CN111618264B - 一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法 - Google Patents

一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法，属于铸坯生产技术领域。该方法将连铸机切割后厚度范围200～350mm的铸坯，去毛刺后，进入铸坯冷却区将温度由780～900℃冷却至表面温度350～550℃后回复至400～650℃，输送至板坯库或加热炉。铸坯冷却采用“Ⅰ段强水冷‑Ⅰ段强吹扫‑弱水冷‑弱吹扫‑Ⅱ段强水冷‑Ⅱ段强吹扫‑空冷回复”强、弱交叉冷却及吹扫工艺。强、弱水冷是通过调节水流量实现，水压均为0.4±0.05MPa。强弱吹扫通过调整水阻及侧喷组合实现，水压均为1.0±0.1MPa。采用上述方法，温度均匀性大大提高，铸坯表层与心部温差缩小15‑30℃，有效避免表心层温差过大导致的异常组织及新的裂纹。

Description

一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法
技术领域
本发明涉及铸坯生产技术领域，特别是指一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法。
背景技术
铸坯表面一旦开裂，严重的则产生废品，普通的导致精整增加工序和成本。由于铸坯在结晶器中顺序结晶，表面率先结晶形成坯壳，心部则还处于液态或熔融态，金属向中心收缩，导致表面受到向铸坯中心的拉应力。同时，铸坯在凝固过程中发生相变，当钢中C含量位于相图中包晶反应区时，除了热应力还有相变不同步导致的相变应力。并且由于相变不均匀易在表面形成凹陷，成为表面裂纹源。另外，钢中的P、S等杂质元素和一些合金元素在凝固中易在晶界偏析，也会产生化合物夹杂导致晶界对应力变得更为敏感。此外铸坯受输送辊和压下辊等不同大小及不同方式的机械作用力，容易形成裂纹。
为了避免铸坯裂纹的产生，严格控制钢中P、S等合金元素，控制结晶器中的液面波动，选择合适的二次冷却工艺参数和拉坯速度等综合着手。同时也需要创新工艺制度和方法减少热应力，避免表面裂纹的产生。切割后铸坯快速冷却方法可以使铸坯表面发生铁素体、珠光体转变，随着相变进行奥氏体晶界迁移C、N化物被保留在铁素体晶内，强化了晶界，随后立刻热装热送，避免轧后裂纹。
发明专利《一种连铸坯冷却处理方法》(申请号/专利号：201610057001.9)中提到铸坯快速冷却处理时铸坯表面的冷却速度为5.5～20℃/s，铸坯快速冷却处理时的冷却强度大于等于1000W/m2℃，快速冷却处理过程在连铸坯矫直后的切割前或切割后进行，快速冷却处理的终止温度和返温处理的终止温度根据铸坯钢种的具体化学成分确定。发明专利《一种防止连铸坯表面开裂的冷却装》(申请号/专利号：201610057028.8)中提到一种防止连铸坯表面开裂的冷却装置，包括高速冷却段、空冷返温段、低速冷却段、框架、冷却喷水单元、位置和温度探测单元及控制单元等。
上述专利中均未涉及如何保证铸坯表层及心层的温度均匀性问题。针对铸坯冷却表层、心层温差过大会导致表层异常组织及新的裂纹等问题，急需开发一种铸坯冷却方法，缩小铸坯冷却过程中的表层及心层温差。
发明内容
本发明为解决铸坯冷却表层、心层温差过大等问题，提供一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法，有效避免表层异常组织及产生新的裂纹等问题。采用此方法后可以实现铸坯强冷-弱冷-强冷交叉冷却，强吹扫-弱吹扫-强吹扫交叉吹扫工艺，既保证了满足与连铸机的节奏匹配冷却时间不宜过长需保证冷却强度要求，又保证了避免一直过大的冷却强度导致的表层及心层温差过大等要求。
国内连铸机通常连铸拉速在0.9～1.3m/min，铸坯厚度范围200～350mm，分单倍尺、双倍尺有时候还有三倍尺切割，多倍尺铸坯长度2000～3900mm不等，单倍尺5800～7800mm不等，最长可达11600长。如果采用两倍尺及三倍尺，铸坯冷却节奏压力较大，若采用低压弱冷方式进行铸坯冷却，保证了冷却的均匀性但铸坯冷却时间过长，无法因此满足连铸机的节奏。因此，需要采用中压水快速冷却方式进行铸坯冷却，采用中压水快速冷却又面临着铸坯表层和心层温差过大的新问题，表层和心层温差过大会产生新的热应力同时表层会因为冷速过高出现异常组织，这些都是我们不希望看到的，因此，为了缩小铸坯表层及心层温差，一种新的提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法尤其重要。采用“Ⅰ段强水冷-Ⅰ段强吹扫-弱水冷-弱吹扫-Ⅱ段强水冷-Ⅱ段强吹扫-空冷回复”强、弱交叉冷却及吹扫工艺可以解决此问题。
该方法包括步骤如下：
S1：连铸机切割后厚度范围为200～350mm的铸坯，由传输辊道输送到去毛刺机去毛刺；
S2：去毛刺后的铸坯由传输辊道输送进铸坯冷却区，采用Ⅰ段强水冷-Ⅰ段强吹扫-弱水冷-弱吹扫-Ⅱ段强水冷-Ⅱ段强吹扫-空冷回复的强、弱交叉冷却及吹扫工艺将铸坯温度由780～900℃冷却至表面温度350～550℃后，回复至400～650℃；
S3：冷却完后铸坯经输送辊道输送至板坯库堆垛或加热炉热装。
其中，S2中Ⅰ段采用大水流量进行快冷，快冷完成后采用横向中压水阻及侧向中压水喷进行强吹扫，然后再进行小水流量进行弱冷，弱冷完后只采用侧向中压水喷进行弱吹扫，弱冷完成后再进行二次强水冷及强吹扫，并通过空冷进行回复。
S2中强水冷和弱水冷通过调节水流量实现，强水冷是弱水冷水流量的1.5～2倍。如，强冷水流密度为7.5L/s.m2，则弱冷水流密度为3.75～5L/s.m2。
S2中Ⅰ段强水冷、Ⅱ段强水冷及弱水冷的冷却时间相同。如，铸坯冷却总冷却时间为210s，则Ⅰ段强水冷、弱水冷及Ⅱ段强水冷时间各为70s。
S2中Ⅱ段强吹扫和Ⅰ段强吹扫的方式及时间相同，均采用采用横向布置中压水阻与侧向布置中压水侧喷的吹扫方式。中压水阻和中压水侧喷的水压均为1.0±0.1Mpa。水冷过程中吹扫关闭，强水冷完成后横向布置“中压水阻”与侧向布置“中压水侧喷”同时打开进行吹扫，吹扫完后关闭。
S2中弱吹扫采用侧向布置中压水侧喷的吹扫方式，吹扫时间为I段强吹扫的0.5～1.0倍。中压水侧喷的水压为1.0±0.1Mpa。水冷过程中吹扫关闭，弱水冷完成后仅打开侧向布置“中压水侧喷”进行吹扫，吹扫完后关闭。吹扫时间如强吹扫为连续10s，则弱吹扫的吹扫时间为5～10s。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
本发明方法广泛适用于铸坯生产技术领域，适用范围广，铸坯冷却在解决铸坯裂纹的同时，能满足200-350mm厚铸坯在铸坯冷却过程中表层及心层温度均匀性要求避免了表层异常组织及新的裂纹；同时又能满足铸坯冷却与连铸机及切割等工序的节奏匹配要求。具体为：
(1)在满足与连铸机节奏匹配的同时，又满足了铸坯冷却温度的均匀性；
(2)缩小铸坯冷却过程中沿厚度方向表层及心层温差；
(3)避免表心层温差过大导致的异常组织及新的裂纹；
(4)回复后铸坯表层与心部温差缩小15-30℃；
(5)弱水冷及弱吹扫既有效满足了冷却工艺，又节约了用水及能耗。
附图说明
图1为本发明的提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法设备布置示意图；
图2为本发明的强、弱交叉冷却及吹扫工艺示意图。
其中：1-去毛刺机；2-铸坯冷却前输入辊道；3-铸坯冷却区；4-铸坯冷却后输送辊道；5-加热炉；6-板坯库堆垛；7-Ⅱ段强水冷时间；8-Ⅰ段强水冷时间；9-横向中压水阻；10-侧向中压水侧喷；11-上冷却喷嘴；12-下冷却喷嘴；13-Ⅰ段强水冷铸坯；14-弱水冷铸坯；15-Ⅱ段强水冷铸坯；16-弱水冷时间；17-空冷回复铸坯。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明提供一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法。
如图1所示，该方法包括步骤如下：
S1：连铸机切割后厚度范围为200～350mm的铸坯，由传输辊道输送到去毛刺机1去毛刺；
S2：去毛刺后的铸坯由铸坯冷却前输入辊道2输送进铸坯冷却区3，采用Ⅰ段强水冷-Ⅰ段强吹扫-弱水冷-弱吹扫-Ⅱ段强水冷-Ⅱ段强吹扫-空冷回复的强、弱交叉冷却及吹扫工艺将铸坯温度由780～900℃冷却至表面温度350～550℃后，回复至400～650℃；
S3：冷却完后铸坯经铸坯冷却后输送辊道4输送至板坯库堆垛6或加热炉5热装。
下面结合具体实施例予以说明。
实施例1
以生产280mm厚的Q345D铸坯为例，铸坯长度3.9米，铸坯冷却装置布置在去毛刺机出口，采用附图1布置的铸坯冷却方法工艺布置的应用技术为例来进一步描述其工艺方法。附图1去毛刺机1完成去毛刺后，通过铸坯冷却前输入辊道2将温度为828℃的铸坯输送到铸坯冷却区3进行冷却，铸坯冷却时间共210s。首先进行Ⅰ段强水冷(如图2)，强水冷上冷却喷嘴11水流密度7.5L/s.m2，强水冷下冷却喷嘴12水流密度9L/s.m2，Ⅰ段强水冷铸坯13通过Ⅰ段强水冷时间8为t1＝70s的冷却后采用横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10进行8s的Ⅰ段强吹扫。接着弱水冷铸坯14通过弱水冷时间16为t2＝70s的冷却，弱水冷上冷却喷嘴11水流密度4.5L/s.m2，弱水冷下冷却喷嘴12水流密度5.4L/s.m2，后采用侧向中压水侧喷10进行6s的弱吹扫。接着进行Ⅱ段强水冷，Ⅱ段强水冷水流密度同Ⅰ段强水冷，Ⅱ段强水冷铸坯15通过Ⅱ段强水冷时间7为t3＝70s的冷却后采用横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10进行8s的Ⅱ段强吹扫，后Ⅱ段强水冷铸坯15冷却至表面温度481℃，待横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10完成Ⅱ段强吹扫后经铸坯冷却后输送辊道4输送出水冷区进行空冷，待空冷回复铸坯17回复至表面温度582℃，后送至加热炉5或板坯库堆垛6。采用本方法铸坯回复后表层与心部温差缩小21℃，裂纹在常规快冷基础上继续减少了3％，铸坯表层未出现异常组织及新的裂纹。
实施例2
以生产300mm厚的Q345C铸坯为例，铸坯长度3.6米，铸坯冷却装置布置在去毛刺机出口，采用附图1布置的铸坯冷却方法工艺布置的应用技术为例来进一步描述其工艺方法。去毛刺机1完成去毛刺后，通过铸坯冷却前输入辊道2将温度为821℃的铸坯输送到铸坯冷却区3进行冷却，铸坯冷却时间共225s。首先进行Ⅰ段强水冷，如附图2，强水冷上冷却喷嘴11水流密度8L/s.m2，强水冷下冷却喷嘴12水流密度9.6L/s.m2，Ⅰ段强水冷铸坯13通过Ⅰ段强水冷时间8为75s的冷却后采用横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10进行10s的Ⅰ段强吹扫。接着弱水冷铸坯14通过弱水冷时间16为75s的冷却，弱水冷上冷却喷嘴11水流密度5L/s.m2，弱水冷下冷却喷嘴12水流密度6L/s.m2，后采用侧向中压水侧喷10进行7s的弱吹扫。接着进行Ⅱ段强水冷，Ⅱ段强水冷水流密度同Ⅰ段强水冷，Ⅱ段强水冷铸坯15通过Ⅱ段强水冷时间7为75s的冷却后采用横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10进行10s的Ⅱ段强吹扫。后Ⅱ段强水冷铸坯15冷却至表面温度469℃，待横向中压水阻9和侧向中压水侧喷10完成Ⅱ段强吹扫后经铸坯冷却后输送辊道4输送出水冷区进行空冷，待空冷回复铸坯17回复至表面温度571℃，后送至加热炉5或板坯库堆垛6。采用本方法铸坯回复后表层与心部温差缩小24℃，裂纹在常规快冷基础上继续减少了4％，铸坯表层未出现异常组织及新的裂纹。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法，涉及步骤如下：
S1：连铸机切割后厚度范围为200～350mm的铸坯，由传输辊道输送到去毛刺机去毛刺；
S2：去毛刺后的铸坯由传输辊道输送进铸坯冷却区，将铸坯温度由780～900℃冷却至表面温度350～550℃后，回复至400～650℃；
S3：冷却完后铸坯经输送辊道输送至板坯库堆垛或加热炉热装；
其特征在于：步骤S2中采用Ⅰ段强水冷-Ⅰ段强吹扫-弱水冷-弱吹扫-Ⅱ段强水冷-Ⅱ段强吹扫-空冷回复的强、弱交叉冷却及吹扫工艺；
所述S2中强水冷和弱水冷通过调节水流量实现，强水冷是弱水冷水流量的1.5～2倍；
所述S2中Ⅱ段强吹扫和Ⅰ段强吹扫的方式及时间相同，均采用横向布置中压水阻与侧向布置中压水侧喷的吹扫方式；
所述中压水阻和中压水侧喷的水压均为1.0±0.1Mpa。
2.根据权利要求1所述的提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法，其特征在于：所述S2中Ⅰ段强水冷、Ⅱ段强水冷及弱水冷的冷却时间相同。
3.根据权利要求1所述的提高铸坯温度均匀性的铸坯冷却方法，其特征在于：所述S2中弱吹扫采用侧向布置中压水侧喷的吹扫方式，吹扫时间为I段强吹扫的0.5～1.0倍。
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