CN106541527B - 全钢工程轮胎变温硫化工艺 - Google Patents
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Abstract
一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，由外至内模具、轮胎和胶囊，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内外温都采用变温过程，前期在胶囊内通入高温蒸汽，温度170‑180℃，使轮胎迅速升温，再切换成高温高压循环水，硫化一定时间，保压不循环，使内温自然降低15‑40℃；外温也在后期闭气，使胎面表面的高温继续向里传导，而表面温度逐渐降低。优点：1、在保证轮胎内部达到正硫化的前提下，最大程度的保持了各部位胶料的最佳性能，从而使轮胎整体性能得以提升，与等温等压硫化相比，胎面磨耗性能提高10‑15%，室内耐久性能提高了15‑30%；2、因后期不再补充热量，减少了热水循环时间，缩短了外温蒸汽的供应时间，节约了大约30%的能源。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮胎硫化工艺，具体涉及一种全钢工程轮胎变温硫化工艺。
技术背景
目前全钢工程轮胎生产过程中的硫化工艺，大多还是沿用传统的内外温等温等压硫化工艺。即在整个正硫化阶段，内外温都是在一定的温度和压力下，通过介质的不间断循环，持续的向轮胎提供热量。但在这个过程中，当轮胎表面温度升到一定程度后，热交换效率降低，由于橡胶是热的不良导体，因此，轮胎表面向内部的传热是缓慢的，这个过程中，轮胎从不间断循环的介质吸取的热量只占介质总热量的一小部分，大部分的热量被无效排放或在管道循环过程中损失，造成能源的浪费，生产成本的提高。同时，由于工程胎硫化时间长，长时间的高温高压，使得轮胎内外表面的胶料因过硫而性能下降，从而影响轮胎的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足提供一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，是一种新型的全钢工程胎硫化工艺，其目的是，通过内外温的调节，在合适的节点，让轮胎内外温度逐渐降低，既保证内部达到正硫化，又可以减少表面胶料的过硫程度，提高轮胎整体性能，同时降低能源消耗，降低生产成本。
本发明的目的通过以下技术方案来实现
一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，并保持循环一定5-20min，使轮胎迅速升温，加速硫化交联反应的起步；
正硫化阶段，胶囊内和模具外同时加温，模具外面通饱和蒸汽，胶囊内先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，在高温高压下硫化一定时间后，保压不循环，使胶囊内温度自然降低15-40℃；在总硫化时间的75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，使胎面表面的高温继续向里传导，而表面开始降温；
后硫化阶段，出锅后，自然状态下，外部迅速降温，而内部依然保持高温，硫化反应继续进行，直至温度完全降下来，越大规格的轮胎，后硫化效应占比越大，后硫化效应控制占总硫化效应的30-50%。
上述全钢工程轮胎变温硫化工艺，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，时间5-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-260分钟，胶囊内温度下降15-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.36MPa，温度128-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，闭气时间15-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-50%。硫化效应是表征轮胎橡胶硫化程度，最终到达到100%。
上述全钢工程轮胎变温硫化工艺，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.07MPa，时间5-7分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-60分钟，胶囊内温度下降15-20℃；
外温蒸汽压力0.30-0.36MPa，温度143-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间15-30分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-35%。
上述全钢工程轮胎变温硫化工艺，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.07-0.10MPa，时间7-12分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间60-130分钟，胶囊内温度下降20-30℃；
外温蒸汽压力0.24-0.30MPa，温度138-142℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间30-50分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在35-40%。
上述全钢工程轮胎变温硫化工艺：
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.09-0.14MPa，时间15-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间140-260分钟，胶囊内温度下降30-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.20MPa，温度128-132℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间50-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在40-50%。
采用上述技术方案，本发明有以下优点是：1、在保证轮胎内部达到正硫化的前提下，最大程度的保持了各部位胶料的最佳性能，从而使轮胎整体性能得以提升，和等温等压硫化相比，胎面磨耗性能提高10-15%，室内耐久性能提高了15-30%；2、因后期不再补充热量，减少了热水循环时间，缩短了外温蒸汽的供应时间，节约了大约30%的能源。
附图说明
图1为等温等压硫化过程效果图。
图2为本发明内外温变温硫化过程效果图。
图1和图2中横轴为时间或硫化效应，竖轴由上到下依次是1内温、2外温、3内压、4外压线。
具体实施方式
实施例1：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，并保持循环一定5-20min，使轮胎迅速升温，加速硫化交联反应的起步；
正硫化阶段，胶囊内和模具外同时加温，模具外面通饱和蒸汽，胶囊内先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，在高温高压下硫化一定时间后，保压不循环，使胶囊内温度自然降低15-40℃；在总硫化时间的75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，使胎面表面的高温继续向里传导，而表面开始降温；
后硫化阶段，出锅后，自然状态下，外部迅速降温，而内部依然保持高温，硫化反应继续进行，直至温度完全降下来，越大规格的轮胎，后硫化效应占比越大，后硫化效应控制占总硫化效应的30-50%。
实施例2：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，时间5-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-260分钟，胶囊内温度下降15-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.36MPa，温度128-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，闭气时间15-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-50%。硫化效应是表征轮胎橡胶硫化程度，最终到达到100%。
实施例3：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.07MPa，时间5-7分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-60分钟，胶囊内温度下降15-20℃；
外温蒸汽压力0.30-0.36MPa，温度143-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间15-30分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-35%。
实施例4：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.07-0.10MPa，时间7-12分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间60-130分钟，胶囊内温度下降20-30℃；
外温蒸汽压力0.24-0.30MPa，温度138-142℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间30-50分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在35-40%。
实施例5：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.09-0.14MPa，时间15-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间140-260分钟，胶囊内温度下降30-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.20MPa，温度128-132℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间50-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在40-50%。
实施例6：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
对于14.00R25规格某一花纹轮胎，最厚部位72mm，硫化总时间110分钟，硫化总时间为预硫化阶段、正硫化阶段和排放胶囊水的时间这三个阶段的总时间；在预硫化阶段，胶囊内部先通入170-180℃高温蒸汽5分钟，然后转换成高温高压循环水，温度160±3℃，压力2.6MPa，50分钟后开始保压不循环，维持45分钟，内温下降15-20℃；外温145±2℃，在正硫化阶段结束前前15分钟闭气，闭气15分钟后排放胶囊内水，出锅后硫化，后硫化的硫化效应约占总硫化效应的30%，与常规硫化相比，室内耐久性能提高35%。后硫化阶段，轮胎出锅后，自然状态下，外部迅速降温，而内部依然保持高温，硫化反应继续进行，直至温度完全降下来，越大规格的轮胎，后硫化效应占比越大。
实施例7：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
对于18.00R33规格某一花纹轮胎，最厚部位125mm，硫化总时间220分钟，硫化总时间为预硫化阶段、正硫化阶段和排放胶囊水的时间这三个阶段的总时间；在预硫化阶段，胶囊内部先通入170-180℃高温蒸汽7分钟，然后转换成高温高压循环水，温度160±3℃，压力2.6MPa，105分钟后开始保压不循环，维持100分钟，内温下降20-30℃；外温145±2℃，在正硫化阶段结束前40分钟闭气，闭气40分钟后排放胶囊内水；出锅后硫化，后硫化的硫化效应约占总硫化效应的40%，与常规硫化相比，室内耐久性能提高23%，胎面胶磨耗性能提高了12%。
实施例8：一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
对于24.00R35规格某一花纹轮胎，最厚部位140mm，硫化总时间340分钟，硫化总时间为预硫化阶段、正硫化阶段和排放胶囊水的时间这三个阶段的总时间；在预硫化阶段，胶囊内部先通入170-180℃高温蒸汽10分钟，然后转换成高温高压循环水，温度160±3℃，压力2.6MPa，160分钟后开始保压不循环，维持160分钟，内温下降30-40℃；外温140±2℃，在正硫化阶段结束前60分钟闭气，闭气60分钟后排放胶囊内的水；出锅，后硫化，后硫化过程的硫化效应约占总硫化效应的50%，与常规硫化相比，室内耐久性能提高18%。
Claims (5)
1.一种全钢工程轮胎变温硫化工艺，其特征在于：轮胎在模具里面，胶囊在轮胎里面，胶囊内温度为内温，模具外温度为外温，内、外温都采用变温过程，使轮胎历经预硫化阶段、正硫化阶段、后硫化阶段，最后完成硫化，
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，并保持循环一定5-20min，使轮胎迅速升温，加速硫化交联反应的起步；
正硫化阶段，胶囊内和模具外同时加温，模具外面通饱和蒸汽，胶囊内先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，在高温高压下硫化一定时间后，保压不循环，使胶囊内温度自然降低15-40℃；在总硫化时间的75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，使胎面表面的高温继续向里传导，而表面开始降温；
后硫化阶段，出锅后，自然状态下，外部迅速降温，而内部依然保持高温，硫化反应继续进行，直至温度完全降下来，越大规格的轮胎，后硫化效应占比越大，后硫化效应控制占总硫化效应的30-50%。
2.根据权利要求1所述的全钢工程轮胎变温硫化工艺，其特征在于：
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.14MPa，时间5-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-260分钟，胶囊内温度下降15-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.36MPa，温度128-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，闭气时间15-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-50%；
硫化效应是表征轮胎橡胶硫化程度，最终到达到100%。
3.根据权利要求1所述的全钢工程轮胎变温硫化工艺，其特征在于：
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.05-0.07MPa，时间5-7分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，而后进入保压阶段，时间40-60分钟，胶囊内温度下降15-20℃；
外温蒸汽压力0.30-0.36MPa，温度143-147℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间15-30分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在30-35%。
4.根据权利要求1所述的全钢工程轮胎变温硫化工艺，其特征在于：
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.07-0.10MPa，时间7-12分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间60-130分钟，胶囊内温度下降20-30℃；
外温蒸汽压力0.24-0.30MPa，温度138-142℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间30-50分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在35-40%。
5.根据权利要求1所述的全钢工程轮胎变温硫化工艺，其特征在于：
预硫化阶段，胶囊内通入高温蒸汽，温度在170-180℃之间，压力为0.09-0.14MPa，时间15-20分钟；
正硫化阶段，内温先通入高温高压循环水，温度为155-165℃，压力2.5-2.7MPa，，而后进入保压阶段，时间140-260分钟，胶囊内温度下降30-40℃；外温蒸汽压力0.14-0.20MPa，温度128-132℃，总硫化时间用掉75-85%时模具外饱和蒸汽闭气，后期闭气时间50-100分钟；
后硫化阶段，后硫化效应控制在40-50%。
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