CN106584120A - 转向节衬套压装推孔双工位机床 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种转向节衬套压装推孔双工位机床，包括机座，机座上从左到右分为压装工位和推孔工位；机座中部设有两条平行导轨，两条导轨之间设有滑台，滑台右端设有连接块，连接块右端设有第一液压缸，第一液压缸固定在机座上，第一液压缸活塞杆从中心贯穿过连接块；滑台外侧设有定位套；机座压装工位上下端分别对应设有第二、第三液压缸，两液压缸活前端分别设有上、下压头；机座推孔工位上端设有第四液压缸，第四液压缸上设有连接套，连接套外部设有推刀锁紧套，推刀锁紧套内设有推刀；推刀锁紧套下方对应设有拔块；推刀下方向下依次对应设有第一导向套和滑套，滑套外部设有第二导向套。机床降低了劳动强度，节约工时，提高作业效率。

Description

转向节衬套压装推孔双工位机床

技术领域

本发明涉及一种用于汽车前桥转向节总成衬套压装推孔双工位加工的机床，属于汽车零部件装配设备领域。

背景技术

在汽车前桥转向节总成装配工序中，需要装入两个衬套，并对两个衬套内孔进行推孔加工。

现有汽车前桥转向节总成衬套的安装一般采用两种方式：一种是人工手动敲装，另一种是机械压装。采用人工手动敲装存在着敲击力量大小及均匀度难以控制等人为不确定因素，压装深度难以把握，且装配过程中易造成衬套前期损伤，导致整车装配后早期失效；采用机械压装，一次只能压入一个衬套，效率低下，生产成本增加。

衬套安装好后需要对其进行推内孔加工，现有的汽车前桥转向节总成衬套推孔多采用卧式推孔机进行加工，由于卧式推孔机占地面积较大，因此不利于流水线安装，且每次推孔都要重新安装推刀，导致工人劳动强度增加，生产效率低下，影响企业效益，难易满足汽车批量化生产的需求。

发明内容

为提高汽车前桥转向节总成衬套的压装质量及装配效率，提高推孔效率，本发明提出一种用于汽车前桥转向节总成衬套压装推孔双工位加工的机床。

为此，本发明的技术方案为：转向节衬套压装推孔双工位机床，包括机座，机座为半封闭框体式结构，其特征在于：

所述机座上从左到右依次分为压装工位和推孔工位，推孔工位和压装工位的中间为上下料位置；

在机座中部纵向设有两条平行导轨，两条平行导轨呈上下纵向布置，两条导轨的相对端为凸台结构；在两条导轨之间设有滑台，滑台上、下两端分别设有与所述导轨上凸台结构对应的滑槽，装配时使导轨凸台端对应卡接在滑台滑槽中，从而使滑台能够沿导轨左右移动，在滑台右端设有连接块，连接块右端水平设有第一液压缸，第一液压缸固定在机座上，第一液压缸活塞杆从中心贯穿过连接块；在滑台外侧设有定位套；

在机座的压装工位上端和下端分别垂直对应设有第二液压缸和第三液压缸，第二液压缸活塞杆前端设有上压头，第三液压缸活塞杆前端设有下压头；

在机座的推孔工位上端垂直设有第四液压缸，第四液压缸活塞杆上设有连接套，连接套外部设有推刀锁紧套，推刀锁紧套为倒凸台结构，推刀锁紧套上端面与连接套之间设有第一弹簧，推刀锁紧套内设有推刀；在推刀锁紧套大端下方对应设有拔块，拔块固定在机座上；在推刀下方向下依次对应设有第一导向套和滑套，滑套和第一导向套位于拔块下方，第一导向套固定在机座上；在滑套外部设有第二导向套，滑套底部还设有第二弹簧，第二弹簧置于第二导向套内，第二导向套固定在机座上。

对于上述技术方案的一种改进在于：为方便定位，在所述滑台的左、右端分别设有挡块，在所述机座的左、右端内侧分别对应设有限位螺钉，机座的中间对应设有检测开关，使用时使定位套能够在导轨上精确定位。

对于上述技术方案的进一步改进在于：为方便固定，在所述机座底部两端分别设有用于与地面固定连接的螺钉孔。

使用方法：

使用时，启动第一液压缸，第一液压缸推动滑台向左运动，滑台带动定位套向机座中间的上下料位置移动，当滑台上的左挡块碰到检测开关时，定位套到达上下料位置，第一液压缸停止运行，操作人员将转向节通过一面一孔一销固定在定位套上；安装好后，第一液压缸推动滑台继续向左运动，滑台带动转向节向机座左边的转向节衬套压装工位移动；当滑台上的左挡块碰到左限位螺钉时，到达转向节衬套压装工位，第一液压缸停止运行，操作人员将两衬套分别套在上压头和下压头上，并同时启动第二液压缸和第三液压缸，第二液压缸活塞杆带动上压头向下移动，第三液压缸活塞杆带动下压头向上移动，分别将两衬套同时压入转向节中；检测到两衬套被压装到位的信号后，第二液压缸和第三液压缸返回到初始位置，第一液压缸带动滑台上安装好的转向节总成向右运动，当滑台上的右挡块碰到右限位螺钉时，到达转向节衬套推孔工位；启动第四液压缸，第四液压缸向下运动推动推刀进入转向节总成上的两衬套中，对两衬套的内孔进行推孔加工；推孔工序完成后，第四液压缸继续向下运动，推刀锁紧套的大端下端面与拔块的上端面接触推动拔块逆时针转动，此时，推刀锁紧套受到拔块向上的作用力，使推刀锁紧套上端的第一弹簧收缩压紧，推刀锁紧套克服第一弹簧的作用力相对于推刀向上运动，随着第一弹簧作用力的增大，推刀与推刀锁紧套分离，推刀在自身重力作用下顺着第一导向套掉入滑套及第二导向套中，该过程中，推刀锁紧套推动拔块逆时针旋转90度；检测到推刀进入滑套内孔中后，第四液压缸停止运行，推刀在自身重力作用下继续向下运动，直到推刀及滑套的重力与第二弹簧的作用力相等时，推刀及滑套脱离转向节总成到达机座下端位置；此时，第一液压缸推动转向节总成向左运动到达机座中间的上下料位置，第一液压缸到位后，第四液压缸继续向下运行带动推刀锁紧套压向推刀，当推刀被压紧后，第四液压缸向上运行将推刀带回原位，该过程中，推刀锁紧套顶着拔块顺时针旋转90度使其回到初始位置；至此，转向节总成衬套压装及推孔工序完成，操作人员将转向节总成吊走，进入下一工序。

有益效果：

本发明通过将压装推孔两个工位集成在同一机架上，构成转向节衬套压装推孔双工位机床，替代了原有衬套的手动敲装方式，且一次可完成两衬套的同时压装，减少了人为因素在衬套安装过程中造成的损失、降低生产成本，减少了噪音污染、改善工作环境；确保了压装深度、提高了装配质量；同时减少了占地空间，节约成本，实现了自动接刀，降低了工人劳动强度，节约了工时，提高了作业效率。该机床结构合理，装夹简便，配上适当的吊具，能够适合多品种转向节衬套的压装及推孔，节省了人力，满足了工艺精度要求。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为图1中件6的结构示意图；

图中标号为：1、机座；2、导轨；3、滑台；4、连接块；5、第一液压油缸；6、定位套；7、第二液压油缸；8、第三液压油缸；9、连接杆；10、上压头；11、下压头；12、第四液压油缸；13、连接套；14、推刀锁紧套；15、推刀；16、拔块；17、第一导向套；18、第二导向套；19、左挡块；20、螺钉孔；21、转向节。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步说明。

如图1、图2所示，一种转向节衬套压装推孔双工位机床，包括机座1，所述机座1是在一个长方体框架外部通过螺栓固定连接一个带孔支板而成的半封闭式框体；将所述机座1上从左到右依次分为压装工位和推孔工位，推孔工位和压装工位的中间为上下料位置；在机座1的中部通过螺栓纵向固定连接两条相互平行的导轨2，安装时将两条相互平行的导轨2呈上下位置竖直布置，上层导轨的下端面与下层导轨的上端面均为凸台结构；在两条导轨之间安装一个滑台3，所述滑台3的上、下两端分别开有与所述两条导轨上凸台结构对应的滑槽，装配时通过将导轨凸台端对应卡接在滑台滑槽中从而使滑台3能够沿导轨左右移动；在滑台3的右端通过螺栓固定连接一个连接块4，在连接块4的右端连接有第一液压油缸5，第一液压油缸5采用水平布置，装配时，将第一液压油缸5的缸体通过连接板固定在机座1上，然后将第一液压油缸5的活塞杆从连接块4的中心贯穿过该连接块，并将第一液压油缸5的活塞杆轴头通过螺母固定在连接块4的左端；在滑台3的外侧端面通过螺栓固定连接有定位套6；在机座1左边压装工位的上端和下端分别对应安装有第二液压油缸7和第三液压油缸8，第二液压油缸7和第三液压油缸8采用垂直相对布置，装配时，将第二液压油缸7的缸体通过螺钉固定在油缸支座上，然后将油缸支座通过螺栓固定在机座1上，采用相同的方法将第三液压油缸8固定在机座1上；在第二液压油缸7的活塞杆下端通过螺纹连接方式固定连接有连接杆9，将该连接杆的下端通过螺纹连接方式与上压头10固定连接，同时在第三液压油缸8的活塞杆上端通过一个相同的连接杆与下压头11固定连接；在机座1右边推孔工位的上端垂直安装有第四液压油缸12，装配时，将第四液压油缸12的缸体通过螺钉固定在油缸支架上，然后将油缸支架通过螺栓固定在机座1上；在第四液压油缸12的活塞杆前端通过螺纹连接方式固定连接有连接套13，在连接套13的外部通过螺纹连接方式固定连接有推刀锁紧套14，所述推刀锁紧套14为上端大下端小的倒凸台结构，装配时在推刀锁紧套14的上端面与连接套13之间安装有第一弹簧，将第一弹簧套在连接套13的外面，在推刀锁紧套14的内孔中插接有推刀15，推刀15通过推刀锁紧套14内孔中的钢球被压紧；在所述推刀锁紧套14的大端下方对应安装有拔块16，将拔块16通过连接板固定连接在机座1上；在所述推刀15的下方由上向下依次分别安装有第一导向套17和滑套，第一导向套17的上端口与推刀15的下端对应，滑套的上端口与第一导向套17的下端口对应，所述滑套和第一导向套17分别位于拔块16的下方；装配时，将第一导向套17通过连接板固定连接在机座1上，在滑套的外部套接有第二导向套18，同时在滑套的底部放置有第二弹簧，将第二弹簧的下端套在第二导向套18内孔中的螺杆上，然后将滑套与第二导向套18的端面通过螺栓固定，最后将第二导向套18通过连接板固定连接在机座1上。

如图1、图2所示，为了方便定位，在所述滑台3的左端通过螺栓固定连接有左挡块19，在滑台3右端通过螺栓固定连接有右挡块，在所述机座1的左端内侧对应固定有左限位螺钉，在机座1的右端内侧对应固定有右限位螺钉，同时在机座1的中间对应设有检测开关，使用时以使定位套6能够在导轨上进行精确定位，以此保证转向节21的加工精度。

如图1所示，为了方便固定，在所述机座1的底部左右两端分别留有用于与地面固定连接的螺钉孔20，使用时通过螺钉将该压装机固定在地面上。

使用时，先启动第一液压缸，第一液压缸推动滑台向左运动，滑台带动定位套向机座中间的上下料位置移动，当滑台上的左挡块碰到检测开关时，定位套到达上下料位置，第一液压缸停止运行，操作人员将转向节21通过一面一孔一销固定在定位套6上（如图2所示）；安装好后，第一液压缸推动滑台继续向左运动，滑台带动转向节向机座左边的转向节衬套压装工位移动；当滑台上的左挡块碰到左限位螺钉时，到达转向节衬套压装工位，此时第一液压缸停止运行，操作人员将两衬套分别套在上压头和下压头上，并同时启动第二液压缸和第三液压缸，第二液压缸活塞杆带动上压头向下移动，第三液压缸活塞杆带动下压头向上移动，分别将两衬套同时压入转向节中；检测到两衬套被压装到位的信号后，第二液压缸和第三液压缸返回到初始位置，第一液压缸带动滑台上安装好的转向节总成向右运动，当滑台上的右挡块碰到右限位螺钉时，到达转向节衬套推孔工位；此时启动第四液压缸，第四液压缸向下运动推动推刀进入转向节总成上的两衬套中，对两衬套的内孔进行推孔加工；推孔工序完成后，第四液压缸继续向下运动，推刀锁紧套的大端下端面与拔块的上端面接触推动拔块逆时针转动，此时，推刀锁紧套受到拔块向上的作用力，使推刀锁紧套上端的第一弹簧收缩压紧，推刀锁紧套克服第一弹簧的作用力相对于推刀向上运动，随着第一弹簧作用力的增大，推刀与推刀锁紧套分离，推刀在自身重力作用下顺着第一导向套掉入滑套及第二导向套中，该过程中，推刀锁紧套推动拔块逆时针旋转90度；检测到推刀进入滑套内孔中后，第四液压缸停止运行，推刀在自身重力作用下继续向下运动，直到推刀及滑套的重力与第二弹簧的作用力相等时，推刀及滑套脱离转向节总成到达机座下端位置；此时，第一液压缸推动转向节总成向左运动到达机座中间的上下料位置，第一液压缸到位后，第四液压缸继续向下运行带动推刀锁紧套压向推刀，当推刀被压紧后，第四液压缸向上运行将推刀带回原位，该过程中，推刀锁紧套顶着拔块顺时针旋转90度使其回到初始位置；至此，转向节总成衬套压装及推孔工序完成，操作人员将转向节总成吊走，进入下一工序。

本发明通过将压装推孔两个工位集成在同一机架上，构成转向节衬套压装推孔双工位机床，替代了原有衬套的手动敲装方式，且一次可完成两衬套的同时压装，减少了人为因素在衬套安装过程中造成的损失、降低生产成本，减少了噪音污染、改善工作环境；确保了压装深度、提高了装配质量；同时减少了占地空间，节约成本，实现了自动接刀，降低了工人劳动强度，节约了工时，提高了作业效率。该机床结构合理，装夹简便，配上适当的吊具，能够适合多品种转向节衬套的压装及推孔，节省了人力，满足了工艺精度要求。

Claims (3)

1.转向节衬套压装推孔双工位机床，包括机座，机座为半封闭框体式结构，其特征在于：

所述机座上从左到右依次分为压装工位和推孔工位，推孔工位和压装工位的中间为上下料位置；

在机座中部纵向设有两条平行导轨，两条平行导轨呈上下纵向布置，两条导轨的相对端为凸台结构；在两条导轨之间设有滑台，滑台上、下两端分别设有与所述导轨上凸台结构对应的滑槽，装配时使导轨凸台端对应卡接在滑台滑槽中，从而使滑台能够沿导轨左右移动，在滑台右端设有连接块，连接块右端水平设有第一液压缸，第一液压缸固定在机座上，第一液压缸活塞杆从中心贯穿过连接块；在滑台外侧设有定位套；

在机座的压装工位上端和下端分别垂直对应设有第二液压缸和第三液压缸，第二液压缸活塞杆前端设有上压头，第三液压缸活塞杆前端设有下压头；

在机座的推孔工位上端垂直设有第四液压缸，第四液压缸活塞杆上设有连接套，连接套外部设有推刀锁紧套，推刀锁紧套为倒凸台结构，推刀锁紧套上端面与连接套之间设有第一弹簧，推刀锁紧套内设有推刀；在推刀锁紧套大端下方对应设有拔块，拔块固定在机座上；在推刀下方向下依次对应设有第一导向套和滑套，滑套和第一导向套位于拔块下方，第一导向套固定在机座上；在滑套外部设有第二导向套，滑套底部还设有第二弹簧，第二弹簧置于第二导向套内，第二导向套固定在机座上。

2.根据权利要求1所述的转向节衬套压装推孔双工位机床，其特征在于：在所述滑台的左、右端分别设有挡块，在所述机座的左、右端内侧分别对应设有限位螺钉，机座的中间对应设有检测开关，使用时使定位套能够在导轨上精确定位。

3.根据权利要求1所述的转向节衬套压装推孔双工位机床，其特征在于：在所述机座底部两端分别设有用于与地面固定连接的螺钉孔。