CN106573407A - 用于控制用于吹制塑性材料制的容器的方法的控制方法 - Google Patents

用于控制用于吹制塑性材料制的容器的方法的控制方法 Download PDF

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Abstract

一种控制方法，其用于控制在包括模型(26)的机器(1)中通过对塑性材料制的预型件(2)进行拉伸吹制来制造容器的制造方法，预型件(2)包括主体(3)、在主体(3)的一端敞开的颈部(4)、和在主体的另一端封闭主体(3)的底部(5)，所述制造方法包括以下作业：在热调节炉(10)中将预型件加热到预定温度；将预型件(2)引入模型(26)中；使伸长杆(28)移动，以便拉伸预型件(2)，所述控制方法包括确定伸长杆(28)的碰撞位置(P0r)的步骤，即在伸长杆移动时伸长杆到达预型件(2)的底部(5)时刻的伸长杆的位置。

Description

用于控制用于吹制塑性材料制的容器的方法的控制方法
技术领域
本发明涉及制造容器，如通过对热塑材料如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、高密度聚乙烯(PEHD)或任何其它已知材料制的预型件进行拉伸吹制得到的容器，如瓶子或罐子。
背景技术
本发明更特别涉及一种通过用加压流体特别是空气在模型中对预型件进行拉伸吹制来制造塑性材料如PET制的容器的制造方法，在该方法中，用于实施该制造方法的机器包括操控系统、热调节炉、和包括至少一吹制站的吹制单元，所述吹制站包括模型，来自炉子的每个预型件引入模型中，以便经受转换为容器的作业，作业包括借助伸长杆拉伸预型件的步骤(也叫做伸长步骤)，伸长杆与模型结合并被操控向模型的底部滑动。
预型件的主体的拉伸和吹制需要预型件承受温度大于材料的玻璃转化温度的温度。因此首先是预型件的热调节过程，使预型件在炉子内行进。炉子包括例如由红外灯形成的加热部件。预型件通过传送系统在炉子中移动。
然后将加热后的预型件引入模型中，然后通过滑动杆(也叫做拉伸杆或伸长杆)拉伸预型件，并且将加压气体引入预型件中，以便通过吹制使预型件转变为容器。在所有情况下，引入加压气体包括吹制步骤，该吹制步骤在于将气体引入预型件中，气体一般为高压空气(通常在18-40巴之间)。吹制步骤一般从叫做预吹制的第一步骤进行，该第一步骤在于，引入低压气体(在8-15巴之间)，而已经到达预型件底部的伸长杆导致预型件纵向拉伸。拉伸、预吹制和吹制(或拉伸和吹制)步骤按照确定机器的参数时预先确定的顺序进行，该顺序考虑使用的预型件和要得到的容器的形状。拉伸和吹制(或预吹制和吹制)使得预型件的构成材料能够经受分子的双向定向，赋予最终容器特殊的机械性能。预吹制使预型件开始变形，以使预型件转换为容器，吹制可以在模型中得到最佳型腔，以便很好地刻画容器的细节。
在下面的描述中，除非带来其它准确描述，将无区别地使用“吹制过程”以表示包括预吹制步骤然后是吹制步骤的顺序，或者表示只包括吹制步骤的过程。因此，“开始吹制过程”将意味着在存在预吹制步骤的情况下通过注入预吹制气体开始预吹制步骤，或者通过注入吹制气体直接开始吹制步骤。
在塑性材料接触模型一定时间后，在除气步骤时，在使最终容器从模型排出前，使容器中的压力重新回到大气压。在其它方法中，除气步骤经过包含在容器中流体的一部分再循环的步骤，以便使该部分流体重新注入到其它应用中(注入到机器本身或机器安装在其中的工厂中)。还可存在对热充填瓶子的清扫步骤，在该清扫步骤，空气循环保证与热模型接触的容器冷却。
一般通过将材料注入到专门的注入模型中得到预型件。预型件具有它的其中一轴向端封闭的管形柱形主体，主体的另一端被也是管形的颈部延长。预型件颈部一般注入以已经具备最终容器的颈部形状，而预型件的主体需要经过比较大的变形，以在吹制作业后形成最终容器的主体。预型件的颈部经常具有贴靠环箍，用于在形成容器时将预型件保持在模型的上边缘上。
容器包括侧壁(也叫做主体)、从主体上端开始延伸的颈部、和从与颈部相对的主体下端开始延伸的底部。容器底部限定一般与主体连接的底座，容器可以通过该底座放置在平表面(如桌子)上。
模型包括限定腔室的壁，腔室用于使容器主体具有腔室的形状。该腔室的下端被模型底部封闭，模型底部用于使容器底部具有模型底部的形状。
现在，为了确定机器的参数，以生产给定类型的容器，在机器停产时，在机器的模型中放入出来的注塑预型件(因此是冷的，没有经受加热)，相当于将用于此类容器的预型件，然后确定伸长杆到达预型件底部时伸长杆的位置。申请人通常将伸长杆的端部到达预型件底部的位置叫做伸长零点(0点)。伸长杆从0点出发继续运动导致预型件伸长。在确定参数时，还建立需要开始吹制过程的伸长杆位置，该位置可以对应0点，或位于该0点以外。换句话说，确定0点与开始吹制过程之间的理论拉伸长度。实际上，一旦预型件开始被拉伸，如果不做其它任何事情，预型件的构成材料将紧贴在拉伸杆上。第一个结果是预型件与(一般是冷的)伸长杆接触的区域过度冷却的危险，导致质量很差的容器，因为由于这些区域的冷却，随后将不能使它们很好地变形。另一结果是预型件的底部被伸长杆破坏尤其是被穿孔的危险。
还要确定伸长杆到达预型件的底部的时刻与预型件的底部被杆带动到达模型底部(叫做点10)的时刻之间的其它作业的参数。其它作业在到达点10后发生。
该实施方法具有多个缺点。
实际上，确定0点在机器停产时在从注塑机输出的冷的预型件上进行。然而，观察到，看似相同的预型件在吹制机的热调节炉中通过后可能具有不同的性能。
特别是，观察到，在炉中加热后，某些预型件的长度可能变化，一个预型件到另一预型件的差异可能到达5-10mm。特别是，观察到，对用于生产小规格瓶子例如0.5升的具有小厚度壁的瓶子的小壁厚预型件，预型件在炉子出口的长度可能比它们在炉子入口的长度，换句话说比它们在注塑机出口的长度小10mm以上。在用于转换为小规格瓶子(通常装0.5升水的轻型瓶子)的预型件的情况下，该长度减小，本领域技术人员也叫做收缩，相当于长度变化约15％。该减小还伴随着预型件直径增加。对同一类型的瓶子，注意到直径增加约7％。另一方面，对同样的预型件生产，还可能存在最大收缩与最小收缩之间为几毫米的偏差。
预型件加热时存在收缩是由于预型件制造时在预型件中产生应力。由于注入时材料承受的压力或温度而出现这些应力。在加热期间，应力的一部分释放，其结果是预型件的长度减小而直径增加。应力释放有时叫做“应力消除”。
不仅已经对同一批生产的预型件或同一类型的预型件发现了收缩差异，并且还发现了从一种类型到另一种类型的预型件的收缩差异。目前减小容器重量并因此减小预型件重量和预型件的厚度的趋势加重了这些现象。
对同一类型的预型件，可以用下面的方式解释各种收缩现象和差异：当借助可以包含几十个腔室的同一压力机(具有一百个腔室的压力机是已知的)得到预型件时，可能发生从一个腔室到另一腔室注入的材料量不完全相同的情况，或者一个腔室的冷却不如另一腔室。另外，每个工作日应给单一容器制造机提供几十万个预型件(有些超过百万个预型件)，并且可以设计用于该机器的预型件不是出自同一注塑机。在这种情况下，由于两个压力机之间的参数调节可能不同，可能存在从一个压力机到另一压力机的变化。最后，其它参数可能有影响，如注入材料的内在质量。
从一类预型件到另一类预型件的收缩差异可能有一个或多个来源，其中尤其是预型件设计的不同参数、预型件厚度、树脂的规格和/或注入过程的参数尤其是注入压力，尽管预型件的重量是相同的。
因此，生产的容器可能具有不同的材料分布，其中某些预型件将不经受收缩，其它预型件将经受收缩，另外，该收缩从一个预型件到另一预型件可能是不同的。
另外，在预型件引入模型前某些预型件可能变得比其他预型件短的情况下，有效拉伸将在到达确定参数时确定的0点之前开始。然而，在预吹制开始前预型件的拉伸长度对包装材料的分布有很大影响(对某些容器，拉伸应为零)。同样，如果拉伸相对预吹制开始太早，或者如果拉伸在材料没有硬化时发生，并且如果一个预型件到另一预型件的收缩不同，则在容器上出现不同的材料分布，因此具有材料紧贴在杆上的危险，容器制造的拉伸率越大，则该危险越大。
目前的机器越来越自动化，这样就使矫正吹制方法的各种临时偏差成为可能。已经知道(参见以申请人名义申请的文献WO2008/081107)使真实吹制曲线的奇点与机器参数(尤其是预吹制的流量和压力)对比，并根据在这些奇点发现的离散性施加参数校正。但是，自动化不能矫正上述缺陷。实际上，不能通过上述文献WO2008/081107中描述的调节方法矫正通过改变一预型件的物理特征产生的一个或一些偶然偏差。
发明内容
本发明的第一目标是通过提出一种可以改善容器产品的形成、同时限制废品、并保持甚至增加生产节奏来的方法来克服这些缺点。
另一目的是必要时可以在自动化机器如上述文献WO2008/081107中描述的机器中实施的方法。
在下面的描述中，“成型”特别是指材料的分布。
为此，根据第一方面提出一种控制方法，其用于控制在包括模型的机器中通过对塑性材料制的预型件进行拉伸吹制来制造容器的制造方法，预型件包括主体、在主体的一端敞开的颈部、和在主体的另一端封闭主体的底部，所述制造方法包括以下作业：
－在热调节炉中将预型件加热到预定温度；
－将预型件引入模型中；
－使伸长杆移动，以便拉伸预型件，
所述控制方法包括确定伸长杆的碰撞位置的步骤，即在伸长杆移动时伸长杆到达预型件的底部时刻的伸长杆的位置。
因此，确定碰撞位置，换句话说是确定有效0点(伸长杆的碰撞点)而不再是确定理论0点，可以通过考虑预型件加热时的性能来优化容器的制造。另外，确定有效0点可以从中得出预型件经受的纵向收缩，该收缩由这样确定的碰撞位置与预型件在没有收缩时到达的位置之间的差异构成。
根据不同实施方式，控制方法具有以下特征，必要时这些特征可以组合：
－通过检测驱动伸长杆的力矩增加来确定伸长杆的碰撞位置；
－借助电马达驱动伸长杆，通过检测电马达的驱动电流增加的时刻来确定伸长杆的碰撞位置，表现为由于伸长杆与预型件的底部接触由伸长杆经受的驱动阻力；
－计算伸长杆的碰撞位置与确定机器参数时伸长杆的预先确定的碰撞基准位置之间的偏差，只有如果计算的偏差不超过可接受预定值时，才给出开始吹制过程的指令；
－当伸长杆到达其碰撞位置时给出开始吹制过程的指令；
－在伸长杆已到达其碰撞位置并且导致预型件的拉伸开始之后给出开始吹制过程的指令；
－计算伸长杆的碰撞位置与确定机器的参数时伸长杆的预定的碰撞基准位置之间的偏差，当所述偏差到达或超过可接受预定值时发出缺陷信号；
－计算伸长杆的碰撞位置与伸长杆的碰撞基准位置之间的偏差，在所述偏差的值超过可接受预定值时，在模型重新打开后排出预型件；
－计算伸长杆的碰撞位置与伸长杆的碰撞基准位置之间的偏差，验证所述偏差是否重复出现，以及如果所述偏差重复出现，则修改机器的至少一参数；
－伸长杆的碰撞基准位置是利用从注入机输出的冷却的预型件得到的理论碰撞位置；
－伸长杆的碰撞基准位置是确定机器的参数时利用多个已经受加热的预型件的样品计算的平均真实碰撞位置，因此伸长杆的碰撞基准位置是在生产时将使用的条件下的收缩。
在第二方面，提出一种利用预型件来制造容器的机器，该机器包括至少一模型，伸长杆能够被驱动在模型中滑动，伸长杆的驱动部件与检测部件结合，检测部件用于检测伸长杆与预型件的底部接触时伸长杆的碰撞位置。
附图说明
通过阅读下面参照附图进行的描述，本发明的其它目标和优点将显示出来，附图中：
－图1是用于制造容器的机器的示意图；
－图2是图1的机器内的吹制站的示意剖面图。
具体实施方式
在下面的描述中，为了清楚起见，术语“上”、“下”和衍生的术语“高”、“低”都参照图的方向，而没有任何限制范围。
图1示意地示出用于利用热塑材料特别是PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)制的预型件2来制造容器的制造机器1。
每个预型件2具有柱形主体3、具有要得到的容器的颈部最终形状(在容器制造期间，颈部一般不经过最小变形)并在主体3的一段打开的颈部4、和形状一般为半球形并在主体3的另一端封闭主体的底部5。
制造机器1包括炉子10和吹制单元12。
炉子10的作用是将预型件2加热到高于或等于构成材料的玻璃转化温度的温度，例如当该材料为PET时加热到高于80℃的温度。
炉子10包括用于输送预型件2使其围绕自身转动的传送装置(示意地示出)和加热部件16，如面对反射器的红外灯或激光源，用于加热预型件2。
预型件2进入炉子10，安装在进行U形路径的传送装置上。预型件在行进中被加热部件16加热，必要时，加热部件相对预型件行进方向位于预型件2的一侧或两侧。
热的预型件2从炉子10取出，并通过第一转送装置18转送到吹制单元12的模型中，如第一转送装置为位于炉子10与吹制单元12之间的转送轮。转送轮包括多个臂(因为已知而未出示)，在预型件2从炉子10出来后，这些臂在预型件的颈部处相继抓住预型件，以将每个预型件引入吹制单元12的一个模型26中。
吹制单元12包括转动输送装置20，多个吹制站22布置在转动输送装置20的周边。
每个吹制站22包括至少一个通常由三个部分组成的模型26，即两个半模26A、26B，和模型底部26C，它们限定制造容器的腔室。
每个从炉子10出来的热的预型件2被引入吹制站22的模型26中，以便在模型中进行吹制，并转变成容器23。一旦完成，通过第二转送装置24将容器23从吹制站22取出，第二转送装置与第一转送装置18类似并为本领域的技术人员所熟知。
图2详细示出吹制站22。该吹制站包括：
－由两个半模26A、26B和模型底部26C构成的钢或铝合金制的模型26，所述两个半模和模型底部限定轮廓为最终产品容器23的形状的腔室。模型26用于相继接收来自炉子10的热的预型件2；
－伸长杆28，其安装成沿模型26的主轴线X在高位与低位之间活动，高位使得在模型打开时能够将预型件2引入模型26中，在低位，伸长杆28的端部与模型底部26C接触。使伸长杆28从高位转换到低位，以便沿主轴线X轴向拉伸材料；
－吹制管30，其安装成在低位与引入预型件2时的高位之间活动，在低位，吹制管30的下端以密封方式套罩在预型件2上，以便将吹制空气带入预型件2中，以使塑性材料贴靠模型26的壁。伸长杆28在吹制管30中滑动；
－压力传感器32，其通到吹制管30中，以便在容器23的吹制作业过程中在吹制管中进行由吹制管30和预型件2构成的封闭空间中的压力的测量；
－用于以3-15巴的低压进行预吹制的预吹制空气线路34。该预吹制空气线路34包括低压源36和可以把低压源36的空气引到吹制管30以便形成未来容器23的管道38，以及可以通过吹制管30使低压源36与预型件2的内部连通的叫做预吹制电动阀的电动阀EV1。电动阀EV1放置在管道38上，位于低压源36与吹制管30之间。预吹制空气线路34还包括防止来自其它源或包含在预型件(或容器)中的流体引入的止回阀39；
－用于以15-40巴的高压进行吹制的吹制空气线路40，该吹制空气线路包括高压源42和可以把高压源42的流体引到吹制管30以便形成未来容器的管道44，以及控制高压源42与预型件2连通的叫做吹制电动阀的电动阀EV2。电动阀EV2放置在管道44上，位于高压源42与吹制管30之间。吹制空气线路40还包括防止来自其它源或包含在预型件(容器)中的流体引入的止回阀45；
－吹制空气回收线路46，其包括可以在制造容器后把包含在容器中的空气引向回收部件48如回收线路或储存器的管道50，以及控制容器与回收部件之间连通的叫做回收电动阀的电动阀EV3。电动阀EV3放置在回收线路46的管道50上；
－除气线路52，其可以使容器的内部与外部连通，以便在吹制管30重新上升到高位前恢复到大气压，除气线路52包括通向大气的环路，它的一端与消音器54连接，以避免任何噪音危害，另一端与和吹制管30连接的管道56连接，除气线路52还包括控制包含在容器23中的空气与大气连通的叫做除气电动阀的电动阀EV4；
－电子控制单元58，尤其是呈程控器(API)的形式，其与压力传感器32电连接，并通过各自的致动器R1、R2、R3、R4与电动阀EV1、EV2、EV3、EV4电连接，致动器的作用是保证电动阀EV1、EV2、EV3、EV4的打开和/或关闭；
有利地，控制单元58包括：
－处理器60；
－与压力传感器32连接的模拟输入模块62，用于采集测量值，并将它们转换为数字信号，以便通过处理器对它们进行处理；
－与处理器连接的存储器64，用于储存来自压力传感器32的(转换后)数据；
－受处理器60控制的模拟输出模块66，所述模拟输出模块通过致动器R1、R2、R3、R4控制电动阀EV1、EV2、EV3、EV4，以便调节打开和关闭，以使提供给吹制管30的流体流量变化，并且控制操控伸长杆28轴向移动的操控装置；
－通讯界面68，用于植入到控制其运行的程序控制单元58中；
－力矩检测传感器70，其用于检测通过伸长杆28的驱动部件72施加的力矩，传感器与模拟输出模块66连接，以便通过处理器60进行处理。在一实施方式中，驱动部件72由电马达构成，并且力矩检测传感器70是电流传感器。
模拟输出模块66也接收来自电马达的伸长杆28的位置数据。
机器的运行与已知机器的运行类似，区别在于，该机器实施一方法，根据该方法控制伸长杆28的移动，以便确定伸长杆28移动时到达预型件2的底部5时刻的碰撞位置(P0r)，并考虑该真实位置给出开始吹制过程的指令。
在用虚线表示预型件2的图2中示出了伸长杆28的碰撞位置(P0r)，此时拉伸尚未开始。假设预型件2在炉子10中被加热部件16加热时已经受收缩，则在现有技术方法中使用的理论0点(P0th)处于伸长杆28的行程中稍微较远的位置，如图2所示。
由于传感器70可以是电流传感器，可以通过传感器70检测杆的驱动力矩确定伸长杆28的碰撞位置P0r。伸长杆28与预型件2的底部接触表现为驱动所需的力矩增加，导致马达72处需要的电流更大。
可以借助在本领域技术人员倾向的部件很容易地测量伸长杆28在此时刻的位置，例如用于测量马达72从它的初始位置出发进行的转数并且将相应数据传送给模拟输出模块66的部件。
伸长杆28的位置测量是持续的，使得在到达碰撞位置(P0r)后，处理器60能够在确定机器1的参数时已经确定的时刻给出开始吹制过程的指令(开始预吹制步骤的指令或直接开始吹制步骤的指令)。
在一实施方式中，确定机器1的参数，以便在伸长杆28与预型件2的底部5接触的时刻给出吹制过程开始的指令。换句话说，拉伸与吹制过程同步启动。在一变型中，确定机器1的参数，以便在伸长杆28到达它的碰撞位置(P0r)并导致开始拉伸预型件2几毫米后给出开始吹制过程的指令。
实际上，具体地说，验证有效拉伸长度，以便在适当时刻给出开始吹制过程的指令。
在一优选实施方式中，在确定参数时确定伸长杆28的碰撞基准位置(Pe)。
在该实施方式的一个变型中，基准位置(Pe)相当于将没有在炉子10中经受加热的预型件放入模型26中得到的理论碰撞位置或0点(P0th)。
在该实施方式的第二变型中，借助利用多个相当于将在生产时使用预型件的预型件2进行的测量确定碰撞基准位置(Pe)。样品预型件在炉子10中遭受与它们将在生产中经受的加热相同的加热，测量每个碰撞位置(P0r)，这样可以估算构成基准位置(Pe)的平均碰撞位置(换句话说是平均收缩)。当然，为了使碰撞基准位置(Pe)正确，样品预型件的数量应是有相当数量的。
无论用于确定基准位置的预型件类型如何，该基准位置可以通过操作者手动输入控制单元，或者确定位置时自动获得。
对每个类型的预型件，将碰撞基准位置(Pe)与碰撞位置(P0r)之间的公差的值输入到控制单元58中。公差的值为超过该值就很难或不可能考虑容器的正确成型的值，因为吹制步骤的自动调节变得很麻烦。
在生产中，每个预型件的碰撞位置(P0r)与碰撞基准位置(Pe)之间的偏差的值经过计算，并且如果对一预型件，该偏差的值超过公差的值，则在一实施方式中，通过控制单元58发出缺陷信号。作为变型或补充，涉及的预型件(或成型不好的容器)在周期结束模型重新打开时可排出。
可以利用出现缺陷信号以起动补充调查。因此，在注入质量相对合格预型件变化的新一批预型件装载后可能发生重复超过公差。同样，在一实施方式中，验证该偏差是否重复出现，并且在肯定的情况下尝试自动修改机器的至少一参数，以便得到一加热型面，该加热型面允许与得到容器正确成型可兼容的收缩。
因此，设想可以用不同方式利用本发明。
第一方式在于进行预型件2的简单质量控制，不系统地确定碰撞位置(P0r)，而是只在单个或某些吹制站22上在轮子的所有圈上确定碰撞位置(P0r)，以便通过预型件温度和预型件长度的对比验证引入机器的预型件具有稳定的质量。实际上，如果具有相同辐射吸收特征和相同材料的预型件2的相同加热后注意到长度变化，这就意味着在相继装载的批次预型件2的注入质量中的变化。
例如可以将测量结果与确定方法参数时自动或手动获得的判定保形的加热预型件的长度进行比较(利用由使用者确定的或大或小的范围)。在重复超过的情况下，意味着收缩在确定的规格之外，使用者可以只被告知，或停止生产。
第二方式在于，除了根据第一方式控制预型件的质量外，附加调节吹制过程的开始：在这种情况下，在轮子的每一圈对每个吹制站22进行采集。上述质量控制部分可以包括在内，另外可以根据加热和取出后的预型件长度调节吹制过程的开始(一般是根据拉伸(拉伸超过真实0点，这对应大多数情况))开始后要求的预吹制步骤的开始，以便在预型件2已经拉伸了确定参数时预先确定的长度后自动开始。这样可以完全控制该主要参数，该参数为吹制过程开始前拉伸的预型件2的长度，以保证容器材料的良好分布。
本发明特别适于小厚度的轻型预型件，这些预型件的定向率高，因此施加的加热也高。
实际上，越来越遇到的大约1.5mm的小厚度的预型件特别有利于存在注入时的许多应力。预型件加热时，材料的双定向率很强，在炉子10中施加的加热应到达高温(125℃-135℃)。该高温与预型件中存在的应力结合的作用是预型件在长度上产生收缩，并在直径上轻微膨胀。
大的收缩主要涉及用于制造小体积(一般小于0.5升)的无气水瓶。这些预型件的长度小于90mm(一般在60-70mm之间)。此类预型件加热后的收缩可以很容易到达10mm，这相当于70mm长度的预型件上收缩约15％、直径膨胀约7％。利用相同树脂但应力水平降低的相同预型件加热后的收缩约5mm(即收缩约7％、直径膨胀3％)。
对吹制过程开始的附加调节可以与任何类型的机器结合，其中包括智能机器，即另外拥有其它调节系统(通过视频或其它方式控制容器的系统)，如上述文件WO2008/081107中描述的调节系统。对任何类型的预型件和瓶子都可考虑该调节，因为甚至在小体积的无气水上都观察到最明显的收缩，它们在所有预型件上都存在。

Claims (12)

1.一种控制方法，其用于控制在包括模型(26)的机器(1)中通过对塑性材料制的预型件(2)进行拉伸吹制来制造容器的制造方法，预型件(2)包括主体(3)、在主体(3)的一端敞开的颈部(4)、和在主体的另一端封闭主体(3)的底部(5)，所述制造方法包括以下作业：
－在热调节炉(10)中将预型件加热到预定温度；
－将预型件(2)引入模型(26)中；
－使伸长杆(28)移动，以便拉伸预型件(2)，
其特征在于，所述控制方法包括确定伸长杆(28)的碰撞位置(P0r)的步骤，即在伸长杆移动时伸长杆到达预型件(2)的底部(5)时刻的伸长杆的位置。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，通过检测驱动伸长杆(28)的力矩的增加来确定伸长杆(28)的碰撞位置(P0r)。
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，借助电马达(72)驱动伸长杆(28)，通过检测电马达(72)的驱动电流增加的时刻来确定伸长杆(28)的碰撞位置(P0r)，表现为由于伸长杆与预型件(2)的底部(5)接触由伸长杆(28)经受的驱动阻力。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的控制方法，其特征在于，计算伸长杆的碰撞位置(P0r)与确定机器(1)的参数时伸长杆(28)的预定的碰撞基准位置(Pe)之间的偏差，只有如果计算的偏差不超过可接受预定值，才给出开始吹制过程的指令。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的控制方法，其特征在于，当伸长杆(28)到达其碰撞位置(P0r)时给出开始吹制过程的指令。
6.根据权利要求1-4中任一项所述的控制方法，其特征在于，在伸长杆(28)已到达其碰撞位置(P0r)并且导致预型件(2)的拉伸开始之后给出开始吹制过程的指令。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的控制方法，其特征在于，计算伸长杆的碰撞位置(P0r)与确定机器(1)的参数时伸长杆(28)的预定的碰撞基准位置(Pe)之间的偏差，当所述偏差到达或超过可接受预定值时发出缺陷信号。
8.根据权利要求1-3中任一项所述的控制方法，其特征在于，计算伸长杆的碰撞位置(P0r)与伸长杆(28)的碰撞基准位置(Pe)之间的偏差，当所述偏差的值超过可接受预定值时，在模型(26)重新打开后排出预型件(2)。
9.根据权利要求1-3中任一项所述的控制方法，其特征在于，计算伸长杆的碰撞位置(P0r)与伸长杆(28)的碰撞基准位置(Pe)之间的偏差，验证所述偏差是否重复出现，以及如果所述偏差重复出现，则修改机器的至少一参数。
10.根据权利要求4-9中任一项所述的控制方法，其特征在于，伸长杆(28)的碰撞基准位置(Pe)是利用从注入机器输出的冷却的预型件(2)得到的理论碰撞位置(P0th)。
11.根据权利要求4-9中任一项所述的控制方法，其特征在于，伸长杆(28)的碰撞基准位置(Pe)是确定机器(1)的参数时利用多个已经受加热的预型件(2)的样品计算的平均真实碰撞位置，因此伸长杆的碰撞基准位置是在生产时将使用的条件下的收缩。
12.一种用于实施根据上述权利要求中任一项的控制方法的机器(1)，其用于利用预型件(2)来制造容器，所述机器包括至少一模型(26)，伸长杆(28)能够被驱动在模型中滑动，其特征在于，伸长杆(28)的驱动部件(72)与检测部件(71)结合，检测部件用于检测伸长杆与预型件(2)的底部接触时伸长杆(28)的碰撞位置(P0r)。
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