CN106541099A - 一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法 - Google Patents

Abstract

一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法，其特征在于：将在线连铸板坯切割成定尺，通过去毛刺装置去掉连铸板坯切割端面的毛刺后，将连铸板坯送入到特殊设计的高强度高密度快冷装置区域，用水压为1.0～1.2MPa的连铸二次冷却水对连铸板坯实施高强度高密度冲击射流冷却120～150秒，下表面喷淋时间/上表面喷淋时间=1.3～1.5，快速地将铸坯上表面温度冷却到550℃以下。然后通过连铸板坯输送辊道将连铸板坯直接送入加热炉内，加热到要求温度，再进行轧制。以此来避免连铸板坯因“红送直装”工艺造成的轧制后钢板表面“红送直装裂纹”缺陷。

Description

一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法

技术领域

本发明属于炼钢领域，具体涉及一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法。

背景技术

为了降低宽厚板生产成本，很多宽厚板生产厂采用连铸板坯“红送直装”工艺，即连铸板坯通过辊道直接送入加热炉，以此来提高连铸板坯的入炉温度，缩短连铸板坯在炉时间，从而降低加热炉煤气消耗，提高宽厚板轧机的生产效率。但是，含镍、铌等微合金化元素的包晶高锰微合金化钢种采用连铸板坯“红送直装”工艺，轧制后钢板表面容易出现“红送直装裂纹”缺陷，造成次品或废品量增加，而且对轧机的效率也造成较大影响。为了避免含镍、铌等微合金化元素的包晶高锰微合金化钢种产生 “红送直装裂纹”缺陷，很多宽厚板生产厂采用“堆冷”工艺，即将连铸板坯下线“堆冷”，使其温度降低到一定值甚至是室温后，再组织装炉加热轧制。这种“堆冷”工艺能有效地避免连铸板坯因“红送直装”工艺带来的缺陷。但是，“堆冷”工艺存在明显的缺陷：第一，降低了连铸板坯入炉温度，延长了连铸板坯的在炉时间，增加了加热炉的煤气消耗；第二，温坯或冷坯加热时间长，连铸板坯烧损严重，增加了金属消耗；第三，“堆冷”工艺也增加了连铸板坯的库存，造成财务成本的增加。

发明内容

本发明的目的是提供一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法，可以实现连铸板坯火切、去毛刺后，通过安装在连铸板坯输送辊道上的特殊设计的高强度高密度快冷装置对“红坯”表面进行快速冷却，然后直接通过辊道送入到加热炉内进行加热，然后轧制。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法，包括以下工艺步骤：

（1）连铸板坯切割成定尺长度后，通过去毛刺装置去掉连铸板坯上的毛刺，然后输送到快冷装置区域。

（2）采用安装在连铸板坯输送辊道上的快冷装置、压力为1.0～1.2MPa连铸二次冷却用水对连铸板坯实施冲击射流冷却120～150秒，下表面喷淋时间/上表面喷淋时间=1.3～1.5，将连铸板坯上表面温度快速地降低550℃以下。

（3）将冷却后的连铸板坯送到喷号机，对连铸板坯进行喷号。

（4）连铸板坯通过输送辊道和加热炉入炉辊道被送入加热炉内进行加热。

本发明的有益效果：经过该方法快速冷却的连铸板坯，不需要下线“堆冷”，直接通过辊道输送到加热炉内进行加热轧制，避免了因连铸板坯“红送直装”工艺导致轧制后钢板表面出现的“红送直装裂纹”缺陷。该发明首先有利于生产组织，降低连铸板坯库存，减少库存占用资金；其次，连铸板坯入炉温度高，在加入炉内时间短，有效地降低加热炉的煤气消耗，减少金属损耗，从而降低轧钢成本；第三、有利于提高炼钢到轧钢整个系统的生产效率，降低整个系统的运行成本。

附图说明

图1为快冷装置俯视图。

图2为快冷装置主视图。

图3为快冷装置侧视图。

图中：1-去毛装置，2-快冷装置，3-喷号机，4-连铸板坯。

具体实施方式

实施例1：

一种避免轧后钢板表面“红送直装裂纹”的新方法，钢种：Q345E，成分质量百分比为C=0.14%～0.17%、Mn=1.45～1.55%、Nb=0.020%～0.027%、Ni=0.10%～0.20%，板坯厚度260mm。具体步骤如下：

（1）连铸板坯4切割成定尺长度后，通过去毛刺装置1去掉连铸板坯4上的毛刺，然后输送到特殊设计的快冷装置2区域。

（2）通过安装在连铸板坯4输送辊道上的高强度高密度快冷装置对连铸板坯4实施高强度高密度冲击射流冷却上表面121秒；下表面喷淋冷却165秒，测量连铸板坯4上表面温度为545℃。连铸板坯4冷却冲击射流水的水质采用连铸二次冷却用水，压力控制在1.05MPa。

（3）将冷却后的连铸板坯4送到喷号机3，进行连铸板坯4喷号。

（4）连铸板坯4在辊道上停留时间为16分钟后，通过连铸板坯4输送辊道和加热炉入炉辊道将连铸板坯4送入加热炉内进行加热。

轧制后钢板表面未发现“红送直装裂纹”缺陷。

实施例2：

一种避免轧后钢板表面“红送直装裂纹”的新方法，钢种：09MnNiDR，成分质量百分比为C=0.08%～0.11%、Mn=1.40～1.60%、Nb=0.150%～0.030%、Ni=0.30%～0.50%；板坯厚度=300mm。具体步骤如下：

（1）连铸板坯4切割成定尺长度后，通过去毛刺装置1去掉连铸板坯4上的毛刺，然后输送到特殊设计的快冷装置2区域。

（2）通过安装在连铸板坯4输送辊道上的特殊设计的高强度高密度快冷装置对连铸板坯4实施高强度高密度冲击射流冷却上表面145秒；下表面喷淋冷却200秒，测量上连铸板坯4表面温度为528℃。连铸板坯4冷却冲击射流水的水质采用连铸二次冷却用水，压力控制在1.12MPa。

（3）将冷却后的连铸板坯4送到喷号机3，进行连铸板坯4喷号。

（4）连铸板坯4在辊道上停留时间为10分钟后，通过连铸板坯4输送辊道和加热炉入炉辊道将连铸板坯4送入加热炉内进行加热。

轧制后钢板表面未发现“红送直装裂纹”缺陷。

实施例3：

一种避免轧后钢板表面“红送直装裂纹”的新方法，钢种：13MnNiMoR，成分质量百分比为C=0.09%～0.12%、Mn=1.40～1.50%、Nb=0.010%～0.020%、Ni=0.64%～0.66%，板坯厚度300mm。具体步骤如下：

（1）连铸板坯4切割成定尺长度后，通过去毛刺装置1去掉连铸板坯上的毛刺，然后输送到特殊设计的快冷装置2区域。

（2）通过安装在连铸板4坯输送辊道上的特殊设计的高强度高密度快冷装置对连铸板坯4实施高强度高密度冲击射流冷却上表面150秒；下表面喷淋冷却210秒，测量上连铸板坯4表面温度为511℃。连铸板坯4冷却冲击射流水的水质采用连铸二次冷却用水，压力控制在1.18MPa。

（3）将冷却后的连铸板坯4送到喷号机3，进行连铸板坯4喷号。

（4）连铸板坯4在辊道上停留时间为12分钟后，通过连铸板坯4输送辊道和加热炉入炉辊道将连铸板坯4送入加热炉内进行加热。

轧制后钢板表面未发现“红送直装裂纹”缺陷。

实施例4：

一种避免轧后钢板表面“红送直装裂纹”的新方法，钢种：DH36Z35，成分质量百分比为C=0.10%～0.13%、Mn=1.50～1.60%、Nb=0.041%～0.043%，板坯厚度300mm。具体步骤如下：

（1）连铸板坯4切割成定尺长度后，通过去毛刺装置1去掉连铸板坯4上的毛刺，然后输送到特殊设计的快冷装置区域。

（2）通过安装在连铸板坯输送辊道上的特殊设计的高强度高密度快冷装置对连铸板坯4实施高强度高密度冲击射流冷却上表面136秒；下表面喷淋冷却195秒，测量连铸板坯4上表面温度为521℃。连铸板坯冷却冲击射流水的水质采用连铸二次冷却用水，压力控制在1.06MPa。

（3）将冷却后的连铸板坯4送到喷号机3，进行连铸板坯喷号。

（4）连铸板坯在辊道上停留时间为13分钟后，通过连铸板坯输送辊道和加热炉入炉辊道将连铸板坯送入加热炉内进行加热。

轧制后钢板表面未发现“红送直装裂纹”缺陷。

Claims (1)

1.一种避免钢板表面红送直装裂纹的方法，其特征在于包括以下工艺步骤：

（1）连铸板坯切割成定尺长度后，通过去毛刺装置去掉连铸板坯上的毛刺，然后输送到快冷装置区域；

（2）采用安装在连铸板坯输送辊道上的快冷装置、压力为1.0～1.2MPa连铸二次冷却用水对连铸板坯实施冲击射流冷却120～150秒，下表面喷淋时间/上表面喷淋时间=1.3～1.5，将连铸板坯上表面温度快速地降低550℃以下；

（3）将冷却后的连铸板坯送到喷号机，对连铸板坯进行喷号；

（4）连铸板坯通过输送辊道和加热炉入炉辊道被送入加热炉内进行加热。