材料。加压气体将环形取向引入到预成型件2的至少外部部分中，包括盆的底壁的至少外部部分和环形侧壁。典型地，环形侧壁和底壁的至少外部部分中的双轴取向的热塑性材料的平均拉伸比为1.5:1至15:1，可选地为1.5:1至10:1，例如大约为10:1。

盆的上边缘可以包括盖接合或密封表面结构，所述盖接合或密封表面结构由基本无定向的热塑性材料构成。

通过具有高的双轴取向，盆适于容纳温度小于0℃的冷冻产品，例如冰激凌或冰糕。

典型地，盆底壁的表面面积为3500至40000mm²，环形侧壁的高度为35至150mm。优选地，由此形成的盆是可套叠或可堆叠的。可替代地，盆的上边缘位于盆的环形侧壁的内部，以形成面积小于盆的本体的面积的盆的开口，可选地，盆成型为大锅。

图4a和图4b是根据本发明的第三实施例的由图1的预成型件吹塑模制的盆的部分示意性横截面视图，其为图3a和图3b的方法的改进。图4a和图4b示出了热塑性材料在拉伸吹塑模制到具有反压的模具腔中之后的变形以及热塑性材料在吹塑模制期间的渐进变形。

如图4a和图4b所示，控制该拉伸吹塑模制步骤iii)，使得在拉伸吹塑模制步骤之前，利用气体对模具腔预加压，所述气体提供了如图示出的反压CP。典型地，预加压气体的压力为5至15巴(5×10⁵至15×10⁵N/m²)，更典型地为8到12巴(8×10⁵至12×10⁵N/m²)。预加压力至少在吹塑模制步骤之前存在，并且可以在由拉伸杆执行在先轴向拉伸步骤期间存在。反压气体可以在轴向拉伸之前和/或轴向拉伸之后且在吹塑模制之前被引入到模具腔中。

在预成型件2已经被拉伸杆12轴向拉伸之后且在将加压气体吹到内侧上之前，预加压气体将抵抗力施加到预成型件2的相对侧上。这导致围绕拉伸杆12的轴向拉伸的预成型件2的至少一个区域朝着拉伸杆12径向向内弯曲。预成型件的纵向壁和横向壁30、42是弯曲的，而不是如图3a和图3b所示的那样具有从拉伸杆12的自由端延伸至模具腔的敞开面26的上外周边缘的基本笔直的线性预成型件部分。预成型件2已经被抵靠施加反压CP的预加压气体的拉伸杆轴向拉伸，使得在将加压气体吹到内侧上之前，轴向拉伸的预成型件2包括具有轴线与相应的拉伸杆对准的基本截锥形或金字塔形形状的部分，该截锥形或金字塔形表面具有至少一个凹形的向内弯曲的侧。

在随后的吹制步骤期间，预成型件的纵向壁和横向壁30、42被吹制加压气体向下和向外吹，以便被推压到模具表面上，用于形成盆。反压抵抗该运动，并且引起预成型件的热塑性材料变形。

如图4a和图4b所示，预成型件的纵向壁和横向壁30、42在吹制步骤期间呈现为一系列连续的位置，如分别由用于预成型件的纵向壁30的线32、34、36和38以及用于预成型件的横向壁42的线44、46、48和50所表示的那样。线40表示在吹制步骤期间预成型件的纵向壁30的中央点31、33、35、37和39的运动轨迹。

对应地，线52表示在吹制步骤期间预成型件的横向壁42的中央点43、45、47、49和51的运动轨迹。可以看到，在由拉伸杆12轴向拉伸之后和在吹制步骤之前，在预成型件的壁30、42的中央点31和43处的热塑性材料分别最终基本定位在盆中的纵向拐角和横向拐角处。

通过反压实现的径向向内弯曲提供了：与如图3a和图3b所示的没有反压的情况相比，随后的吹塑模制将更大的环形拉伸引入到热塑性材料中。由于在吹制步骤之前已经被反压径向向内变形的缘故，热塑性材料在吹制步骤期间必须移动更大的径向距离。

预成型件的纵向壁30的中央点31、33、35、37和39以及预成型件的横向壁42的中央点43、45、47、49和51在平面图中呈基本椭圆形的轨迹。椭圆形形状在吹制期间膨胀，表示热塑性材料中的环形拉伸增大。

中央点处的拉伸比可以由本领域技术人员通过测量预成型件的初始长度和在拉伸特定量之后的预成型件的稍后长度来容易地计算出。例如，在图4a和图4b的实施例中，预成型件具有初始的纵向尺寸和横向尺寸，并且被拉伸以形成由线30至38和线42至50所示的各种被拉伸的结构以及最终形成模具的形状。

各条线在各自的中央点处具有下述环形拉伸比：中央点31＝1.5:1；中央点33＝1.48:1；中央点35＝1.46:1；中央点37＝1.52:1；中央点39＝1.68:1；以及纵向拐角＝1.91:1；中央点43＝1.74:1；中央点45＝1.67:1；中央点47＝1.72:1；中央点49＝1.75:1；中央点51＝1.97:1；以及横向拐角＝2.2:1。相比之下，在图3a和图3b中，纵向壁26的中央点的环形拉伸比为1.44:1，横向壁28的中央点的环形拉伸比为1.63:1。这提供了：盆在底壁的至少外部部分和环形侧壁中包括双轴取向的热塑性材料，其中，在底壁的至少外部部分和环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料的平均拉伸比为1.5:1至15:1，可选地为1.5:1至10:1，典型地为大约10:1，例如通过将2.5mm的预成型件厚度降低至0.25mm的盆壁厚。

图5a和图5b是通过根据本发明的第四实施例的预成型件的部分的示意性横截面视图。如图1和图2的实施例那样，预成型件60是基本平坦的，并且具有升高的外周凸缘62，用于形成由此形成的盆的上边缘。在该实施例中，盆是圆形横截面、高纵横比的锅，与锅直径相比具有高的深度。当然也可以采用其它形状。

图6a是在模具腔中通过拉伸杆70轴向拉伸之后且在吹塑模制之前的图5a的预成型件部分的示意性横截面视图，所述模具腔具有侧壁64、底壁66和上敞开面68。在该实施例中，腔不具有反压。通过拉伸杆70拉伸预成型件以形成重新成形的线性壁部分72。之后，如上所述的那样，引入吹制气体，且将轴向变形的预成型件吹制抵靠模具腔的内表面，以形成盆，在该实施例中，盆呈锅的形式。

图6b是在拉伸吹塑成形到具有反压的模具腔中之后的图5b的预成型件部分的示意性横截面视图以及热塑性材料在吹塑模制期间的渐进变形。如上面关于图4a和图4的实施例的描述，反压导致轴向拉伸的预成型件壁74向内弯曲。当引入吹制气体时，反压导致预成型件壁连续变形，线76、78、80、82和84示出了预成型件壁在其被吹制抵靠模具表面时的相继位置。

再次地，向内弯曲导致预成型件壁的环形拉伸增加。例如，在图5b的实施例中，预成型件具有初始的纵向尺寸和横向尺寸，并且被拉伸以形成由线74和84示出的被拉伸的结构，最终形成模具的形状。各条线在相应的中央点处具有逐渐增加的环形拉伸比。在锅的下部拐角、底壁的外部部分和侧壁的下部部分处的环形拉伸具有比根据图6a制成的锅的对应部分更高的环形拉伸，图6a制成的锅在拉伸吹塑模制期间不施加反压。

对于具有高的深度：宽度比的高纵横比盆来说，侧壁被逐渐地吹制抵靠模具腔的侧模制面，预成型件和模具表面之间的接触点初始位于模具腔的顶部处、在与预成型件的固定上边缘(例如凸缘)的接合处。接触点逐渐向下移动。在预成型件的材料已经与模具表面接触之后，接触的材料不再拉伸。接触点下方的剩余的未接触材料继续拉伸，并且可用于拉伸的剩余的预制件材料的高度逐渐降低。

该现象往往导致预成型件壁的中央点在吹塑模制期间逐渐向下移动，这在侧壁的下区域处以及在侧壁和基部之间的拐角处引入了更大的轴向拉伸比。

相反，在传统的热成型工艺中，大面积的凸部分或者塞子(其为将要形成的盆的基部面积的大约85％)向下移动抵靠片材，以便在吹制之前拉伸片材。该大面积的塞子用于防止材料在初始成型步骤期间触碰凹模具腔的侧壁。

另外，容器的纵横比越高，利用本发明吹塑模制容器时侧壁的轴向拉伸比越高。对于给定的基部尺寸来说，如果侧壁高度为x、2x或4x，则轴向拉伸比从大约3y:1增大到5y:1至9y:1。因此，本发明提及的实施例的方法能够增加容器侧壁中的轴向拉伸比和环形(径向)拉伸比两者。

图7示出了根据本发明的第七实施例的呈托盘86形式的双隔室盆的平面图。托盘86具有升高的外周凸缘88，所述凸缘具有用于密封盖的上密封表面。在该实施例中，托盘86是矩形的，不过当然也可以采用其它的形状和尺寸。托盘具有纵向边缘87和横向边缘89。凸缘88包围两个毗邻的隔室92、94，所述两个毗邻的隔室由升高的中央分割器元件90分开，所述分割器元件具有相对的纵向端部91、93。每个隔室92、94具有相应的中央点96、98，在通过拉伸吹塑模制由双轴取向的热塑性材料的基本平坦的注射模制的预成型件制造期间，拉伸杆被推压抵靠所述中央点，类似于图1、2和5中的那样。

图8是示出了由预成型件制造图7所示的盆的示意性横截面视图。特别地，图8示出了预成型件在被拉伸吹塑模制到模具104的模具腔中期间和之后的预成型件的位置，所述模具限定侧壁106、底壁108和上边缘110。在该实施例中，模具腔具有反压，在图中用CP表示，如上所述。而且，采用了两个侧向间隔开的拉伸杆100、102，以提供预成型件材料的初始轴向拉伸，从而形成托盘86的相应的隔室92、94。该图示出了热塑性材料在吹塑模制期间由于施加由箭头P表示的吹制压力以及反压的组合而引起的渐进变形。

在被拉伸杆100、102初始轴向拉伸之后，预成型件壁的纵向横截面呈现由图8的预成型件壁112所示的形状。在拉伸杆100、102与凸缘88或中央直立模具结构之间以形成中央升高的分割器元件90的位置处，预成型件壁向上并朝着相应的拉伸杆100、102向内径向弯曲，类似于图4a、4b和5b的实施例。当通过引入作用于反压CP的吹制气体压力P而开始并进行吹塑模制时，预成型壁件在最终被吹制到模具表面上以形成期望的托盘形状之前相继地呈现线114、116和118的位置。再次地，反压增加了可双轴取向的材料的环形拉伸，特别是在隔室的环形侧壁中以及在侧壁与基部之间的拐角处。

在本发明的任意实施例中，所述方法可以进一步包括在拉伸吹塑模制步骤之后热定形所述盆。这可以通过将所述盆在升高的温度下保持在模具腔中从而增加热塑性材料的结晶度来实现。在本发明的任意实施例中，所述方法可以进一步包括在拉伸吹塑模制步骤之后淬火冷却所述盆。淬火冷却步骤能够将热塑性材料的结晶度保持在预设的最大阈值之下。

例如，在底壁的至少外部部分和环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料可以被热定形成具有至少30％的结晶度，例如具有最大35％的结晶度或具有35％至55％的结晶度。

在本发明的任意实施例中，所述方法可以进一步包括在吹塑模制的盆的外侧上模内加标签。

在一个实施例中，使标签在拉伸吹塑模制步骤iii)之前、在被放置在模具腔中之前预先带上静电。在该实施例的修改方案或者在另一实施例中，待粘附至盆的外表面的标签的指向内的面被涂覆有可熔化的层(例如低熔点的聚烯烃，比如聚乙烯，其在吹塑模制期间具有低于预成型件温度的熔点)，用于通过可熔化层的熔合将标签结合至盆。

模内加标签步骤可以可选地进一步通过提供异型外表面预成型件来修改，所述异型外表面预成型件在标签和预成型件表面之间提供了多个空气通道。所述通道提供了用于空气从标签和吹制容器外表面之间逃逸的通路，否则所述空气将在标签下面导致起泡。

如图10所示，其为示出了四个不同象限A、B、C和D的轮廓的平面图，所述轮廓可以替代地实施在根据用于形成矩形盆的四个替代实施例的预成型件150中。每个轮廓设置在预成型件150的外表面上，所述预成型件的外表面在吹塑模制时形成由此形成的容器的外表面。在任意实施例中，典型地，预成型件的整个基本平坦的中央部分152设置有相应的异型表面。

在象限A中示出的异型外表面154包括升高的小块或点156的规则或不规则阵列，所述小块或点延伸到基部表面158上方以提供表面纹理，所述表面纹理提供多个空气通道。

在象限B中示出的异型外表面160包括在基部表面164中的多个凹陷的凹槽162以提供表面纹理，所述表面纹理提供多个空气通道。凹槽162在从平坦的中央部分152的中心延伸的方向上是连续的且呈放射状。

在象限C中示出的异型外表面166包括在基部表面170中的多个凹陷的凹槽168以提供表面纹理，所述表面纹理提供多个空气通道。凹槽168在从平坦的中央部分152的中心延伸的方向上是不连续的且呈放射状。

在象限D中示出的异型外表面172包括在基部表面178中的多个凹陷的第一和第二凹槽174、176以提供表面纹理，所述表面纹理提供多个空气通道。第一凹槽174在从平坦的中央部分152的中心延伸的方向上是连续的且呈放射状。第二凹槽176是连续的且成圆周定向，并且围绕平坦的中央部分152的中心。

对于异型外表面160、166和172来说，凹槽162、168、174、176可以具有矩形的、正方形的、或三角形(即，V形)的横截面。典型的凹槽宽度为0.15至0.25mm，比如约0.2mm，并且典型的凹槽深度为0.15至0.25mm，比如约0.2mm。

图11是示出了用于拉伸吹塑模制预成型件以形成呈盆形式的容器的根据本发明的装置的实施例的示意性横截面视图。

装置200包括凹模具部分202，所述凹模具部分具有带敞开面206的模具腔204。模具腔204具有底壁210和环形侧壁212。环形侧壁212的上边缘214围绕敞开面206。模具腔204典型地具有基本圆形的、卵形的、或椭圆形的横截面，或者可替代地具有基本多边形的，可选为正方形或矩形的横截面。模具腔的底壁210典型地具有3500至40000mm²的表面面积，环形侧壁212具有35至150mm的高度。模具腔204的形状可以被设计成形成由此形成的容器的外周边缘，所述外周边缘适于接合盖。

预成型件放置设备216设置用于将各个基本平坦的预成型件218放置到凹模具部分212上，以便覆盖模具腔204的敞开面206。

纵向细长拉伸杆220具有朝敞开面206指向的自由端222。设置移动设备224(比如电致动器、液压致动器或气动致动器)用于沿着与拉伸杆220的纵向轴线对准的方向往复地移动拉伸杆220。往复运动处于第一位置和第二位置之间，在所述第一位置处，拉伸杆220毗邻凹模具部分202而自由端222远离模具腔204，在所述第二位置处，拉伸杆220至少部分地位于模具腔204内。在第二位置中，拉伸杆220被典型地定位成延伸到模具腔204中一段距离，所述距离为环形侧壁212的高度的75％至100％。

拉伸杆220典型地为基本圆柱形的，而自由端222为基本半球形的。

典型地，敞开面206的表面面积为5000至50000mm²。典型地，拉伸杆220的横截面表面面积为100至500mm²。敞开面206的面积可以典型地为拉伸杆220的横截面表面面积的200％至350％。

如上文关于图7和图8所描述的，装置可以包括互相侧向间隔开的多个拉伸杆220，所述多个拉伸杆通过移动设备224而能够共同地相对于共同的模具腔204在第一位置和第二位置之间往复移动。

吹气设备226定位成用于将气体吹到放置好的预成型件218的侧228上，所述侧228背离模具腔204。在一些实施例中，拉伸杆220具有中央导管230(以虚线示出)和在自由端222处的至少一个出口232，并且吹气设备226布置成通过中央导管230并且通过至少一个出口232向外吹气。吹气设备226适于将加压气体吹到模具腔204中，所述加压气体的压力为10到30巴(10×10⁵至30×10⁵N/m²)，可选地为20到25巴(20×10⁵至25×10⁵N/m²)。

所述装置进一步包括夹持机构234，用于将基本平坦的预成型件218的外周边缘236夹持到凹模具部分202上。夹持机构234包括夹持元件236。气动致动器238联接至夹持元件236并且适于使夹持元件236朝向和远离凹模具部分202的毗邻敞开面206的边缘部分240往复地移动。可替代地，致动器可以为液压致动器或电致动器。

夹持机构234优选地包括密封系统(未示出)，以防止高压气体在被施加到预成型件的上侧时失去压力，另外，可以在拉伸杆220的周围设置密封件(未示出)。

装置200进一步包括可旋转载体250，多个(在实施例中为四个)凹模具部分202互相间隔开地位于所述可旋转载体周围。驱动机构252设置用于以转位的方式相继地旋转该可旋转载体250，以将相应的凹模具部分202定位在拉伸吹塑模制工位254处。

预成型件放置工位256相对于可旋转载体250通过驱动机构252旋转的方向在拉伸吹塑模制工位254的上游旋转地间隔开。预成型件放置设备216位于预成型件放置工位256处。

模内标签插入工位258相对于可旋转载体250通过驱动机构252旋转的方向在预成型件放置工位256的上游旋转地间隔开。模内标签插入工位258包括标签插入设备260，用于将标签262放置到模具腔204中。

吹塑模制容器卸载工位264相对于可旋转载体250通过驱动机构252旋转的方向在拉伸吹塑模制工位254的下游旋转地间隔开。

预成型件加热设备266与传送机构268一起设置，所述传送机构用于将预成型件218从预成型件加热设备266传送至预成型件放置设备216。预成型件加热设备266包括环形输送带270，所述环形输送带具有沿其布置的多个预成型件加热段272。每个预成型件加热段272包括基本平坦的被加热表面274，所述被加热表面互补地成形以匹配预成型件218的至少一些区域并且适于传导地加热抵靠表面274布置的预成型件218。基本平坦的被加热表面274适于有差别地加热预成型件218的第一部分和第二部分。特别地，将预成型件218的径向外部部分276加热至比预成型件218的径向内部部分278更高的温度。

装置200进一步包括预加压设备280，用于在预成型件218的拉伸吹塑模制之前将加压气体引入到模具腔204中。预加压设备280包括至少一个气体导管282，所述气体导管与模具腔204的底壁210和环形侧壁212中的至少一个连通。预加压设备280适于以5至15巴(5×10⁵至15×10⁵N/m²)、可选地8到12巴(8×10⁵至12×10⁵N/m²)的压力将加压气体引入到模具腔204中。为了清晰地示出，仅示出了用于拉伸吹塑模制工位254处的模具腔204的预加压设备280。

工艺流程如下。转位在模内标签插入工位258处的模具腔204具有插入到其中的标签262。该模具腔然后旋转地转位到预成型件放置工位256，预成型件218在该处通过放置设备216被放置在敞开面206上方的位置中。从联接至预成型件加热设备266的传送机构268接收预成型件。然后，模具腔204转位至拉伸吹塑模制工位254。模具腔204利用气体被预加压，并且拉伸杆220被下降到模具腔中，以轴向拉伸预成型件218。预加压气体导致轴向拉伸的材料朝着拉伸杆220向内并且还向上弯曲。然后，引入吹制气体以径向拉伸材料，形成模制容器282。反压可以优选地在吹制步骤临近结束时取消，捕获的气体被允许通过至少一个气体导管282(通过该导管引入反压)逃逸。最优选地，反压在终止吹制压力之前终止。典型地，吹制时间为大约0.5秒，并且反压在0.25秒之后取消。模具腔204转位至卸载工位264，模制容器282被卸下。然后，模具腔204往回转位返回至模内标签插入工位258，用于随后的模制循环。

如上所述，在本说明书中，术语“盆”作为广义术语被使用，表示可以呈盆形成的宽口容器，正如该术语可以被模制聚合物容器、托盘、锅、坛子、杯子等等领域的一些技术人员所使用的那样。宽口容器的开口与容器的本体和基部相比具有基本相同或更大的尺寸和面积。可替代地，盆的上边缘位于盆的环形侧壁的内部，以形成面积比盆的本体的面积更小的盆开口，可选地，盆成型为大锅。“盆”可以具有各种不同的形状，尺寸和纵横比，例如大锅形状。

对示出的实施例做出的各种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，且各种修改旨在被包含在本发明的范围内。

Claims (62)

1.一种形成呈盆形式的吹塑模制容器的方法，所述方法包括以下步骤：

i)提供由能够双轴取向的热塑性材料构成的注射模制的预成型件，所述预成型件是基本平坦的，其中，基本平坦的预成型件的表面面积A为5000至50000mm²，其中，基本平坦的预成型件的壁厚T在所述预成型件的至少中央主要部分上为0.3至2.5mm，并且其中，基本平坦的预成型件具有平均主宽度W’和主深度D’，所述主深度D’为至多25mm，并且限定主纵横比的平均主宽度W’与主深度D’的比值为至少5:1；

ii)加热所述预成型件；和

iii)在模具腔内拉伸吹塑模制被加热的所述预成型件，以形成盆，所述盆具有底壁和带上边缘的环形侧壁，所述盆包括在所述底壁的至少外部部分和所述环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料，拉伸吹塑模制步骤使用至少一个拉伸杆以在将加压气体吹到预成型件的内侧上之前接合所述内侧并轴向拉伸所述预成型件的至少一部分，所述加压气体将所述预成型件的相对侧径向向外地推压到模具上，其中，所述盆的底壁的表面面积为3500至40000mm²，所述环形侧壁的高度为35至150mm，

其中，在拉伸吹塑模制步骤iii)之前，利用气体预加压所述模具腔，并且，在拉伸吹塑模制步骤iii)期间，在所述预成型件已经被所述至少一个拉伸杆轴向拉伸之后且在将加压气体吹到所述内侧上之前，所述预加压的气体将抵抗力施加到所述预成型件的相对侧上，以致使围绕所述拉伸杆的所述预成型件的至少一个区域朝着所述拉伸杆径向向内弯曲。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述至少一个拉伸杆将轴向取向引入到所述预成型件的至少中央部分中，所述加压气体将环形取向引入到所述预成型件的至少外部部分中。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，设置彼此横向间隔开的多个拉伸杆，所述多个拉伸杆接合所述预成型件的内侧上的相应的彼此间隔开的区域。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，基本平坦的预成型件在所述预成型件的至少中央主要部分上的壁厚T为0.5至1.9mm。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，基本平坦的预成型件的平均壁厚为0.3至2.5mm。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，基本平坦的预成型件的平均壁厚为0.5至1mm。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，基本平坦的预成型件具有最大宽度W和平均壁厚T，宽度W与壁厚T的比值为250:1至350:1。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，限定主纵横比的平均主宽度W’与主深度D’的比值为5:1至10:1。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，主深度D’为2至25mm。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，基本平坦的预成型件呈圆形、卵形或椭圆形，所述盆的横截面对应地呈圆形、卵形或椭圆形，或者其中，基本平坦的预成型件为多边形，所述盆的横截面对应地呈多边形，或者呈正方形或矩形。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，加压气体的压力为10至30巴(10×10⁵至30×10⁵N/m²)。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述盆是能套叠的或者能堆叠的，或者所述盆的上边缘位于所述盆的环形侧壁的内部，以形成面积小于所述盆的本体的面积的盆开口。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，基本平坦的预成型件具有平坦的一般总体形状和构造，且所述预成型件具有一些局部三维形状。

14.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤v)：在吹塑模制的盆的外侧上模内加标签。

15.根据权利要求14所述的方法，其中，在模内加标签步骤中，使标签在拉伸吹塑模制步骤iii)之前、在被放置到模具腔中之前预先带上静电。

16.根据权利要求14或权利要求15所述的方法，其中，在模内加标签步骤中，待被粘附至盆的外表面的标签的面涂覆有可熔化的层，用于通过所述可熔化层的熔合将标签结合至所述盆。

17.根据权利要求14所述的方法，其中，在模内加标签步骤中，所述预成型件具有异型外表面以在标签和预成型件表面之间提供多个空气通道，所述空气通道提供用于气体从标签与吹制的容器的外表面之间逃逸的通路。

18.根据权利要求1所述的方法，其中，所述容器的上边缘适于接合盖。

19.根据权利要求1所述的方法，其中，注射模制的预成型件的外边缘预先成形有盖接合结构或密封表面结构，所述盖接合结构或密封表面结构存在于拉伸吹塑模制的盆中。

20.根据权利要求1所述的方法，其中，在加热步骤ii)期间，所述预成型件通过与至少一个被加热的元件接触而被传导地加热或者通过使用红外和/或近红外辐射预先加热并随后通过与至少一个被加热的元件传导接触而进行热调节。

21.根据权利要求1所述的方法，其中，在加热步骤ii)期间，所述预成型件被有差别地加热，使得在底壁和环形侧壁之间形成盆中的拐角的第一区域中的预成型件材料被加热至比至少一个毗邻的第二区域更低的温度。

22.根据权利要求1所述的方法，其中，所述预成型件的至少环形外部部分具有恒定的厚度，其在加热步骤ii)期间被加热至共同的温度。

23.根据权利要求1所述的方法，其中，所述预成型件的至少中央部分具有变化的厚度，其在加热步骤ii)期间被加热至对应变化的温度。

24.根据权利要求1所述的方法，其中，所述底壁的至少外部部分和所述环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料的平均拉伸比为1.5:1至15:1。

25.根据权利要求1所述的方法，其中，至少一个拉伸杆将基本平坦的预成型件的至少一部分轴向拉伸一段距离，所述距离为所述环形侧壁的高度的75％至100％。

26.根据权利要求1所述的方法，其中，拉伸吹塑模制步骤ii)被控制成使得，在预成型件已经被所述至少一个拉伸杆轴向拉伸之后且在将加压气体吹到所述内侧上之前，被轴向拉伸的预成型件包括具有截锥形或金字塔形形状的部分，所述截锥形或金字塔形形状具有与相应的拉伸杆对准的轴线。

27.根据权利要求1所述的方法，其中，在将所述加压气体吹到所述内侧上之前，围绕所述拉伸杆的所述预成型件的所述至少一个区域具有截锥形或金字塔形表面，所述截锥形或金字塔形表面具有至少一个凹入的向内弯曲的侧。

28.根据权利要求1所述的方法，其中，所述预加压气体的压力为5至15巴(5×10⁵至15×10⁵ N/m²)。

29.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤vi)：在拉伸吹塑模制步骤iii)之后，通过将盆保持在升高的温度下来热定形所述盆，从而增加热塑性材料的结晶度。

30.根据权利要求1所述的方法，还包括步骤vii)：在拉伸吹塑模制步骤iii)之后，淬火冷却所述盆，以将热塑性材料的结晶度保持在预设的最大阈值之下。

31.根据权利要求1所述的方法，其中，所述底壁的至少外部部分和所述环形侧壁中的双轴取向的热塑性材料被热定形并且具有至少30％的结晶度。

32.根据权利要求1所述的方法，所述方法为双步骤再加热吹塑模制方法，其中，注射模制的预成型件在加热步骤ii)之前被冷却至环境温度。

33.根据权利要求1所述的方法，其中，加热步骤ii)在注塑模制的预成型件已经被冷却至小于35℃的温度之后在再加热步骤中从小于35℃的温度加热所述预成型件。

34.根据权利要求1所述的方法，其中，所述热塑性材料包括至少一种聚亚烷基聚酯、或者聚亚烷基聚酯的混合物。

35.根据权利要求1所述的方法，其中，所述热塑性材料包括聚烯烃，其中所述聚烯烃包括选自下述的至少一种聚烯烃：聚乙烯、聚丙烯和聚丁烯。

36.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述预成型件中，热塑性材料为无定向的和非晶态的或者半结晶的，并且具有由注射模制过程所致的一些取向。

37.根据权利要求1所述的方法，其中，在拉伸吹塑模制步骤iii)之前，被加热的预成型件定位成跨所述模具腔的开口面延伸。

38.一种用于形成呈盆形式的吹塑模制容器的装置，所述装置包括：凹模具部分，所述凹模具部分具有带敞开面的模具腔，所述模具腔具有底壁和环形侧壁，所述环形侧壁的上边缘围绕所述敞开面；预成型件放置设备，所述预成型件放置设备用于将各个基本平坦的预成型件放置在所述凹模具部分上，以便覆盖所述模具腔的敞开面；纵向细长拉伸杆，所述纵向细长拉伸杆具有指向所述敞开面的自由端；移动设备，所述移动设备用于沿着与所述拉伸杆的纵向轴线对准的方向在第一位置和第二位置之间往复移动所述拉伸杆，在所述第一位置处，所述拉伸杆毗邻所述凹模具部分且所述自由端远离所述模具腔，在所述第二位置处，所述拉伸杆至少部分地位于所述模具腔内；和吹气设备，所述吹气设备用于将气体吹到被放置的预成型件的背离所述模具腔的侧上，所述装置还包括预加压设备，所述预加压设备用于在拉伸吹塑模制所述预成型件之前将加压气体引入到所述模具腔中，其中，所述预加压设备包括至少一个气体导管，所述至少一个气体导管与模具腔的环形侧壁和底壁中的至少一个连通，其中，在拉伸吹塑模制步骤之前，通过所述至少一个气体导管供给气体以预加压所述模具腔，并且，在拉伸吹塑模制步骤期间，在所述预成型件已经被所述拉伸杆轴向拉伸之后且在通过所述至少一个气体导管将加压气体吹到预成型件的内侧上之前，预加压的气体将抵抗力施加到所述预成型件的相对侧上，以致使围绕所述拉伸杆的所述预成型件的至少一个区域朝着所述拉伸杆径向向内弯曲。

39.根据权利要求38所述的装置，所述装置包括彼此横向间隔开的多个拉伸杆，所述多个拉伸杆能够通过所述移动设备相对于共同的模具腔在所述第一位置和第二位置之间共同地往复移动。

40.根据权利要求38所述的装置，其中，所述敞开面的表面面积为5000至50000mm²。

41.根据权利要求38所述的装置，其中，所述拉伸杆的横截面表面面积为100至500mm²。

42.根据权利要求38所述的装置，其中，所述敞开面的面积为所述拉伸杆的横截面表面面积的200％至350％。

43.根据权利要求38所述的装置，其中，所述拉伸杆为圆柱形的，所述自由端为半球形的。

44.根据权利要求38所述的装置，其中，所述拉伸杆具有中央导管和在所述自由端处的至少一个出口，所述吹气设备布置成通过所述中央导管并通过所述至少一个出口向外吹气。

45.根据权利要求38所述的装置，还包括夹持机构，所述夹持机构用于将基本平坦的预成型件的外周边缘夹持至所述凹模具部分。

46.根据权利要求45所述的装置，其中，所述夹持机构包括夹持元件和致动器，所述致动器联接至所述夹持元件并且适于使所述夹持元件朝向和远离毗邻所述敞开面的所述凹模具部分的边缘部分往复地移动。

47.根据权利要求38所述的装置，还包括：可旋转载体，多个凹模具部分位于所述可旋转载体的周围；和驱动机构，所述驱动机构用于以转位的方式相继地旋转所述可旋转载体，以将相应的凹模具部分定位在拉伸吹塑模制工位处。

48.根据权利要求47所述的装置，还包括预成型件放置工位，所述预成型件放置工位相对于所述可旋转载体通过所述驱动机构旋转的方向在所述拉伸吹塑模制工位的上游旋转地间隔开，所述预成型件放置设备位于所述预成型件放置工位处。

49.根据权利要求48所述的装置，还包括模内标签插入工位，所述模内标签插入工位相对于所述可旋转载体通过所述驱动机构旋转的方向在所述预成型件放置工位的上游旋转地间隔开，所述模内标签插入工位包括用于将标签放置到模具腔中的标签插入设备。

50.根据权利要求47所述的装置，还包括吹塑模制容器卸载工位，所述吹塑模制容器卸载工位相对于所述可旋转载体通过所述驱动机构旋转的方向在所述拉伸吹塑模制工位的下游旋转地间隔开。

51.根据权利要求38所述的装置，还包括预成型件加热设备和传送机构，所述传送机构用于将预成型件从所述预成型件加热设备传送至所述预成型件放置设备。

52.根据权利要求51所述的装置，其中，所述预成型件加热设备包括环形输送带，所述环形输送带具有沿其定位的多个预成型件加热段。

53.根据权利要求52所述的装置，其中，每个预成型件加热段包括基本平坦的被加热表面，所述基本平坦的被加热表面适于传导地加热抵靠所述表面布置的预成型件。

54.根据权利要求53所述的装置，其中，所述基本平坦的被加热表面适于有差别地加热所述预成型件的第一部分和第二部分。

55.根据权利要求54所述的装置，其中，所述基本平坦的被加热表面适于将所述预成型件的外部部分加热至比预成型件的内部部分更高的温度。

56.根据权利要求38所述的装置，其中，所述模具腔具有圆形的、卵形的或椭圆形的横截面。

57.根据权利要求38所述的装置，其中，所述模具腔具有多边形的横截面，或者具有正方形或者矩形的横截面。

58.根据权利要求38所述的装置，其中，所述吹气设备适于以10至30巴(10×10⁵至30×10⁵ N/m²)的压力将加压气体吹到模具腔中。

59.根据权利要求38所述的装置，其中，所述模具腔的底壁的表面面积为3500至40000mm²，环形侧壁的高度为35至150mm。

60.根据权利要求38所述的装置，其中，所述模具腔成形为形成容器的外周边缘，所述外周边缘适于接合盖。

61.根据权利要求38所述的装置，其中，在所述第二位置中，所述拉伸杆定位成延伸至模具腔中一段距离，所述距离为环形侧壁的高度的75％至100％。

62.根据权利要求38所述的装置，其中，所述预加压设备适于以5至15巴(5×10⁵至15×10⁵ N/m²)的压力将加压气体引入到所述模具腔中。