CN106573587A - 轻量的挤压铝制防撞件 - Google Patents

Abstract

一种构造并应用在防撞组件中以保护车辆免受冲击的纵向延伸的挤压铝制防撞件。该防撞件包括具有三个壁部的设计，其由前竖向延伸壁部、通过该前竖向延伸壁部互相连接的一体形成的顶壁部和底壁部形成。顶壁部和底壁部具有相对于彼此间隔开以在该顶壁部与该底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的敞开端部。与防撞件的前竖向延伸壁部以及顶壁部和底壁部一体地形成有向上延伸的凸缘和向下延伸的凸缘。挤压出的防撞件可以直接附接至车辆的端部。也可以将冲击吸收装置插入到防撞件的纵向延伸通道中并且使该冲击吸收装置邻接在竖向壁部上。可以以非平面方式提供焊缝，以将冲击吸收装置连接至防撞件。

Description

轻量的挤压铝制防撞件

技术领域

本公开总体涉及用于车辆的防撞件及防撞组件。

背景技术

常规的防撞件通常由钢或铝形成。钢制防撞件降低了制造成本，但增加了防撞件自身的质量和重量。另一方面，铝材减小了防撞组件的重量，但可能具有更高的原材料成本。

发明内容

本公开引入了一种用于由铝挤压而成的防撞件的新型的具有敞开部段的设计，以减少防撞件的总体质量和材料成本。

本公开一方面提供一种用于车辆的防撞件。该防撞件包括构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的挤压铝制防撞件本体。防撞件本体具有一体形成的顶壁部和底壁部，该顶壁部和该底壁部在其各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接。顶壁部和底壁部还具有相对于彼此间隔开以在该顶壁部与该底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部。防撞件本体还包括一体形成的向上延伸的凸缘和一体形成的向下延伸的凸缘。向上延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于顶壁部沿向上方向竖向延伸。向下延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于底壁部沿向下方向竖向延伸。这两个凸缘与前竖向延伸壁部以及顶壁部和底壁部一体地形成。

另一方面提供了一种用于车辆的防撞组件。该防撞组件包括构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的挤压铝制防撞件。该防撞件具有一体形成的顶壁部和底壁部，该顶壁部和该底壁部在其各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接。顶壁部和底壁部还具有相对于彼此间隔开以在该顶壁部与该底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部。防撞件本体还包括一体形成的向上延伸的凸缘和一体形成的向下延伸的凸缘。向上延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于顶壁部沿向上方向竖向延伸。向下延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于底壁部沿向下方向竖向延伸。这两个凸缘与前竖向延伸壁部以及顶壁部和底壁部一体地形成。组件中还包括至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置。第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者具有构造成附接至车辆的端部的第一端部和附接至纵向延伸的挤压铝制防撞件的第二端部。所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到纵向延伸通道中并且附接至纵向延伸的挤压铝制防撞件的前竖向壁部。

再一方面提供了一种制造用于车辆的防撞件的方法。该方法包括：挤压出构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件本体，该防撞件本体包括：一体形成的顶壁部和底壁部，该顶壁部和该底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，该顶壁部和该底壁部还具有相对于彼此间隔开以在顶壁部与底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；一体形成的向上延伸的凸缘，该向上延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于顶壁部沿向上方向竖向延伸；以及一体形成的向下延伸的凸缘，该向下延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于底壁部沿向下方向竖向延伸。

又一方面提供了一种形成用于车辆的防撞组件的方法。该方法包括：挤压出构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件，该防撞件包括：一体形成的顶壁部和底壁部，该顶壁部和该底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，该顶壁部和该底壁部还具有相对于彼此间隔开以在顶壁部与底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；向上延伸的凸缘，该向上延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于顶壁部沿向上方向竖向延伸；以及向下延伸的凸缘，该向下延伸的凸缘从前竖向延伸壁部相对于底壁部沿向下方向竖向延伸，防撞件的向上延伸的凸缘和向下延伸的凸缘与前竖向延伸壁部以及顶壁部和底壁部一体地形成；提供至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置，每个冲击吸收装置都包括第一端部和第二端部；将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到挤压出的纵向延伸铝制防撞件的纵向延伸通道中；以及将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者附接至挤压出的纵向延伸铝制防撞件。

本公开的其它特征和优点将通过以下详细描述、附图和所附权利要求而变得明显。

附图说明

图1是根据本公开的实施方式的防撞组件的立体图。

图2是图1的防撞组件的端部的端视立体图。

图3是图1的根据实施方式的沿着线3-3截取的被附接至车辆的端部的防撞组件的部件的截面图。

图4是图1的根据另一实施方式的沿着线3-3截取的被附接至车辆的端部的防撞组件的部件的截面图。

图5和图6分别是图1的防撞组件中所使用的防撞件的端视立体图和端视图。

图7是根据另一实施方式的沿着线3-3截取的如图5和图6中示出的防撞件的截面图，该防撞件应用在图1的防撞组件中并附接至车辆的端部。

图8是根据再一实施方式的沿着线3-3截取的如图5和图6中示出的防撞件的截面图，该防撞件应用在图1的防撞组件中并附接至车辆的端部。

图9是示出了根据实施方式的制造防撞件的方法的流程图。

图10是示出根据实施方式的形成防撞组件的方法的流程图。

具体实施方式

现在更具体地参考附图，图1示出了根据本公开的实施方式的与车辆一起使用的防撞组件10(参见图3)的立体图。防撞组件10包括纵向延伸的挤压铝制防撞件12，防撞件12具有构造成例如当另一物体或车辆与防撞件或车辆碰撞时保护车辆免受冲击的本体。防撞件12的本体包括一体形成的顶壁部18和底壁部20、以及一体形成的向上延伸的凸缘25和一体形成的向下延伸的凸缘27。顶壁部18包括第一端部24(参见图2)和第二端部26。底壁部20包括第一端部28(参见图2)和第二端部30。由于防撞件12是挤压而成的，因此，顶壁部18和底壁部20在它们各自的第一端部24、28(相应地)处通过前竖向延伸壁部22互相连接。顶壁部18的第二端部26和底壁部20的第二端部30相对于彼此间隔开，以在顶壁部18与底壁部20之间形成端部敞开的纵向延伸通道32。例如，如图5和图6中所观察到的，通道32在两个壁部18、20与竖向延伸壁部22之间延伸。顶壁部18和底壁部20基本上彼此平行，以与防撞件12的竖向延伸壁部22形成“C”形截面。

每个壁部可以是平坦的或不平坦的。在实施方式中，一个或更多个壁部18、20和/或22可以是稍微弯曲的或弧形的或成角度的。例如，在实施方式中，至少前竖向延伸壁部22是弧形的或弯曲的，以允许防撞件本体的中央部分在冲击或碰撞事件中发生偏转。这可以提供较小的摆动以使得冲击可以到达并被转移至车身以及/或者附接至防撞件12的任何冲击吸收装置。例如，在一个实施方式中，前竖向延伸壁部22包括中央部分34和端部部分36。例如，在挤压出防撞件12的壁部18、20和22之后，可以通过对防撞件12的端部部分36或部段施加压力来使挤压出的纵向延伸铝制防撞件本体弯曲，以使端部部分36朝向彼此移动并使结构弯曲从而在防撞件12的本体中形成弧形的端部部段38。

根据实施方式，防撞件12中可以包括或不包括中间弧形部分。例如，防撞件12的中央部分34可以具有设置在端部部分36之间且在制造期间或制造之后形成的弧形的中间部分。

如附图中所示，前竖向延伸壁部22可以在顶壁部18上方以及/或者在底壁部20下方延伸高度H。更具体地，向上延伸的凸缘25和向下延伸的凸缘27形成为从前竖向延伸壁部22的每个端部相对于顶壁部18和底壁部20向外竖向延伸(例如参见图2、图3和图6)。当防撞件12附接或安装至车辆时，向上延伸的凸缘25从前竖向延伸壁部22相对于顶壁部18沿向上方向竖向延伸，向下延伸的凸缘27从前竖向延伸壁部22相对于底壁部20沿向下方向竖向延伸。在实施方式中，凸缘25和27沿相对于顶壁部18和底壁部20基本上垂直的方向延伸。向上延伸的凸缘25和向下延伸的凸缘27在制造期间(即，在挤压工艺期间)与前竖向延伸壁部22以及顶壁部18和底壁部20一体地形成，如下面进一步指出的。例如，水平壁部上方和/或下方的防撞件面或凸缘的延伸部分被设置成满足冲击阻挡件的接合。例如，这种冲击阻挡件被用在车辆的测试评估期间。

在一种实施方式中，防撞件12经由一个或多个能量吸收装置(例如参见图3)附接至车辆的端部13，从而形成防撞组件10。例如，可以在防撞件12与车辆的端部、面、表面、结构或车架之间分别设置至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16。在一个实施方式中，防撞件12是经由冲击吸收装置14、16在车辆的前端部处安装至车架的前端部的防撞组件10的部件。在一个实施方式中，防撞件12经由冲击吸收装置14、16在车辆的后端部处安装至车架的后端部。例如，冲击吸收装置14、16的端部(例如第一端部40)可以如下面所描述的那样在车辆的端部13处安装至车架，而冲击吸收装置14、16的相反的端部附接至防撞件12。冲击吸收装置14和16可以用来保持防撞件12与防撞件12所附接至的物体——例如车辆或汽车的横杆——的平面对准。

第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者可以具有构造成待附接和/或附接至车辆的端部的第一端部40和构造成待附接和/或附接至纵向延伸的挤压铝制防撞件12的第二端部42。至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16的第二端部42插入到纵向延伸通道32中并且附接至纵向延伸的挤压铝制防撞件12的前竖向壁部22。

根据一个非限制性实施方式，如在图3中示出的横截面所示，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的每个第二端部42的前部面邻接前竖向壁部22的内表面。邻接冲击吸收装置14、16并且随后将防撞件12附接在吸收装置14、16的面上，然而，这是形成防撞组件10的一个示例。在实施方式中，可以在下述结构中的一者或更多者之间设置一个或更多个空间或间隙：防撞件12的内部面与横杆之间、前竖向壁部22的内部面与每个冲击吸收装置14、16中或碰撞罐之间、防撞件12与支架之间等。

更具体地，在实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者是管状本体构件。在一个实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者具有大致盒状的本体部分，该盒状的本体部分包括上壁部44、下壁部46、右侧壁部48和左侧壁部50。在一个实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者都是中空的。在实施方式中，第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16是可塌缩的。在实施方式中，壁部44至50中的一个或更多个壁部是可塌缩的壁部。在实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的上壁部44和下壁部50邻接防撞件12的顶壁部18和底壁部20并且构造成在施加预定的力时发生塌缩。

然而，冲击吸收构件的类型不必受限于所示出的设计。例如，冲击吸收构件的本体内可以包括设计成在施加力时以预定方式弯曲或塌缩的伸缩部分或类似手风琴的部分。可以与本文公开的防撞件设计一起使用的吸收构件或碰撞罐(crush can)可以包括部分实心或实心的本体，而不需要如先前所指出的那样完全是中空的。另外，在将碰撞罐与所公开的防撞件12一起使用的情况下，碰撞罐可以是管状的或非管状的，并且可以是矩形的或非矩形的。冲击吸收构件14、16的示例性设计在附图中示出并不意在作为限制。本领域的普通技术人员理解的是，存在许多不同类型的碰撞罐/冲击吸收装置以及将防撞件和/或罐安装至车辆的其它方式。

每个冲击吸收装置14、16都可以在其第一端部40(即，与用于附接至防撞件12的端部(第二端部42)相反的端部)处包括可选的凸缘52。凸缘52可以包括用于接纳附接装置比如螺栓的一个或更多个开口54，以将冲击吸收装置14、16附接至车辆(例如附接至车辆端部处的横杆、结构或表面)。在实施方式中，可以使用附接装置和/或结构粘合剂将冲击吸收装置14、16的凸缘52紧固至车辆。在实施方式中，每个凸缘52可以被成形且通过使用任何数目或类型的附接装置或方法附接至冲击吸收装置14、16。在一个实施方式中，例如如在图3中示出的，可以使用一个或更多个焊缝60将每个凸缘52紧固至冲击吸收装置14、16的第一端部40。然而，这种将凸缘52附接至冲击吸收装置14、16的方法不意味着作为限制。例如，附接防撞件的其他装置和/或方法例如焊接、摩擦搅拌焊接、粘合剂、机械紧固件等都在本公开的范围内并且可以在不限制设计的情况下使用，并且本领域普通技术人员将理解到这些。此外，在一些实施方式中，凸缘52可以与冲击吸收装置14、16的本体部分一体地形成。

装置14、16与防撞件12自身的附接可以以任何数数目的方式或步骤实现。例如，可以在将至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者插入到纵向延伸通道32中之前使防撞件12弯曲。

每个冲击吸收装置14、16都具有延伸到通道32中的部分或部段，并且每个冲击吸收装置14、16都被连接成使得在受到物体或其他车辆对防撞件12的冲击时，作用在防撞件的力使(可塌缩的)壁部以预定方式塌缩和/或弯曲。

在实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16的第二端部经由一个或更多个焊缝附接至前竖向壁部22。例如，焊缝可以将冲击吸收装置14、16的盒状本体部分的每个壁部连接至纵向延伸的挤压铝制防撞件12。

可以以非平面方式提供焊缝以将冲击吸收装置连接至防撞件。在一个实施方式中，例如，至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者的上壁部44和下壁部46与纵向延伸的挤压铝制防撞件12的顶壁部18和底壁部20的内表面对准并可选地邻接，如图3中所示。纵向延伸的挤压铝制防撞件12的顶壁部18的第二端部42经由水平焊缝56连接至至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的上壁部44(参见图2)，并且纵向延伸的挤压铝制防撞件12的底壁部20的第二端部经由水平焊缝56连接至至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的下壁部46(参见图3)。此外，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的第二端部的右侧壁部48和左侧壁部50的各自的前边缘可选地邻接纵向延伸的挤压铝制防撞件12的前竖向壁部22的内表面。该前边缘经由竖向焊缝58(参见图2)连接至前竖向壁部22的内表面。

在图3中示出的实施方式中，螺栓或其它附接装置(未示出)被插入穿过冲击吸收装置14、16的凸缘52中的开口54并被连接至车辆的端部13(例如车架)。

在替代性实施方式中，例如如图4中所示，第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16被焊接至车辆的端部13(面、表面、结构或车架)。在一个实施方式中，不需要在冲击吸收装置14、16上设置凸缘52；而是可以将第一端部40直接焊接至车辆的端部13。

在另一实施方式中，可以使用焊缝将冲击吸收装置14、16的凸缘52连接至车辆的端部13。

根据实施方式，还应当理解的是，一个或更多个冲击吸收装置14、16可以与功能更像支架的结构一起使用以及/或者被这样的结构替换，以将防撞件12附接至横杆或车辆。因此，冲击吸收装置14、16的使用不意在以任何方式限制本文的设计，也不意在限制对防撞组件10的描述。另外，在防撞件的本体内——例如在纵向延伸通道32内——使用冲击吸收装置而不使用这种用于将防撞件12附接至车辆的装置是在本公开的范围内的。

在一些实施方式中，防撞件12直接附接至车辆的端部13。在一些实施方式中，防撞件12直接附接至车辆的端部13——例如车辆的面、表面、车架或横杆——上的装置或物体的一部分或一结构。例如，防撞件可以如图7中所示的那样直接焊接至车辆的端部13(例如车架或者纵向或横向横杆)，或者如图8中所示的那样螺栓连接至车辆的端部13。

然而，用于将挤压防撞件12自身或防撞组件10(例如，包括位于防撞件12的通道32中的冲击吸收装置14、16)附接至车辆的端部13的方法或装置不意在被局限于所示出的实施方式。因此，本领域普通技术人员理解的是，除了所示出的装置以外，可以使用以及/或者提供替代性装置和方法来实现附接。

在一个实施方式中，防撞件12和/或防撞组件10在车辆前端部处安装至车架的前端部。在一个实施方式中，防撞件12和/或防撞组件10在车辆后端部处安装至车架的后端部。在另一实施方式中，防撞件12在车辆前端部处直接安装至车架的前端部。在另一实施方式中，防撞件12在车辆后端部处直接安装至车架的后端部。

用于形成本文公开的防撞件12的铝合金的类型不意在作为限制。在一个实施方式中，使用6000级或7000级(系列)铝合金来挤压出防撞件12。例如，通过使用6000级或7000级(系列)铝合金形成防撞件12能够提供挤压出本文公开的以铝制成的防撞件设计的能力。

因此，除了在上文提供了防撞件12和/或防撞组件10以外，本公开还提供了一种形成用于车辆的防撞件和/或防撞组件的方法和一种制造这种用于车辆的防撞件和/或防撞组件的方法，如图9和图10中的流程图所示。例如，如图9中所示，方法62包括例如在64处挤压出构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件12。如上文参照附图所描述的，防撞件12包括：挤压出的且一体形成的顶壁部18和底壁部20，顶壁部18和底壁部20在其各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部22互相连接；从前竖向延伸壁部22相对于顶壁部18沿向上方向竖向延伸的一体形成的向上延伸的凸缘25；以及从前竖向延伸壁部22相对于底壁部20沿向下方向竖向延伸的一体形成的向下延伸的凸缘27。例如如上所述的，顶壁部18和底壁部20还具有相对于彼此间隔开以在顶壁部与底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道32的第二端部。在66处，使顶壁部18和底壁部20与车辆的用于附接顶壁部18和底壁部20的附接区域或附接部分(即，端部13)对准。随后，在68处，挤压出的纵向延伸防撞件12的至少顶壁部18和底壁部20被附接至车辆的附接区域或附接部分(即，端部13)。

方法62还可以包括使挤压出的纵向延伸的铝制防撞件弯曲。在实施方式中，弯曲包括向纵向延伸的挤压铝制防撞件的端部部段施加压力以使这些端部部段朝向彼此移动。

一旦纵向延伸的挤压铝制防撞件12形成，就可以将防撞件12焊接或附接(例如经由螺栓)至车辆。在实施方式中，使用一个或更多个水平焊缝将防撞件12连接至车辆的端部13。在实施方式中，将防撞件12焊接至车辆包括：形成水平焊缝以将纵向延伸的挤压铝制防撞件12的顶壁部18的第二端部的至少一部分连接至车辆的端部；以及形成水平焊缝以将纵向延伸的挤压铝制防撞件12的底壁部20的第二端部的至少一部分连接至车辆的端部。在实施方式中，焊接还可以包括形成一个或更多个竖向焊缝以将防撞件12连接至车辆的端部。这些竖向焊缝位于与所述一个或更多个水平焊缝不同的平面中。

如图10中示出的制造防撞组件比如防撞组件10的方法70包括例如在72处挤压出构造成保护车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件12。如上文参照附图所描述的，防撞件12包括：一体形成的顶壁部18和底壁部20，顶壁部18和底壁部20在其各自的第一端处通过前竖向延伸壁部22互相连接；从前竖向延伸壁部22相对于顶壁部18沿向上方向竖向延伸的一体形成的向上延伸的凸缘25；以及从前竖向延伸壁部22相对于底壁部20沿向下方向竖向延伸的一体形成的向下延伸的凸缘27。例如如上所述的，顶壁部18和底壁部20还具有相对于彼此间隔开以在顶壁部与底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道32的第二端部。在74处，提供至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置，比如装置14和16。每个冲击吸收装置都可以具有第一端部40和第二端部42。随后，在76处，至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16的第二端部42被插入到挤压出的纵向延伸铝制防撞件12的纵向延伸通道32中。最后，方法70可以包括在78处将至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者附接至挤压出的纵向延伸铝制防撞件。

在实施方式中，在图10的方法70中，在76处将至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16的第二端部42插入到纵向延伸通道32中包括使至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者的第二端部42的前部面可选地邻接在纵向延伸的挤压铝制防撞件12的前竖向壁部22上。在实施方式中，在78处附接第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者包括经由一个或更多个焊缝将至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16的第二端部附接至前竖向壁部22。

如前所述，至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者可以具有大致盒状的本体部分，该本体部分包括上壁部、下壁部、右侧壁部和左侧壁部。因此，图10的方法70中的76处的将至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到纵向延伸通道中可以包括使至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的上壁部和下壁部与纵向延伸的挤压铝制防撞件12的顶壁部18和底壁部20的内表面对准并且可选地邻接。

方法70还可以包括将冲击吸收装置14、16的每个壁部焊接至纵向延伸的挤压铝制防撞件12。在实施方式中，将冲击吸收装置14、16的每个壁部焊接包括：形成水平焊缝以将纵向延伸的挤压铝制防撞件12的顶壁部18的第二端部连接至至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的上壁部；以及形成水平焊缝以将纵向延伸的挤压铝制防撞件12的底壁部20的第二端部连接至至少第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16中的每一者的下壁部。

在实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者的第二端部中的右侧壁部和左侧壁部的各自的前边缘邻接纵向延伸的挤压铝制防撞件12的前竖向壁部的内表面。因此，方法70还可以包括形成竖向焊缝，以将右侧壁部和左侧壁部的各自的前边缘连接至防撞件12的前竖向壁部22的内表面。

方法70还可以包括在将至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16中的每一者插入到纵向延伸通道32中之前使挤压出的纵向延伸铝制防撞件12的本体弯曲。在实施方式中，弯曲包括向纵向延伸的挤压铝制防撞件12的端部部段施加压力以使这些端部部段朝向彼此移动。

可选地，在实施方式中，方法70可以包括形成至少第一冲击吸收装置和至少第二冲击吸收装置，比如14和16，其中，每个冲击吸收装置都包括第一端部和第二端部。

例如与常规的利用板成形和/或冲压来制造防撞件的方法相比，使用铝的方法和挤压出本文所公开的端部敞开的或具有敞开部段的防撞件设计的工艺实现重量减轻的防撞件，并且降低与形成防撞件相关联的成本。当与封闭部段设计相比时，设计出具有敞开部段的铝制挤压防撞件12通过消除壁部而减轻了质量。

当与具有封闭部段的设计相比时，具有敞开部段的防撞件12还具有减小最小壁厚要求的附加益处。在一个实施方式中，挤压铝制防撞件12的壁厚小于2.5mm。在另一实施方式中，挤压铝制防撞件12的壁厚小于2mm。在再一实施方式中，挤压铝制防撞件12的壁厚小于1.5mm。在又一实施方式中，挤压铝制防撞件12的壁厚在1.0mm与2.0mm之间。

因此，所公开的具有敞开部段的设计的防撞件12可以设计为具有减小的壁厚，以允许额外地减轻重量。

在一个实施方式中，使用铝来形成第一冲击吸收装置14和第二冲击吸收装置16。在另一实施方式中，至少第一冲击吸收装置14和至少第二冲击吸收装置16由钢形成。

因此，本文公开的挤压铝制防撞件12为防撞件提供了具有三个壁部的端部敞开的轮廓，该防撞件是轻质的、能够支承碰撞或冲撞并且是成本有效的，同时仍提供用于例如在与物体或其他车辆碰撞之后吸收冲击力的力量和能量吸收特性，并且具有与冲击吸收装置14和16配合以控制并大致减少和/或防止进入到(egress into)车辆的乘客驾驶室中的可选能力。

本文公开的防撞件12的设计还对车辆性能、重量和燃料经济性具有积极影响。

尽管上文阐述的说明性实施方式中已经使本公开的原理变得清楚，但是对于本领域技术人员明显的是，可以对在本公开的实践中使用的结构、布置、比例、元件、材料和部件做出各种改型。

因此，将观察到本公开的特征已经完全且有效地实现。然而，将认识到的是，为了说明本公开的功能原理和结构原理，已经示出和描述了前述优选的具体实施方式，并且在不背离这些原理的情况下可以对这些具体实施方式进行改变。因此，本公开包括落在所附权利要求的精神和范围内的所有改型。

Claims (31)

1.一种用于车辆的防撞件，所述防撞件包括：

纵向延伸的挤压铝制防撞件本体，所述纵向延伸的挤压铝制防撞件本体构造成保护车辆免受冲击，所述防撞件本体包括：

一体形成的顶壁部和底壁部，所述顶壁部和所述底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，所述顶壁部和所述底壁部还具有相对于彼此间隔开以在所述顶壁部与所述底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；

向上延伸的凸缘，所述向上延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述顶壁部沿向上方向竖向延伸；以及

向下延伸的凸缘，所述向下延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述底壁部沿向下方向竖向延伸，

其中，所述向上延伸的凸缘和所述向下延伸的凸缘与所述前竖向延伸壁部以及所述顶壁部和所述底壁部一体地形成。

2.一种包括根据权利要求1所述的防撞件的车辆。

3.根据权利要求2所述的车辆，其中，所述防撞件焊接至所述车辆的端部。

4.根据权利要求3所述的车辆，其中，所述防撞件的顶壁部和底壁部经由一个或更多个水平焊缝连接至所述车辆的端部。

5.根据权利要求4所述的车辆，其中，所述防撞件还经由位于与所述一个或更多个水平焊缝不同的平面中的一个或更多个竖向焊缝连接至所述车辆的端部。

6.根据权利要求3所述的车辆，其中，所述防撞件经由一个或更多个竖向焊缝连接至所述车辆的端部。

7.根据权利要求6所述的车辆，其中，所述防撞件还经由位于与所述一个或更多个竖向焊缝不同的平面中的一个或更多个水平焊缝连接至所述车辆的端部。

8.根据权利要求2所述的车辆，其中，所述顶壁部和所述底壁部直接附接至所述车辆的端部。

9.一种用于车辆的防撞组件，所述防撞组件包括：

纵向延伸的挤压铝制防撞件，所述防撞件构造成保护所述车辆免受冲击，所述防撞件包括：一体形成的顶壁部和底壁部，所述顶壁部和所述底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，所述顶壁部和所述底壁部还具有相对于彼此间隔开以在所述顶壁部与所述底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；向上延伸的凸缘，所述向上延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述顶壁部沿向上方向竖向延伸；向下延伸的凸缘，所述向下延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述底壁部沿向下方向竖向延伸；以及

至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置，所述第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者具有构造成附接至所述车辆的端部的第一端部和附接至所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的第二端部，

其中，所述防撞件的向上延伸的凸缘和向下延伸的凸缘与所述前竖向延伸壁部以及所述顶壁部和所述底壁部一体地形成，并且

其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到所述纵向延伸通道中并且附接至所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的前竖向壁部。

10.根据权利要求9所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的第二端部的前部面邻接所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的前竖向壁部。

11.根据权利要求9所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部经由一个或更多个焊缝附接至所述前竖向壁部。

12.根据权利要求9所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者具有大致盒状本体部分，所述盒状本体部分包括上壁部、下壁部、右侧壁部和左侧壁部。

13.根据权利要求12所述的防撞组件，其中，焊缝将所述冲击吸收装置的所述盒状本体部分的每个壁部连接至所述纵向延伸的挤压铝制防撞件。

14.根据权利要求12所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的所述上壁部和所述下壁部与所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的顶壁部和底壁部的内表面对准并邻接。

15.根据权利要求14所述的防撞组件，其中，所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的顶壁部的第二端部经由水平焊缝连接至所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的所述上壁部，并且其中，所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的底壁部的第二端部经由水平焊缝连接至所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的所述下壁部。

16.根据权利要求15所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的第二端部的右侧壁部和左侧壁部的各自的前边缘邻接所述纵向延伸的挤压铝制防撞件的前竖向壁部的内表面，并且其中，所述前边缘经由竖向焊缝连接至所述前竖向壁部的内表面。

17.根据权利要求9所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者还包括邻接所述防撞件的顶壁部和底壁部并构造成在施加预定力时发生塌缩的可塌缩壁部。

18.根据权利要求9所述的防撞组件，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者都是中空的。

19.一种包括根据权利要求1所述的防撞组件的车辆，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第一端部安装至所述车辆的端部。

20.一种制造用于车辆的防撞件的方法，所述方法包括：

挤压出构造成保护所述车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件本体，所述防撞件本体包括：一体形成的顶壁部和底壁部，所述顶壁部和所述底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，所述顶壁部和所述底壁部还具有相对于彼此间隔开以在所述顶壁部与所述底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；一体形成的向上延伸的凸缘，所述向上延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述顶壁部沿向上方向竖向延伸；以及一体形成的向下延伸的凸缘，所述向下延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述底壁部沿向下方向竖向延伸。

21.根据权利要求20所述的方法，还包括使挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件本体弯曲。

22.根据权利要求21所述的方法，其中，所述弯曲包括向挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件本体的端部部段施加压力，以使所述端部部段朝向彼此移动。

23.一种形成用于车辆的防撞组件的方法，所述方法包括：

挤压出构造成保护所述车辆免受冲击的纵向延伸的铝制防撞件，所述防撞件包括：一体形成的顶壁部和底壁部，所述顶壁部和所述底壁部在各自的第一端部处通过前竖向延伸壁部互相连接，所述顶壁部和所述底壁部还具有相对于彼此间隔开以在所述顶壁部与所述底壁部之间形成端部敞开的纵向延伸通道的第二端部；向上延伸的凸缘，所述向上延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述顶壁部沿向上方向竖向延伸；以及向下延伸的凸缘，所述向下延伸的凸缘从所述前竖向延伸壁部相对于所述底壁部沿向下方向竖向延伸，所述防撞件的向上延伸的凸缘和向下延伸的凸缘与所述前竖向延伸壁部以及所述顶壁部和所述底壁部一体地形成；

提供至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置，每个冲击吸收装置都包括第一端部和第二端部；

将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的纵向延伸通道中；以及

将所述至少第一冲击吸收装置和至少第二冲击吸收装置中的每一者附接至挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件。

24.根据权利要求23所述的方法，其中，将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到所述纵向延伸通道中包括使所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的第二端部的前部面邻接在挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的前竖向壁部上。

25.根据权利要求23所述的方法，其中，附接所述第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者包括经由一个或更多个焊缝将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部附接至所述前竖向壁部。

26.根据权利要求23所述的方法，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者具有大致盒状本体部分，所述盒状本体部分包括上壁部、下壁部、右侧壁部和左侧壁部，并且其中，将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置的第二端部插入到所述纵向延伸通道中包括使所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的上壁部和下壁部与挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的顶壁部和底壁部的内表面对准并邻接。

27.根据权利要求26所述的方法，还包括将所述冲击吸收装置的每个壁部焊接至挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件。

28.根据权利要求27所述的方法，其中，焊接所述冲击吸收装置的每个壁部包括：

形成水平焊缝以将挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的顶壁部的第二端部连接至所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的所述上壁部，以及

形成水平焊缝以将挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的底壁部的第二端部连接至所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的所述下壁部。

29.根据权利要求28所述的方法，其中，所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者的第二端部的右侧壁部和左侧壁部的各自的前边缘邻接挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的前竖向壁部的内表面，并且其中，所述方法还包括：

形成竖向焊缝以将所述右侧壁部和所述左侧壁部的各自的前边缘连接至所述前竖向壁部的内表面。

30.根据权利要求23所述的方法，还包括在将所述至少第一冲击吸收装置和第二冲击吸收装置中的每一者插入到所述纵向延伸通道中之前使挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件弯曲。

31.根据权利要求30所述的方法，其中，所述弯曲包括向挤压出的所述纵向延伸的铝制防撞件的端部部段施加压力以使所述端部部段朝向彼此移动。