CN106563630A - 过滤材料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种过滤材料的制备方法，所述过滤材料包括支撑材料及附着在支撑材料表面的过滤层，所述过滤材料的厚度为0.005～3.0mm、平均孔径为0.05～100μm，孔隙率为35～80％，所述方法包括以下步骤：1)选择先驱体粉末，所述先驱体为构成过滤层的元素组成的化合物；2)将先驱体粉末分散于分散剂和粘结剂中形成均一的浆体；3)在支撑材料表面涂覆所述浆体并干燥，得到过滤材料前驱体；4)采用能量束以一定速率扫射过滤材料前驱体的附着有先驱体桨体的表面，使被照射的先驱体熔化后再冷却凝固，即得过滤材料。通过该方法可以得到过滤性能好，物化性能稳定的过滤材料。

Description

过滤材料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种过滤材料的制造技术，具体涉及过滤材料的生产设备。
背景技术
本发明的申请人在申请号为2014106090389的中国专利申请文件中提供了一种全新的过滤材料，即柔性多孔金属箔。后经不断改进，该柔性多孔金属箔在过滤效率、恶劣条件下的适应性以及使用寿命等方面均达到了较高的技术水平，市场前景乐观。该过滤材料的制备方法大致上为：用不锈钢网作为支撑材料，并将原料单质粉、分散剂以及粘结剂配置成先驱体桨体，然后把先驱体桨体涂覆在支撑材料上并烘干制成坯体，最后对坯体进行真空烧结形成由多孔合金与不锈钢网紧密附着在一起的柔性多孔金属箔。该方法存在以下缺点：1)原料粉成分均匀性控制难度大，其不均匀性会导致局部热膨胀系数不一致，使过滤材料产生局部缺陷，严重影响过滤材料的过滤性能、耐腐蚀性能和机械性能；2)真空烧结工艺复杂，工艺周期长，生产效率低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高效地制备方法来制备过滤性能好，物化性能稳定的过滤材料。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为，过滤材料的制备方法，所述过滤材料包括支撑材料及附着在支撑材料表面的过滤层，所述过滤材料的厚度为0.005～3.00mm、平均孔径为0.05～100μm，孔隙率为35～80％，所述方法包括以下步骤：1)选择先驱体粉末，所述先驱体为构成过滤层的元素组成的化合物；2)将先驱体粉末分散于分散剂和粘结剂中形成均一的浆体；3)在支撑材料表面涂覆所述浆体并干燥，得到过滤材料前驱体；4)采用能量束以一定速率扫射过滤材料前驱体的附着有先驱体桨体的表面，使被照射的先驱体熔化后再冷却凝固，即得过滤材料。
首先，采用先驱体粉末代替现有技术中的混合原料单质粉，可以确保构成过滤材料过滤层的原料在桨体中分散均匀，避免在转化为过滤材料的过程中引起应力集中，确保过滤材料的具有较高的过滤性能和物化稳定性。其次，采用能量束照射代替现有技术中复杂的多步真空烧结工艺，不仅工艺简单，生产效率高，而且熔融状态的先驱体具有流动性，可以使支撑材料的空隙表面均附着均匀的过滤层，提升过滤材料的耐腐蚀性能。其次，先驱体粉末的熔点通常小于原料单质粉的熔点，因此采用先驱体粉末为原料粉，可以降低能量束的能量密度，降低生产成本。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述化合物为Fe-Al基金属间化合物、Ni-Cu基金属间化合物、Ti-Al基金属间化合物的任意一种。上述金属间化合物的物化性质稳定，可以显著提升过滤材料的使用寿命。进一步，所述Fe-Al基金属间化合物Fe3Al、FeAl、FeAl2、Fe2Al5、FeAl3中的任意几种，上述Fe-Al基金属间化合物易获取。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述能量束为激光束、电子束或等离子束。所述能量束的能量密度为100～120W/cm2，扫描速度为10-60mm/s。上述能量束的能量密度高，可以使先驱体粉末快速熔化和凝固，从而提升生产效率。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，分散剂可以采用水或有机溶剂，有机溶剂可以选用甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、丙酮、甲苯、甲乙酮等表面张力小且挥发快、易干燥的有机溶剂；当使用有机溶剂作为分散剂时，粘结剂可以使用PVB、PVA、PVC、PA、PMA、聚乙烯醇、聚乙二醇(低分子蜡类)、石蜡、脂肪酸类、脂肪族酰胺类和酯类等。当分散剂采用安全无毒的水时，粘结剂采用CMC、SBR、MC、HPMC等水溶性粘结剂。当分散剂为水时，按照每100mL水中含有50-100g先驱体粉末、0.1-1gCMC和0.5-5gSBR的配比配制成桨体。当分散剂为乙醇时，按照每100mL乙醇中含有50-100g先驱体粉末、0.5-2gPVB的配比配制成桨体。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，还包括在步骤4)之前进行预烧结。通过预烧结，可以去除支撑材料表面所附着的先驱体桨体中的PVB等脂类，避免这些脂类物质在能量束的照射过程中转化为残炭，从而影响过滤材料的物化稳定性。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，采用轧制机、模压机、等静压机等对负载先驱体桨体后的支撑材料进行轧制，可以提升支撑材料内先驱体粉末的堆积密度，使最终过滤材料的平均孔径更小且分布更均匀。优选地，轧制压力的大小为50-400T。通过调节轧制压力的大小，可以控制最终过滤材料的平均孔径大小。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述支撑材料为金属网、多孔金属箔或泡沫金属。所述泡沫金属为泡沫镍、泡沫镍合金、泡沫铝、泡沫铝合金、泡沫铜、泡沫铜合金中的任意一种。所述泡沫金属具有三维立体连通的网络孔隙，具有超高的孔隙率和比表面积，常作为锂离子电池、锂硫电池、超级电容器等电极的集流体。将泡沫金属作为过滤材料的支撑材料，可以在保证可成型性的前提下，显著提升所得多过滤材料的孔隙率。所述泡沫金属的平均孔径为0.01-2mm。若网孔在此数值范围基础上进一步增大，负载桨体时容易导致先驱体桨体覆盖不完整、烧结后过滤材料上存在沙眼等缺陷；若网孔在此数值范围基础上进一步减小，就会因先驱体桨体的负载量较少而对过滤材料造成一些不利影响。所述泡沫金属的平均孔径优选为0.05-1mm。在负载桨体之前，可以对泡沫金属进行预轧制，以提升桨体的附着强度，并减少桨体的使用量，其中，轧制的压力为20-600T(1T等于133.322Pa)。优选地，所述支撑体由至少两张泡沫金属叠加轧制而成。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，该过滤材料的生产设备，包括用于输送带状支撑材料的带材夹送装置、用于在带状支撑材料的输送过程中使带状支撑材料从先驱体浆体中经过的浸料装置、用于在带状支撑材料的输送过程中对通过浸料而附着在带状支撑材料表面的先驱体浆体形成的涂层的厚度进行控制的涂层厚度控制装置、用于烘干涂层的带材烘干装置、用于对烘干后得到的过滤材料前躯体进行轧制的轧辊、用于对轧制后的过滤材料前躯体进行预烧结的烧结炉以及用于对预烧结后得到的过滤材料前躯体表面进行照射的能量束发射装置；所述涂层厚度控制装置位于浸料装置出口上方并具有在带状支撑材料由下往上的输送过程中对附着在带状支撑材料两侧面的先驱体桨体进行刮抹的刮浆装置，所述刮浆装置包括由下至上依次设置的带材定位结构和刮浆结构；所述带材定位结构包括相对设置在浸料后的带状支撑材料两侧的定位刀；所述刮浆结构包括至少两组刮刀，每组刮刀相对设置在浸料后的带状支撑材料的两侧；在最上端的一组刮刀的横向端和/或其上方处设有带材夹持导向机构该过滤材料的生产设备实现了一种流水线式的生产形态，工作效率高且涂层质量利于控制。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述刮浆结构包括由下至上设置的第一组刮刀和第二组刮刀，每组刮刀相对设置在浸料后的带状支撑材料的两侧，所述第二组刮刀的间距＜所述第一组刮刀的间距，且两组刮刀的间距之差在0.03mm以上。由于第二组刮刀的间距更小，因此可以减少第一组刮刀在涂层表面形成的凹凸不平的纹路，更精确地控制带支撑材料两侧的涂层的厚度；所述第一组刮刀的刀口为平刀口，平刀口与带状支撑材料表面的先驱体桨体的接触面积大，通过纵向流延及横向作用力将先驱体桨体挤压进入带状支撑材料的空隙内部，挤压力更强，更加有利于充分填充，特别适用于粘度较大的先驱体桨体；所述第二组刮刀的刀口为斜刀口，斜刀口与带状支撑材料表面的先驱体桨体的接触面积较小，有利于涂层的平整修复。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述涂层厚度控制装置还包括设置在所述带材定位结构与刮浆结构之间用于在带状支撑材料的输送过程中对浸料后的带状支撑材料的两侧面进行二次上浆的上浆装置。进一步，该上浆装置包括相对设置在浸料后的带状支撑材料两侧的涂布辊以及用于使相对设置的涂布辊选择性的与旋转驱动装置分离或连接的离合器。通过设置上浆装置，可减少甚至消除浸料后的带状支撑材料在通过定位刀后在涂层表面形成的纹路，以提高产品质量。由于上浆装置具有使相对设置的涂布辊选择性的与旋转驱动装置分离或连接的离合器，因此，涂布辊既可以作为主动式涂布辊(当与旋转驱动装置连接时)也可作为被动式涂布辊(当与旋转驱动装置分离时)。试验表明，当先驱体桨体的粘度较大时，若采用被动式涂布辊进行二次上浆，先驱体桨体在涂层表面的二次上浆的均匀性更好；而当先驱体桨体的粘度较小时，采用主动式涂布辊进行二次上浆，先驱体桨体在涂层表面的二次上浆的均匀性更好。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述定位刀具有梳状的前部，相对设置的定位刀的前部之间形成供浸料后的带状支撑材料通过的窄隙；通过梳状的前部可以减小定位刀与带状支撑材料表面涂层的接触面积，从而减小定位刀对涂层表面质量的不利影响。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，还包括在带状支撑材料的输送过程中对经过涂层厚度控制装置后的带状支撑材料上的涂层进一步喷涂先驱体桨体的喷涂装置。通过设置喷涂装置，可减少甚至消除浸料后的带状支撑材料在通过涂层厚度控制装置后在涂层表面存在的缺陷，以提高产品质量。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述位于最上端的一组刮刀上方与刮刀靠近处的带材夹持导向机构通过相对设置在浸料后的带状支撑材料两侧的限位辊将带状支撑材料保持在两组刮刀共同形成的狭缝的中心。其中，限位辊与浸料后的带状支撑材料的接触部位的最低点(即切点)和最上端的一组刮刀刀尖之间的垂直距离在200毫米以下。上述的带材夹持导向机构能够有效约束浸料后的带状支撑材料在狭缝中的自由度，有助于减少和消除浸料后的带状支撑材料在通过刮刀后涂层表面的纹路，并且更好的保证带状支撑材料两侧面上涂层厚度的一致性。也可将限位辊进一步下移，从而使限位辊的中心与最上端的一组刮刀刀尖之间平行。这样，限位辊将移动到于最上端的一组刮刀横向端。
作为上述过滤材料的制备方法的进一步改进，所述位于最上端的一组刮刀横向端的带材夹持导向机构通过相对设置在浸料后的带状支撑材料两侧的限位刀将带状支撑材料保持在两组刮刀共同形成的狭缝的中心。其中，限位刀的结构可与刮刀完全一致。该带材夹持导向机构由位于最上端的一组刮刀前端的第一带材夹持导向机构和位于最上端的一组刮刀后端的第二带材夹持导向机构组成。上述的第一带材夹持导向机构和第二带材夹持导向机构均通过相对设置在浸料后的带状支撑材料两侧的限位刀将带状支撑材料保持在由相对设置的刮刀所形成的狭缝的中心。
附图说明
图1为本发明过滤材料的生产设备的结构示意图。
图2为本发明过滤材料的生产设备中涂层厚度控制装置的一种结构示意图。
图3为本发明过滤材料的生产设备中带材夹持导向机构的一种结构示意图。
具体实施方式
下述实施例1-4的过滤材料的制备采用如图1所示的过滤材料的生产设备，该生产设备的带材夹送装置210的起点设有供应带状支撑材料110的网卷开卷机构211，带材夹送装置210的终点设有过滤材料的收卷机构212。在带材夹送装置210的输送线路上依次设有若干对夹送辊以及沿该输送线路依次排列的浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，其中，能量束发射装置280位于收卷机构212之前。该设备在运行时，从开卷机构211输出的带状支撑材料110在带材夹送装置210的导向和驱动下沿着带材夹送装置210的输送线路运动，在这个过程中，带状支撑材料110先后经过浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，最后，制备得到的过滤材料再通过收卷机构212制成卷状，以便转移到后续处理工序。
如图2所示，涂层厚度控制装置230位于浸料装置220出口上方并具有在带状支撑材料110由下往上的输送过程中对附着在带状支撑材料110两侧面的先驱体桨体进行刮抹的刮浆装置。其中，所述刮浆装置包括由下至上依次设置的带材定位结构和刮浆结构；所述带材定位结构包括相对设置在浸料后的带状支撑材料110两侧的定位刀231，所述刮浆结构包括由下至上设置的第一组刮刀232a和第二组刮刀232b。所述定位刀231还设置成一个梳状的前部232a，相对设置的定位刀231的前部232a之间形成供浸料后的带状支撑材料110通过的窄隙。每组刮刀相对设置在浸料后的带状支撑材料110的两侧，所述第二组刮刀232b的间距＜所述第一组刮刀232a的间距，且两组刮刀的间距之差为50μm。所述第一组刮刀232a的刀口为平刀口，所述第二组刮刀232b的刀口为斜刀口。在所述定位刀231与第一组刮刀232a之间设有一个用于在带状支撑材料110的输送过程中对浸料后的带状支撑材料110的两侧面进行二次上浆的上浆装置。该上浆装置具体包括相对设置在浸料后的带状支撑材料110两侧的涂布辊233以及用于使相对设置的涂布辊233选择性的与旋转驱动装置分离或连接的离合器。在第二组刮刀232b上方与刮刀靠近处设有带材夹持导向机构234，所述带材夹持导向机构234通过相对设置在浸料后的带状支撑材料110两侧的限位辊234a将带状支撑材料110保持在两组刮刀共同形成的狭缝的中心。其中，限位辊234a与浸料后的带状支撑材料110的接触部位的最低点(即切点)和第二组刮刀232b刀尖之间的垂直距离在200毫米以下。
如图3所示，位于第二组刮刀232b横向端的带材夹持导向机构234，所述带材夹持导向机构234通过相对设置在浸料后的带状支撑材料110两侧的限位刀将带状支撑材料110保持在两组刮刀共同形成的狭缝的中心。其中，限位刀的结构可与刮刀完全一致。该带材夹持导向机构234由位于第二组刮刀232b前端的第一带材夹持导向机构和位于第二组刮刀232b后端的第二带材夹持导向机构组成。上述的第一带材夹持导向机构和第二带材夹持导向机构均通过相对设置在浸料后的带状支撑材料110两侧的限位刀将带状支撑材料110保持在由相对设置的刮刀232所形成的狭缝的中心。
实施例1
本实施例的过滤材料以铝箔为支撑材料110，其厚度为0.02mm，网孔大小为15μm，孔隙度为58％，以Fe3Al为先驱体粉末，制备方法包括以下步骤：1)按每100mL乙醇中含有0.5gPVB、60g先驱体粉末的配比，将先驱体粉末加入到过滤后的粘结剂溶液中，不断搅拌至形成均匀的桨体，将所述桨体放置于浸料装置220中；2)将开卷机构211输出的带状支撑材料110在带材夹送装置210的导向和驱动下沿着带材夹送装置210的输送线路运动，在这个过程中，带状支撑材料110先后经过浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，即得过滤材料。其中，烧结炉的烧结温度为500℃，烧结时间为3h；能量束为激光束，其能量密度为106W/cm2，扫描速度为20mm/s。所得过滤材料的厚度为0.09mm，平均孔径为6μm，孔隙度为51％，相对渗透系数为1650m3/m2·h·kpa。与现有技术制备得到的过滤材料相比，该过滤材料具有更小的孔径、更高的孔隙度和透气度，且耐腐蚀性能和弯折性能显著提升。
实施例2
本实施例的过滤材料以304不锈钢筛网为支撑材料110，其厚度为0.08mm，网孔大小为20μm，孔隙度为67％，以质量比为1:1的Fe3Al和FeAl为先驱体粉末，制备方法包括以下步骤：1)按每100mL乙醇中含有0.5gPVB、60g先驱体粉末的配比，将先驱体粉末加入到过滤后的粘结剂溶液中，不断搅拌至形成均匀的桨体，将所述桨体放置于浸料装置220中；2)将开卷机构211输出的支撑材料110在带材夹送装置210的导向和驱动下沿着带材夹送装置210的输送线路运动，在这个过程中，支撑材料110先后经过浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，即得过滤材料。其中，烧结炉的烧结温度为500℃，烧结时间为3h；能量束为电子束，其能量密度为104W/cm2，扫描速度为50mm/s。所得过滤材料的厚度为0.15mm，平均孔径为8μm，孔隙度为60％，相对渗透系数为1780m3/m2·h·kpa。与现有技术制备得到的过滤材料相比，该过滤材料具有更小的孔径、更高的孔隙度和透气度，且耐腐蚀性能和弯折性能显著提升。
实施例3
本实施例的过滤材料以镍泡沫为支撑材料110，其厚度为1.2mm，网孔大小为100μm，孔隙度为80％，以NiCu为先驱体粉末，制备方法包括以下步骤：1)按每100mL乙醇中含有0.5gPVB、60g先驱体粉末的配比，将先驱体粉末加入到过滤后的粘结剂溶液中，不断搅拌至形成均匀的桨体，将所述桨体放置于浸料装置220中；2)将开卷机构211输出的支撑材料110在带材夹送装置210的导向和驱动下沿着带材夹送装置210的输送线路运动，在这个过程中，支撑材料110先后经过浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，即得过滤材料。其中，烧结炉的烧结温度为500℃，烧结时间为3h；能量束为等离子束，其能量密度为100W/cm2，扫描速度为10mm/s。所得过滤材料的厚度为1.8mm，平均孔径为30μm，孔隙度为73％，相对渗透系数为2210m3/m2·h·kpa。与现有技术制备得到的过滤材料相比，该过滤材料具有更小的孔径、更高的孔隙度和透气度，且耐腐蚀性能和弯折性能显著提升。
实施例4
本实施例的过滤材料以采用叠加轧制后的两层铝泡沫为多孔支撑体，每层厚度为0.5mm，网孔大小为30μm，孔隙度为80％，轧制参数为在0.6mm的轧制间隙下轧制3min，以TiAl为先驱体粉末，制备方法包括以下步骤：1)按每100mL乙醇中含有0.5gPVB、60g先驱体粉末的配比，将先驱体粉末加入到过滤后的粘结剂溶液中，不断搅拌至形成均匀的桨体，将所述桨体放置于浸料装置220中；2)将开卷机构211输出的支撑材料110在带材夹送装置210的导向和驱动下沿着带材夹送装置210的输送线路运动，在这个过程中，支撑材料110先后经过浸料装置220、涂层厚度控制装置230、喷涂装置240、带材烘干装置250、轧辊260、烧结炉270和能量束发射装置280，即得过滤材料。其中，烧结炉的烧结温度为500℃，烧结时间为3h；能量束为激光束，其能量密度为120W/cm2，扫描速度为60mm/s。所得过滤材料的厚度为1.3mm，平均孔径为16μm，孔隙度为68％，相对渗透系数为2180m3/m2·h·kpa。与现有技术制备得到的过滤材料相比，该过滤材料具有更小的孔径、更高的孔隙度和透气度，且耐腐蚀性能和弯折性能显著提升。

Claims (10)

1.过滤材料的制备方法，所述过滤材料包括支撑材料及附着在支撑材料表面的过滤层，所述过滤材料的厚度为0.005～3.0mm、平均孔径为0.05～100μm，孔隙率为35～80％，所述方法包括以下步骤：1)选择先驱体粉末，所述先驱体为构成过滤层的元素组成的化合物；2)将先驱体粉末分散于分散剂和粘结剂中形成均一的浆体；3)在支撑材料表面涂覆所述浆体并干燥，得到过滤材料前驱体；4)采用能量束以一定速率扫射过滤材料前驱体的附着有先驱体桨体的表面，使被照射的先驱体熔化后再冷却凝固，即得过滤材料。
2.如权利要求1所述的过滤材料的制备方法，其特征在于：所述化合物为Fe-Al基金属间化合物、Ni-Cu基金属间化合物、Ti-Al基金属间化合物的任意一种。
3.如权利要求2所述的过滤材料的制备方法，其特征在于：所述Fe-Al基金属间化合物Fe3Al、FeAl、FeAl2、Fe2Al5、FeAl3中的任意几种。
4.如权利要求1所述的过滤材料的制备方法，其特征在于：所述能量束为激光束、电子束或等离子束；所述能量束的能量密度为100～120W/cm2，扫描速度为10-60mm/s。
5.如权利要求1所述的过滤材料的制备方法，其特征在于：还包括在步骤4)之前进行预烧结。
6.如权利要求1-5所述的过滤材料的制备方法，其特征在于：该过滤材料的生产设备，包括用于输送带状支撑材料(110)的带材夹送装置(210)、用于在带状支撑材料(110)的输送过程中使带状支撑材料(110)从先驱体浆体中经过的浸料装置(220)、用于在带状支撑材料(110)的输送过程中对通过浸料而附着在带状支撑材料(110)表面的先驱体浆体形成的涂层的厚度进行控制的涂层厚度控制装置(230)、用于烘干涂层的带材烘干装置(250)、用于对烘干后得到的过滤材料前躯体(112)进行轧制的轧辊(260)、用于对轧制后的过滤材料前躯体(112)进行预烧结的烧结炉(270)以及用于对预烧结后得到的过滤材料前躯体(112)表面的涂层进行照射的能量束发射装置(280)；所述涂层厚度控制装置(230)位于浸料装置(220)出口上方并具有在带状支撑材料(110)由下往上的输送过程中对附着在带状支撑材料(110)两侧面的先驱体浆体进行刮抹的刮浆装置，所述刮浆装置包括由下至上依次设置的带材定位结构和刮浆结构；所述带材定位结构包括相对设置在浸料后的带状支撑材料(110)两侧的定位刀(231)；所述刮浆结构包括至少两组刮刀，每组刮刀相对设置在浸料后的带状支撑材料(110)的两侧；在最上端的一组刮刀的横向端和/或其上方处设有带材夹持导向机构(234)。
7.如权利要求6所述的过滤材料的生产设备，其特征在于：所述刮浆结构包括由下至上设置的第一组刮刀(232a)和第二组刮刀(232b)，所述第二组刮刀(232b)的间距＜所述第一组刮刀(232a)的间距；所述第一组刮刀(232a)的刀口为平刀口，所述第二组刮刀(232b)的刀口为斜刀口。
8.如权利要求6所述的过滤材料的生产设备，其特征在于：位于最上端的一组刮刀上方的带材夹持导向机构(234)与浸料后的带状支撑材料(110)的接触部位的最低点和第二组刮刀(232b)刀尖之间的垂直距离在200毫米以下；位于最上端的一组刮刀横向端的带材夹持导向机构(234)由位于最上端的一组刮刀前端的第一带材夹持导向机构和位于最上端的一组刮刀后端的第二带材夹持导向机构组成。
9.如权利要求6所述的过滤材料的生产设备，其特征在于：所述涂层厚度控制装置(230)包括设置在所述带材定位结构与刮浆结构之间用于在带状支撑材料(110)的输送过程中对浸料后的带状支撑材料(110)的两侧面进行二次上浆的上浆装置。
10.如权利要求6所述的过滤材料的生产设备，其特征在于：所述定位刀(231)具有梳状的前部(231a)，相对设置的定位刀(231)的前部(231a)之间形成供浸料后的带状支撑材料(110)通过的窄隙。
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