CN106541303A - 深孔钻镗床的磨孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种深孔钻镗床的磨孔方法，与镗头木键槽同尺寸的砂布条一置于木键槽的底层，砂布条一长两倍的砂布条二放于其上，再放木键敲打压紧压实，另三处的木键槽按其操作。启动机床，木键通过轴系的孔口，轴系的孔口对木键磨削至外径与内孔直径相等；取下木键锯成高、低木键；高木键长；砂布二包裹住高木键；高、低木键置于木键槽，完成其它木键槽的安装；开动机床主轴，工件旋转，打开切削液，高、低木键膨胀。打开机床走刀，高木键外所包砂布二对孔壁面进行磨削。采用本发明砂布条与工件内表面接触面积大，被磨削面没有表面振纹；成本低，磨削生产效率高，操作简便，内孔表面质量好，磨削表面粗糙度可达到Ra1.6～3.2。

Description

深孔钻镗床的磨孔方法

技术领域

本发明涉及轴系深孔加工中提高表面粗糙度的高效磨削加工方法，具体涉及一种深孔钻镗床的高效磨孔方法。

背景技术

船用轴系是轮船动力传动装置的重要运动部件。螺旋桨轴、中间轴为空心轴，轴的内孔中装配有独立的推拉装置。因此，轴系内孔的尺寸公差和表面粗糙度要求较高。

本申请人加工的船用轴系主要有螺旋桨轴、中间轴，长度均超过5米，最大长度达到18米，且平均长度达10米以上。在内孔完成精镗后，通常会出现局部表面粗糙度不合格的情况，分布在全轴走刀方向的中部或是出口部位。造成这一现象的原因主要有以下三个方面：一是轴系是经过调质处理的高温合金钢，材料的强度、硬度、韧性高，刀具刃口易磨损；二是内孔精镗采用高速钢浮动镗刀，刀具的耐磨性一般，加工过程中因刃口磨损而表面质量下降；三是深孔加工过程无法在线观察加工质量，只能在停刀后才能发现表面质量不合格的情况，生产效率受到影响。目前，在现有生产条件下，返工只能从头开始全程走刀，而无法实现局部返修，严重影响生产效率。

如何能在精镗完工后，在深孔钻镗床上实现磨削的方法来提高不合格部位的表面粗糙度，是本申请人在深孔加工中从未遇到过的难题。

发明内容

本发明的目的是针对上述现状，旨在提供一种既能保证产品质量，又能保持高效生产的深孔钻镗床的磨孔方法。

本发明目的的实现方式为，深孔钻镗床的磨孔方法，具体步骤如下：

1)将单层砂布裁剪成与镗头木键槽同一尺寸的砂布条一，砂布条一置于木键槽的底层；将单层砂布裁剪成与镗头木键槽宽度一致，长两倍的砂布条二，将砂布条二对折后放在砂布一的上面；砂布条二上放置木键，用铁锤敲打，确保压紧压实垫在下面的砂布条；

2)按照步骤1)的方法，在镗头的另三处木键槽上依次放置砂布条一、砂布条二、木键；

3)启动机床，工件旋转；开动机床走刀，镗头木键槽放置的木键通过轴系的孔口，轴系的孔口对木键磨削，使木键外径与内孔直径相等；

4)将木键取下来，在木键长度的1/4处锯开，分成高木键和低木键；高木键长；

5)将低木键上部切平，使其高度比高木键低2-5mm；

6)将砂布条二展开，包裹住高木键；

7)将包裹好砂布条二的高木键5及低木键6放入镗头4的木键槽内，确保砂布条二与高、低木键之间的相对固定及在木键槽内的位置固定；

8)按照步骤4)、5)、6)、7)完成其它三处木键槽内的高、低木键的放置；

9)开动机床主轴，工件旋转，将安装了砂布条的镗头开进孔口，高木键外所包砂布条二紧贴工件孔的内壁表面；

10)打开切削液，在切削油的浸蚀作用下，高、低木键膨胀；高木键外所包砂布条二对孔壁表面形成一定的涨紧力；

11)打开机床走刀，镗头移动形成进给运动；高木键外所包砂布条二对孔壁面进行磨削。

采用本发明对船用轴系进行深孔加工时，先用高速钢浮动镗刀精镗内孔，如果表面粗糙度没有达到图纸要求，再采用本发明进行内孔磨削。

本发明有以下优点：

1、采用木键包裹砂布磨削方式，形成软磨削，被磨削面没有表面振纹；

2、无需制作专用工装或机床附件，投入成本低；

3、砂布条与工件内表面的接触面积大，砂布条分布在圆周的4个方向，磨削生产效率高；

4、操作简便，易于掌握。

采用本发明，可实现对局部的磨削，也可实现对全轴的磨削。磨削后内孔表面质量明显提高，对不同特性的材料采用不同规格的砂布，磨削表面粗糙度可达到Ra1.6～3.2的效果。

附图说明

图1是木键放置状态图，

图2是砂布条放置状态图，

图3是磨削工作状态示意图。

具体实施方式

下面参照附图详述本发明。

本发明的具体步骤如下：

1)将单层砂布裁剪成与镗头木键槽同一尺寸的砂布条一1，将砂布条一置于木键槽的底层。将单层砂布裁剪成与镗头木键槽宽度一致，长为砂布条一两倍的砂布条二2。将砂布条二对折后放在砂布条一的上面，砂布条二上放置木键3，用铁锤敲打，确保压紧压实垫在下面的砂布条(见图1)。

2)按照步骤1)的方法，在镗头4的另三处木键槽上依次放置砂布条一1、砂布条二2、木键3。

3)启动机床，工件旋转，开动机床走。镗头4木键槽放置的木键3通过轴系的孔口，轴系的孔口对木键磨削，使木键3外径与内孔直径相等。

4)将木键3取下来，在木键长度的1/4处锯开，分成高木键5和低木键6；高木键长(见图2)。

5)将低木键上部切平，使其高度比高木键5低2-5mm。

6)将砂布条二2展开，包裹住高木键。

7)将包裹好砂布条二的高木键5及低木键6放入镗头4的木键槽内，确保砂布条二与高、低木键之间的相对固定及在木键槽内的位置固定；

8)按照步骤4)、5)、6)、7)完成其它三处木键槽内的高、低木键安装；

9)开动机床主轴，工件7旋转，将安装了砂布条的镗头4开进孔口，高木键外所包砂布条二2紧贴工件孔的内壁表面(见图3)；并检查砂布条二2表面有无破损的情况，如有，需更换砂布条二。

10)打开切削液，在切削油的浸蚀作用下，高、低木键膨胀，高木键外所包砂布条二对孔壁表面形成一定的涨紧力；

11)打开机床走刀，镗头移动形成进给运动；高木键外所包砂布条二对孔壁面进行磨削。

船用轴系进行深孔加工时，用高速钢浮动镗刀精镗内孔，如果表面粗糙度没有达到图纸要求，再用本方法进行内孔磨削。

根据产品技术要求和磨削效果，本发明选择和更换不同粒度的砂布进行磨削。粗磨时，砂布条二2选用粒度为40、60、80的砂布；精磨时，砂布条二选用粒度为120、240、320的砂布，可以获得不同等级的表面质量。磨削后的表面粗糙度可达到Ra1.6～3.2。

Claims (2)

1.深孔钻镗床的磨孔方法，其特征在于：具体步骤如下：

1)将单层砂布裁剪成与镗头木键槽同一尺寸的砂布条一，砂布条一置于木键槽的底层；将单层砂布裁剪成与镗头木键槽宽度一致，长两倍的砂布条二，将砂布条二对折后放在砂布一的上面；砂布条二上放置木键，用铁锤敲打，确保压紧压实垫在下面的砂布条；

2)按照步骤1)的方法，在镗头的另三处木键槽上依次放置砂布条一、砂布条二、木键；

3)启动机床，工件旋转；开动机床走刀，镗头木键槽放置的木键通过轴系的孔口，轴系的孔口对木键磨削，使木键外径与内孔直径相等；

4)将木键取下来，在木键长度的1/4处锯开，分成高木键和低木键；高木键长；

5)将低木键上部切平，使其高度比高木键低2-5mm；

6)将砂布条二展开，包裹住高木键；

7)将包裹好砂布条二的高木键5及低木键6放入镗头4的木键槽内，确保砂布条二与高、低木键之间的相对固定及在木键槽内的位置固定；

8)按照步骤4)、5)、6)、7)完成其它三处木键槽内的高、低木键的放置；

9)开动机床主轴，工件旋转，将安装了砂布条的镗头开进孔口，高木键外所包砂布条二紧贴工件孔的内壁表面；

10)打开切削液，在切削油的浸蚀作用下，高、低木键膨胀；高木键外所包砂布条二对孔壁表面形成一定的涨紧力；

11)打开机床走刀，镗头移动形成进给运动；高木键外所包砂布条二对孔壁面进行磨削。

2.根据权利要求1所述的深孔钻镗床的磨孔方法，其特征在于：粗磨时，砂布条二选用粒度为40、60、80的砂布；精磨时，砂布条二选用粒度为120、240、320的砂布。