CN110756756A - 一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，所述方法包括以下步骤：1)连铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，连铸坯过矫直段后进行第一轮快速冷却，冷却速率3～6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下；2)连铸坯表面经第一轮快冷后，基于其芯部温度仍在1150℃以上，在10‑20s内，连铸坯表面温度会回温至880℃以上，回温后继续沿辊道运动并经切割定尺，切割定尺后连铸坯表面温度为700～750℃；3)切割定尺后连铸坯进行第二轮快速冷却，冷却速率1.5～3℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100～150s。该方法可以细化铸坯表面的晶粒尺寸，经过两轮快冷后，铸坯表面的平均晶粒尺寸能达到25um以下。

Description

一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体地讲，本发明涉及一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法。

背景技术

铸坯热送技术是将连铸生产的热铸坯快速送到轧钢区域进行轧制的一项技术，能利用红热铸坯的显热，节约能耗。但是由于热铸坯被送至轧钢区域时的表面温度约600～750℃，该温度铸坯中的奥氏体组织向铁素体+珠光体组织的转变还不完全，还留存一部分奥氏体组织，铸坯在加热炉内被再次加热时，该部分奥氏体组织逐渐吞并周围的铁素体晶粒，形成粗大的奥氏体晶粒，并且在奥氏体组织吞并铁素体晶粒的末期，奥氏体晶粒间的铁素体呈膜状分布，由于铁素体比奥氏体的塑性差，因此在内应力的作用下膜状的铁素体位置处易出现应力裂纹，且由于Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物在铁素体中的溶解度积比在奥氏体中的溶解度积小，Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物会在膜状铁素体中偏聚析出，进一步降低了膜状铁素体的塑性。

为了解决热送铸坯生产出的轧材易出现表面裂纹的问题，科研工作者做了大量工作。

中国专利申请CN201110165783.5公开了一种实现高强度低合金钢连铸坯直接热送的方法，通过将连铸坯在连铸辊道上按2-5℃/s的速度快速冷却到500℃以下，避开两相区，同时避免原奥氏体晶界上析出的碳化物和氮化物造成的晶界脆性，连铸坯经快速冷却后再经过5min以上的回温时间即可将坯料热送入加热炉，避免了轧后裂纹缺陷的形成。但由于开始快速冷却时铸坯表面温度处于Ar1～Ar3范围内，在该温度下铸坯表面的组织为铁素体+奥氏体体，在快冷前铸坯的部分组织已经发生了铁素体转变，此时生成的铁素体晶粒尺寸较大，会降低铸坯表面的塑性，且对铸坯进行快冷前的冷速较慢，给了微合金元素扩散的时间，导致微合金化元素生成的碳氮化物会在粗大的铁素体晶粒中偏聚，也会降低铸坯表面的塑性。

中国专利CN 105642853B公布了一种连铸坯冷却处理方法，其包括步骤一、铸坯凝固；铸坯脱离液芯或固液混合态，达到完全凝固；在快速冷却处理前，满足铸坯表面温度900℃以上，铸坯中心温度1100℃以上；步骤二、快速冷却处理；在铸坯表面形成低温层，铸坯表面温度降至Ar1～(Ar1-300)℃时终止冷却处理，此时铸坯中心温度大于Ar3；步骤三、返温处理；铸坯表面温度大于或等于Ar1时终止返温处理。本发明的有益效果为：通过表面快速冷却/返温过程改善铸坯表面组织，增加表面强度和塑性，避免在随后的输送、吊运、堆冷及加热等过程中坯料表面开裂。中国专利申请CN 102059331A采用切割后快速冷却使铸坯表面发生铁素体-珠光体转变，随着相变进行奥氏体晶界迁移C、N化物被保留在铁素体晶内，强化了晶界，随后立刻热装热送，避免轧后裂纹。但以上两个专利技术由于铸坯表面组织只经历了一次组织转变，晶粒细化程度不足以抑制具有高裂纹敏感性的热送铸坯表面裂纹的生成。

中国专利申请CN104607609A公布了一种提高铸坯表面塑性的二冷喷嘴布置方法及二冷控制方法，当连铸坯出结晶器后，利用上述二冷喷嘴布置方法，先对铸坯进行强制冷却，二次冷却水量为15～40m³/h，将铸坯表面温度快速降至750℃以下；随后关闭垂直段下部区域窄面和宽面角部喷嘴，使铸坯表面温度快速回温至1100℃左右；在上述方法中，铸坯表面温度变化历程使铸坯表层组织经历了一次“热处理”，铸坯表层组织得到大幅度细化；回温后铸坯表层形成致密的奥氏体组织，同时抑制了晶界铁素体膜的析出量，从根本上提高了铸坯表层的高温塑性。但由于750℃是处于Ar1以上的温度，仍然是处于奥氏体+铁素体两相区的温度，将铸坯表面温度快速降至750℃以上并不足以使铸坯表面组织发生由奥氏体向铁素体+珠光体的完全转变，表面组织中仍然会留存有残余奥氏体，残余奥氏体在铸坯回温过程中会生长成大尺寸的奥氏体晶粒，影响铸坯表面的塑性，且铸坯表面温度750℃是一个较高的温度，再加上铸坯表面和芯部具有很大的温度梯度，导致铸坯表层生成的铁素体+珠光体层太薄，不足以阻止铸坯表面裂纹的发生。

中国专利申请CN201520441062.6公布了一种防止连铸坯在低温脆性区出现裂纹的装置，用于对连铸坯进行急速冷却，防止连铸坯在低温脆性区出现裂纹。其技术方案是：冷却水条与支架相连接，冷却水条为长条柱形水管，冷却水条下方安装多个水喷嘴，水喷嘴与下方的连铸坯相对。本实用新型的冷却水条对进入低温脆性区的高温钢坯进行急速水冷，使连铸坯表面温度急剧下降，在通过急冷段后，连铸坯在内部潜热的作用下，逐渐回温，经过急冷后，铸坯表层形成一层致密组织，该致密组织晶粒细小，且在晶粒边界各种氮化物析出较少，从而避免了在热送、热轧过程中出现表面裂纹。但该专利对急冷过程中晶粒组织的细化原理未表述，且也未提供冷却速度、快速冷却开始温度、快速冷却终止温度等冷却参数，专利技术不够完善。

中国专利申请CN 201811025479.9公开了一种防止微合金钢连铸坯矫直和热送裂纹的生产方法，矫直前对连铸坯快速冷却，冷却速率5℃/s～10℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下；矫直阶段控制坯料表面温度≤600℃；矫直后并且切割前对连铸坯进行回温控制，连铸坯回温后表面温度大于钢种Ar3温度，在改善了连铸坯表面质量的同时，提高热装热送的质量和效率。但由于连铸坯回温后表面温度大于钢种Ar3温度，在随后的切割定尺等操作过程中，铸坯表面温度会进一步降低，很可能使得铸坯在入加热炉前的温度为Ar1～Ar3温度范围内，在该温度范围内铸坯表面组织为铁素体加珠光体+奥氏体，铸坯在加热炉内被再次加热时，该部分奥氏体组织逐渐吞并周围的铁素体晶粒，形成粗大的奥氏体晶粒和膜状铁素体，降低铸坯表面的塑性。

以上技术均是在连铸的某一个阶段对铸坯表面进行一次急冷，使铸坯表面发生由奥氏体向铁素体+珠光体的转变，经历一次相变能细化晶粒，并能使Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物尽量在晶内析出，能避免碳氮化物在晶界的偏聚。

但仅发生一次由奥氏体向铁素体+珠光体的转变的情况下，晶粒细化的并不明显，铸坯在加热炉内被再次加热处于Ar1→Ar3两相区时，大部分晶粒尺寸仍在50um以上，该尺寸的晶粒度并不足以抑制具有高裂纹敏感性的热送铸坯表面裂纹的生成，其中高裂纹敏感性的热送铸坯是指钢材成份中Nb、V、Ti的质量浓度之和大于0.08％的铸坯，高浓度的微合金化元素会严重的弱化晶界强度。

在对铸坯进行强冷的过程中会产生较大的热应力，若冷却的不均匀会引发热应力裂纹，现有技术还没有关于在铸坯快速冷却过程中，如何提高冷却均匀性的报道。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，该方法可以用来细化铸坯表面的晶粒尺寸，经过两轮快冷后，铸坯表面的平均晶粒尺寸能达到25um以下，而现有技术只能把铸坯表面的平均晶粒尺寸控制在50um以下，本发明的技术效果远好于现有技术对晶粒度的控制水平，晶粒细化提高了晶界面积，能抑制裂纹的产生和扩展，从而提高铸坯表面的塑性。

为达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，所述方法包括以下步骤：

1)连铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，连铸坯过矫直段后进行第一轮快速冷却，冷却速率3～6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下；

2)连铸坯表面经第一轮快冷后，基于其芯部温度仍在1150℃以上，在10-20s内，连铸坯表面温度会回温至880℃以上，回温后继续沿辊道运动并经切割定尺，切割定尺后连铸坯表面温度为700～750℃；

3)切割定尺后连铸坯进行第二轮快速冷却，冷却速率1.5～3℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100～150s。

优选地，第一轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为60～90m³/h，下表面的冷却水喷洒流量50～80m³/h。

优选地，在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量大于下表面的冷却水喷洒流量。

进一步优选地，在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为130～180m³/h，下表面的冷却水喷洒流量为40～60m³/h。

进一步优选地，本发明使用如下的一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的快冷装置：

所述快冷装置包括一轮快冷装置，所述快冷装置还包括二轮快冷装置和除蒸气盖；

所述二轮快冷装置包括运输辊道，在运输辊道上方设置若干排的上冷却喷嘴组，在运输辊道下方设置若干排的下冷却喷嘴组，在运输辊道的入口和出口分别设置高温计；

所述运输辊道的每两个运输辊之间均匀布置2-3排(优选3排)的上冷却喷嘴组和下冷却喷嘴组；

所述除蒸气盖通过蒸气通道与蒸气收集装置连通；除蒸气盖覆盖在二轮快冷装置上。

优选地，所述上冷却喷嘴组和下冷却喷嘴组的水冷喷嘴均为椭圆扇形喷嘴。

所述椭圆扇形喷嘴的含义为：椭圆扇形喷嘴的内部水流通道与截头圆锥状类似，其与截头圆锥状的区别是：椭圆扇形喷嘴内部水流通道的横截面为椭圆状，而非圆形。

所述椭圆扇形喷嘴的内部水流通道为类截头圆锥状，以达到喷射角度为扇形的目的；

所述椭圆扇形喷嘴内部水流通道的横截面为椭圆状，以达到喷射水流向四周发散的目的，且椭圆长轴的长度能决定喷淋水流在长轴方向上的喷射角度，椭圆短轴的长度能决定喷淋水流在短轴方向上的喷射角度；

其中本申请中所述的椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的长轴长度和短轴长度均为距离喷射水流出口最近的椭圆状横截面的长轴长度和短轴长度；

其中，上冷却喷嘴组的椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯运动方向，长轴的长度为60～80mm，椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，短轴的长度为13～16mm；

下冷却喷嘴组的椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯运动方向，长轴的长度为40～50mm，椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，短轴的长度为8～10mm。

优选地，上冷却喷嘴组距离铸坯的距离为90～110mm，上冷却喷嘴组的水冷喷嘴在铸坯运动方向上的喷射角度为115～125°，在铸坯宽度方向上的喷射角度为8～12°；

下冷却喷嘴组距离铸坯的距离为90～110mm，下冷却喷嘴组的水冷喷嘴在铸坯运动方向上的喷射角度为95～105°，在铸坯宽度方向上的喷射角度为8～12°。

优选地，上冷却喷嘴组和下冷却喷嘴组中的水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距均为30～50mm。

优选地，所述一轮快冷装置包括水平段运输辊道，沿水平运输辊道的运动方向，在水平段运输辊道的上下各设置若干排大流量冷却水喷嘴，每排大流量冷却水喷嘴沿铸坯宽度方向设置。

优选地，所述大流量冷却水喷嘴距离水平段运输辊道上的铸坯60～80mm。

优选地，所述大流量冷却水喷嘴为由若干个椭圆扇形喷嘴构成，椭圆扇形喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯拉坯方向，长轴长度为80～110mm，椭圆状外形的短轴位于铸坯宽度方向，短轴长度为15～25mm，椭圆扇形喷嘴在铸坯拉坯方向上的喷射角度为50～70°，在铸坯宽度方向上的喷射角度为7～10°，椭圆扇形喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30～50mm。

上述距离或间距均指的是喷嘴口到相应位置的距离或间距。

本发明一轮快冷装置设置在矫直段后，二轮快冷装置设置在切割定尺后。

本发明提供的一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，具体主要包括以下两个方面。

1、在连铸过程中通过对铸坯表面进行两轮快冷来细化铸坯表面的晶粒度，以此来提高铸坯表面的塑性，包括以下技术方案：

A:在与矫直段相邻的水平段布置大流量冷却喷嘴即一轮快冷装置，该水平段长2～3m，在该水平段外弧侧(相当于水平段运输辊道的下面)的每两个运输辊之间都布置一排大流量冷却水喷嘴，该水平段外弧侧的总冷却水流量为60～90m³/h，在该水平段的内弧侧(相当于水平段运输辊道的上面)也布置大流量冷却喷嘴，内弧侧的每排大流量冷却喷嘴位于外弧侧每排大流量喷嘴的正上方，该水平段内弧侧的总冷却水流量为50～80m³/h。水冷喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯拉坯方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为80～110mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为15～25mm，水冷喷嘴距离铸坯的距离是辊径的一半，水冷喷嘴在铸坯拉坯方向上的喷射角度为50～70°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的喷射角度为7～10°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30～50mm，喷嘴内的水压力为0.2～0.3Mpa。

B:铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，铸坯过矫直段以后，在步骤A所论述的水平段立即对连铸坯进行第一轮快速冷却，冷却速率3℃/s～6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下，使得铸坯表面发生奥氏体组织向铁素体+珠光体组织的转变，在高冷速下铁素体形核率高，其生成的铁素体、珠光体组织的晶粒尺寸约是原奥氏体晶粒尺寸的一半，生成的铁素体、珠光体组织晶粒尺寸约为50um，在快冷过程中Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物会在晶粒内部快速析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出。

C:铸坯表面被快冷后，由于芯部温度仍有1150℃以上，因此铸坯表面会在10～20S内快速回温至880℃以上，铸坯表面发生由铁素体+珠光体向奥氏体的转化，由于原始铁素体+珠光体尺寸较小，生成的奥氏体晶粒尺寸仍较小，生成的奥氏体晶粒尺寸约为50um。

铸坯表面回温会导致已生成的Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物发生回溶，生成单质Nb、V、Ti和C、N，但由于理想平衡状态下碳氮化物的回溶温度与实际的回溶温度有一定的差值，需要一定的过热度才能完全回溶，因此已生成的碳氮化物会有部分不发生回溶，第一轮快冷仍能起到一定的细化Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物的效果。

D:铸坯表面回温后继续随运输辊道运动，铸坯在运动过程中向空气中自然散热，随着铸坯温度的降低，铸坯表面组织发生由奥氏体向铁素体的转变，由于在第一次轮快冷时，奥氏体晶粒度被细化了一个级别，因此此时的奥氏体尺寸较小，生成的铁素体晶粒尺寸也仍然较小，且铸坯中的部分微合金化元素在第一轮快冷时已经在奥氏体中析出，在新析出的铁素体中偏聚的程度不高，对铸坯表面塑性影响不大；

E:铸坯随后被切割定尺，铸坯被切割定尺后表面温度约为700～750℃，此时铸坯内的部分奥氏体已经发生了铁素体转变，但还留存部分残余奥氏体。

F:然后将铸坯快速运输至二轮快冷装置内进行第二轮快冷，冷却速率1.5℃/s～3℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100～150s，在二轮快冷装置中铸坯中残余奥氏体转变为铁素体加珠光体。由于在二轮快冷装置内又进行了一次奥氏体向铁素体加珠光体的转变，能进一步细化晶粒，生成的铁素体、珠光体组织的平均晶粒尺寸约为25um以下，且由于第二轮快冷的开冷温度和终冷温度都低，能在铸坯表面形成比较厚的铁素体+珠光体层，铁素体+珠光体层的厚度能大于12mm，能提高距离铸坯表面较厚范围内的塑性。

在步骤C中由于回温导致铸坯表面的碳氮化物发生回溶现象，会生成一定含量的单质Nb、V、Ti和C、N，该部分单质Nb、V、Ti和C、N在第二轮快冷过程中会在晶粒内部快速以碳氮化物的形式析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出，第二轮快冷也能起到细化微合金化元素的碳氮化物的效果。

所述二轮快冷装置的冷却线长度为4～6m，包括运输辊道、上冷却喷嘴、下冷却喷嘴、除蒸气盖、蒸气通道。二轮快冷装置内部运输铸坯的运输辊辊径为150～250mm，运输辊的间距为500～700mm。二轮快冷装置的上部设置一个除蒸气盖，除蒸汽盖为一个底部开口、四周密闭、顶部开有蒸气出口的装置，蒸气通道的一端与除蒸汽盖中的蒸气出口连接，另一端与蒸气收集装置连接。

2、为提高铸坯在二轮快冷装置内部的冷却均匀性，提供如下技术方案：

(1)、选择适宜的冷却喷嘴结构和冷却喷嘴布置方式来尽量减少铸坯冷却盲区的出现。

在二轮快冷装置的每两个运输辊之间都均匀布置3排下冷却喷嘴，运输辊的间距为4a，每相邻两排下冷却喷嘴之间的间距为a，水冷喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为60～80mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为13～16mm，下冷却喷嘴距离铸坯的距离为90～110mm，下冷却喷嘴距在铸坯运动方向上的喷射角度为95～105°，下冷却喷嘴在铸坯宽度方向上的喷射角度为8～12°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30～50mm，喷嘴内的水压力为0.2～0.3Mpa。

在二轮快冷装置的上部均匀布置上冷却喷嘴，每两排上冷却喷嘴之间的间距为a，上冷却喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为40～50mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为8～10mm，上冷却喷嘴距离铸坯的距离为90～110mm，下冷却喷嘴距在铸坯运动方向上的喷射角度为115～125°，下冷却喷嘴在铸坯宽度方向上的喷射角度为8～12°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30～50mm，喷嘴内的水压力为0.2～0.3Mpa。

(2)、由于铸坯底部与运输辊接触的区域无法进行喷水冷却，为解决该问题，采用铸坯在二轮快冷装置内以向前运动的姿态来进行冷却，铸坯向前运动过程中，铸坯底部与运输辊接触的区域会发生变化，使得铸坯底部能被冷却到的区域和不能被冷却的区域进行交错互换。

在二轮快冷装置的进口和出口布置有高温计，用于检测铸坯表面的温度。二轮快冷装置的冷却计算模型根据铸坯入口温度、冷却目标温度、冷却速率计算出冷却至目标温度所需的时间，然后根据二轮快冷装置的冷却线长度计算出铸坯的运行速度，然后二轮快冷装置的运输辊道以该速度转动，运输铸坯通过二轮快冷装置，铸坯在二轮快冷装置内运行时，铸坯头部前方200mm位置处的冷却水喷嘴预先开启，铸坯尾部过冷却喷嘴超过200mm时，铸坯尾部后方200mm位置处的冷却喷嘴关闭。

(3)、由于铸坯在辊道运输和切割过程中，铸坯下表面向空气中散热的冷却速度明显慢于铸坯上表面向空气中散热的冷却速度，导致在铸坯进二轮快冷装置前，铸坯下表面的温度比铸坯上表面的温度高100～150℃，因此在二轮快冷装置冷却铸坯时，下冷却喷嘴的总流量需明显大于上冷却喷嘴的总流量，二轮快冷装置中下冷却喷嘴的总流量为130～180m³/h，上冷却喷嘴的总流量为40～60m³/h，以达到铸坯上下表面冷却均匀的效果。

本发明与现有技术相比其有益效果是：

1、本发明通过两轮快冷来细化铸坯表面的晶粒尺寸，经过两轮快冷后，铸坯表面的平均晶粒尺寸能达到25um以下，而现有技术只能把铸坯表面的平均晶粒尺寸控制在50um以下，本发明提供的技术远好于现有技术对晶粒度的控制水平，晶粒细化提高了晶界面积，能抑制裂纹的产生和扩展，从而提高铸坯表面的塑性。

2、本发明提供的技术对铸坯表面进行了两轮快冷，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，也来不及向晶界偏聚，在快速冷却过程中Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物会在晶粒内部快速析出，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出,碳氮化物尺寸细小，Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物对铸坯表面塑性恶化的影响小。

3、为提高铸坯在二轮快冷装置中的冷却均匀性，本发明提供了能减少冷却盲区的喷嘴结构和喷嘴布置形式，喷嘴的喷淋区域为扇形区域，由于喷嘴正下方水流速度最大，越往两边速度越小，为解决喷嘴两边冷却强度低的问题，让相邻喷嘴的喷淋面积有交集，相邻喷嘴的边部冷却强度可以叠加，使得铸坯宽度和长度方向上的水量密度尽量均匀，还提供了铸坯冷却速度、铸坯上下表面的冷却水流量、冷却终止温度、冷却过程中铸坯的运动形式，提供了一整套能提高铸坯冷却均匀性的工艺，能较好的提高铸坯冷却均匀性。

4、为了解决对铸坯的两轮快冷会降低热送至轧钢区域的铸坯温度的问题，本发明采取在连铸阶段对铸坯进行高温矫直的工艺，铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，目前现有技术中把铸坯过矫直段时的表面温度控制在900℃以上，本发明提高了矫直温度50℃，而对铸坯表面的一轮快冷约能降低铸坯平均温度50℃，本发明技术中提高的50℃矫直温度和第一轮快冷约降低铸坯50℃的温度相抵消增加一轮快冷对热送铸坯的温度没有影响。且根据本发明附图1中的钢材的延伸性与变形温度的关系，950℃和900℃时钢材的延伸性接近，钢材仍然处于塑性区间，在950℃矫直不会引发矫直裂纹，对铸坯质量无影响。

附图说明

图1为钢材的延伸性与变形温度的关系；

图2为本发明二轮快冷装置的结构示意图；

图3为本发明实施例2中的铸坯表面以下4mm处组织图；

图4为本发明实施例3中的铸坯表面以下4mm处组织图；

图5为本发明一轮快冷装置的结构示意图；

附图标记：1、下冷却喷嘴组；2、运输辊道；3、上冷却喷嘴组；4、上冷却集管；5、蒸气通道；6、铸坯；7、除蒸气盖；8、高温计；9、冷却水；10、蒸气收集装置；11、连铸机水平段内弧侧的运输辊；12、连铸机水平段外弧侧的运输辊；13、一轮快冷装置中的大流量冷却喷嘴。

具体实施方式

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或者类似特征中的一个例子而已。所述仅仅是为了帮助理解本发明，不应该视为对本发明的具体限制。

下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1：

一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，所述方法包括以下步骤：

1)连铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，连铸坯过矫直段后进行第一轮快速冷却，冷却速率3～6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下；

2)连铸坯表面经第一轮快冷后，基于其芯部温度仍在1150℃以上，在10-20s内，连铸坯表面温度会回温至880℃以上，回温后继续沿辊道运动并经切割定尺，切割定尺后连铸坯表面温度为700～750℃；

3)切割定尺后连铸坯进行第二轮快速冷却，冷却速率1.5～3℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100～150s。

第一轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为60～90m³/h，下表面的冷却水喷洒流量50～80m³/h。

在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量大于下表面的冷却水喷洒流量。具体可为，在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为130～180m³/h，下表面的冷却水喷洒流量为40～60m³/h。

实施例2：

由于700Mpa级别的汽车大梁钢需加0.1％以上的钛和0.04％以上的铌，微合金元素含量高，高含量的微合金元素易在铁素体晶界偏聚，提高了铸坯表面的裂纹敏感性，700Mpa级别的汽车大梁钢热送铸坯在轧制时裂纹发生率高，达到10％以上，为降低700Mpa级别的汽车大梁钢热送铸坯表面裂纹生成率，采取了以下方法，主要包括以下两个方面。

1、在连铸过程中通过对铸坯表面采用快冷装置进行两轮快冷来细化铸坯表面的晶粒度，以此来提高铸坯表面的塑性，包括以下技术方案：

A:如图5所示，在与矫直段相邻的水平段布置大流量冷却喷嘴13，该水平段长2m，在该水平段外弧侧的每两个运输辊道12之间都布置一排大流量冷却水喷嘴13，该水平段外弧侧的总冷却水流量为60m³/h，在该水平段的内弧侧11也布置大流量冷却喷嘴13，内弧侧的每排大流量冷却喷嘴位于外弧侧每排大流量喷嘴的正上方，该水平段内弧侧的总冷却水流量为50m³/h。水冷喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯拉坯方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为80mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为15mm，水冷喷嘴距离铸坯的距离是辊径的一半，水冷喷嘴在铸坯拉坯方向上的喷射角度为70°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的喷射角度为10°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30mm，喷嘴内的水压力为0.2Mpa。

B:铸坯的横断面尺寸为175*1350mm，铸坯拉速为1.25m/min，铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，铸坯过矫直段以后，在步骤A所论述的水平段立即对连铸坯进行第一轮快速冷却，冷却速率6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下，使得铸坯表面发生奥氏体组织向铁素体+珠光体组织的转变，在高冷速下铁素体形核率高，其生成的铁素体、珠光体组织的晶粒尺寸约是原奥氏体晶粒尺寸的一半，生成的铁素体、珠光体组织晶粒尺寸约为50um，在快冷过程中Nb、Ti等微合金元素的碳氮化物会在晶粒内部快速析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出。

C:铸坯表面被快冷后，由于芯部温度仍有1150℃以上，因此铸坯表面会在10～20S内快速回温至880℃以上，铸坯表面发生由铁素体+珠光体向奥氏体的转化，由于原始铁素体+珠光体尺寸较小，生成的奥氏体晶粒尺寸仍较小，生成的奥氏体晶粒尺寸约为50um。

铸坯表面回温会导致已生成的Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物发生回溶，生成单质Nb、V、Ti和C、N，但由于理想平衡状态下碳氮化物的回溶温度与实际的回溶温度有一定的差值，需要一定的过热度才能完全回溶，因此已生成的碳氮化物会有部分不发生回溶，第一轮快冷仍能起到一定的细化Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物的效果。

D:铸坯表面回温后继续随运输辊道运动，铸坯在运动过程中向空气中自然散热，随着铸坯温度的降低，铸坯表面组织发生由奥氏体向铁素体的转变，由于在第一次轮快冷时，奥氏体晶粒度被细化了一个级别，因此此时的奥氏体尺寸较小，生成的铁素体晶粒尺寸也仍然较小，且铸坯中的部分微合金化元素在第一轮快冷时已经在奥氏体中析出，在新析出的铁素体中偏聚的程度不高，对铸坯表面塑性影响不大；

E:铸坯随后被切割定尺，铸坯被切割定尺后表面温度约为700～750℃，此时铸坯内的部分奥氏体已经发生了铁素体转变，但还留存部分残余奥氏体。

F:然后将铸坯快速运输至二轮快冷装置内进行第二轮快冷，冷却速率3℃/s，铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100s，在二轮快冷装置中铸坯中残余奥氏体转变为铁素体加珠光体。由于在二轮快冷装置内又进行了一次奥氏体向铁素体加珠光体的转变，能进一步细化晶粒，生成的铁素体、珠光体组织的平均晶粒尺寸约为25um以下，且由于第二轮快冷的开冷温度和终冷温度都低，能在铸坯表面形成比较厚的铁素体+珠光体层，铁素体+珠光体层的厚度能大于12mm，能提高距离铸坯表面较厚范围内的塑性。

在步骤C中由于回温导致铸坯表面的碳氮化物发生回溶现象，会生成一定含量的单质Nb、Ti和C、N，该部分单质Nb、Ti和C、N在第二轮快冷过程中会在晶粒内部快速以碳氮化物的形式析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出，第二轮快冷也能起到细化微合金化元素的碳氮化物的效果。

如图2所示，所述二轮快冷装置的冷却线长度为4m，包括运输辊道2、上冷却喷嘴组3、下冷却喷嘴组1、除蒸气盖、蒸气通道。二轮快冷装置内部运输铸坯的运输辊辊径为150mm，运输辊的间距为500mm。二轮快冷装置的上部设置一个除蒸气盖7，除蒸汽盖7为一个底部开口、四周密闭、顶部开有蒸气出口的装置，蒸气通道5的一端与除蒸汽盖7中的蒸气出口连接，另一端与蒸气收集装置10连接。

2、为提高铸坯在二轮快冷装置内部的冷却均匀性，提供如下技术方案：

(1)、选择适宜的冷却喷嘴结构和冷却喷嘴布置方式来尽量减少铸坯冷却盲区的出现。

如图2所示，在二轮快冷装置的每两个运输辊之间都均匀布置3排下冷却喷嘴1，运输辊的间距为4a，每相邻两排下冷却喷嘴1之间的间距为a，下冷却喷嘴组1为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为60mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为13mm，下冷却喷嘴距离铸坯的距离为110mm，下冷却喷嘴在铸坯6运动方向上的喷射角度为105°，下冷却喷嘴在铸坯6宽度方向上的喷射角度为12°，下冷却喷嘴组1的喷嘴在铸坯6宽度方向上的间距为50mm，下冷却喷嘴组1内的水压力为0.2Mpa。

在二轮快冷装置的上部均匀布置上冷却喷嘴组3，每两排上冷却喷嘴组3之间的间距4a/3，每两排上冷却喷嘴组3组成一根冷却集管4，上冷却喷嘴组3为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯6的运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为50mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯6的横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为10mm，通过调节上冷却集管4的高度，使上冷却喷嘴3距离铸坯6的距离为110mm，上冷却喷嘴组3在铸坯6运动方向上的喷射角度为125°，上冷却喷嘴组3在铸坯6宽度方向上的喷射角度为12°，上冷却喷嘴组3在铸坯6宽度方向上的间距为50mm，上冷却喷嘴组3内的水压力为0.2Mpa。

(2)、由于铸坯6的底部与运输辊接触的区域无法进行喷水冷却，为解决该问题，采用铸坯6在二轮快冷装置内以向前运动的姿态来进行冷却，铸坯6向前运动过程中，铸坯6的底部与运输辊接触的区域会发生变化，使得铸坯6的底部能被冷却到的区域和不能被冷却的区域进行交错互换。

在二轮快冷装置的进口和出口布置有高温计8，用于检测铸坯6表面的温度。二轮快冷装置的冷却计算模型根据铸坯6的入口温度、冷却目标温度、冷却速率计算出冷却至目标温度所需的时间，然后根据二轮快冷装置的冷却线长度计算出铸坯的运行速度，然后二轮快冷装置的运输辊道2以该速度转动，运输铸坯6通过二轮快冷装置，在本实施例中铸坯6的入口温度为750℃、冷却目标温度为450℃、冷却速率为3℃/S，可计算出铸坯6冷却至目标温度所需的时间为100s，二轮快冷装置的冷却线长度为4m，因此可计算出二轮快冷装置的运输辊道2的速度为40mm/s。

铸坯6在二轮快冷装置内运行时，铸坯6头部前方200mm位置处的上冷却水喷嘴3和下冷却喷嘴1预先开启，铸坯尾部过冷却喷嘴超过200mm时，铸坯尾部后方200mm位置处的上冷却水喷嘴组3和下冷却喷嘴组1关闭。

(3)、由于铸坯6在辊道运输和切割过程中，铸坯下表面向空气中散热的冷却速度明显慢于铸坯上表面向空气中散热的冷却速度，导致在铸坯进二轮快冷装置前，铸坯6下表面的温度比铸坯上表面的温度高150℃，因此在二轮快冷装置冷却铸坯时，下冷却喷嘴的总流量需明显大于上冷却喷嘴的总流量，二轮快冷装置中下冷却喷嘴的总流量为130m³/h，上冷却喷嘴的总流量为40m³/h，以达到铸坯上下表面冷却均匀的效果。

铸坯第二轮快冷后，由于铸坯芯部温度约有900℃，铸坯表面温度会回温，回温10min后铸坯表面温度约650℃，在铸坯表面以下4mm处取样观测铸坯组织和晶粒度，然后将铸坯推入加入炉内加热。铸坯的组织照片如附图3所示，组织为少量贝氏体+铁素体+珠光体组织，晶粒尺寸在20um以下，且未观测到大尺寸的微合金元素的析出物，铸坯热轧后未发现表面裂纹。

实施例3：

由于Q690级别高强钢需加大量的微合金元素来提强度，添加的Nb、V、Ti质量之和大于0.1％，微合金元素含量高，高含量的微合金元素易在铁素体晶界偏聚，提高了铸坯表面的裂纹敏感性，Q690级别高强钢热送铸坯在轧制时裂纹发生率高，达到10％以上，为降低Q690级别高强钢热送铸坯表面裂纹生成率，采取了以下方法，主要包括以下两个方面。

1、在连铸过程中通过对铸坯表面进行两轮快冷来细化铸坯表面的晶粒度，以此来提高铸坯表面的塑性，包括以下技术方案：

A:在与矫直段相邻的水平段布置大流量冷却喷嘴13，该水平段长3m，在该水平段外弧侧的每两个运输辊道12之间都布置一排大流量冷却水喷嘴13，该水平段外弧侧的总冷却水流量为90m3/h，在该水平段的内弧侧也布置大流量冷却喷嘴13，内弧侧的每排大流量冷却喷嘴位于外弧侧每排大流量喷嘴的正上方，该水平段内弧侧的总冷却水流量为80m3/h。水冷喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯拉坯方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为110mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为25mm，水冷喷嘴距离铸坯的距离是辊径的一半，水冷喷嘴在铸坯拉坯方向上的喷射角度为50°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的喷射角度为7°，水冷喷嘴在铸坯宽度方向上的间距为30mm，喷嘴内的水压力为0.3Mpa。

B:铸坯横断面尺寸为250*2000mm，铸坯拉速为1.2m/min，铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，铸坯过矫直段以后，在步骤A所论述的水平段立即对连铸坯进行第一轮快速冷却，冷却速率3℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下，使得铸坯表面发生奥氏体组织向铁素体+珠光体组织的转变，在高冷速下铁素体形核率高，其生成的铁素体、珠光体组织的晶粒尺寸约是原奥氏体晶粒尺寸的一半，生成的铁素体、珠光体组织晶粒尺寸约为50um，在快冷过程中Nb、V、Ti等微合金元素的碳氮化物会在晶粒内部快速析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出。

C:铸坯表面被快冷后，由于芯部温度仍有1150℃以上，因此铸坯表面会在10～20S内快速回温至880℃以上，铸坯表面发生由铁素体+珠光体向奥氏体的转化，由于原始铁素体+珠光体尺寸较小，生成的奥氏体晶粒尺寸仍较小，生成的奥氏体晶粒尺寸约为50um。

铸坯表面回温会导致已生成的Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物发生回溶，生成单质Nb、V、Ti和C、N，但由于理想平衡状态下碳氮化物的回溶温度与实际的回溶温度有一定的差值，需要一定的过热度才能完全回溶，因此已生成的碳氮化物会有部分不发生回溶，第一轮快冷仍能起到一定的细化Nb、V、Ti等微合金的碳氮化物的效果。

D:铸坯表面回温后继续随运输辊道运动，铸坯在运动过程中向空气中自然散热，随着铸坯温度的降低，铸坯表面组织发生由奥氏体向铁素体的转变，由于在第一次轮快冷时，奥氏体晶粒度被细化了一个级别，因此此时的奥氏体尺寸较小，生成的铁素体晶粒尺寸也仍然较小，且铸坯中的部分微合金化元素在第一轮快冷时已经在奥氏体中析出，在新析出的铁素体中偏聚的程度不高，对铸坯表面塑性影响不大；

E:铸坯随后被切割定尺，铸坯被切割定尺后表面温度约为700～750℃，此时铸坯内的部分奥氏体已经发生了铁素体转变，但还留存部分残余奥氏体。

F:然后将铸坯快速运输至二轮快冷装置内进行第二轮快冷，冷却速率1.5℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为150s，在二轮快冷装置中铸坯中残余奥氏体转变为铁素体加珠光体。由于在二轮快冷装置内又进行了一次奥氏体向铁素体加珠光体的转变，能进一步细化晶粒，生成的铁素体、珠光体组织的平均晶粒尺寸约为25um以下，且由于第二轮快冷的开冷温度和终冷温度都低，能在铸坯表面形成比较厚的铁素体+珠光体层，铁素体+珠光体层的厚度能大于12mm，能提高距离铸坯表面较厚范围内的塑性。

在步骤C中由于回温导致铸坯表面的碳氮化物发生回溶现象，会生成一定含量的单质Nb、V、Ti和C、N，该部分单质Nb、V、Ti和C、N在第二轮快冷过程中会在晶粒内部快速以碳氮化物的形式析出，由于冷却速度快，碳氮化物来不及扩散和长大，大部分碳氮化物在晶粒内部以细小弥散的形式析出，第二轮快冷也能起到细化微合金化元素的碳氮化物的效果。

如图2所示，所述二轮快冷装置的冷却线长度为6m，包括运输辊道2、上冷却喷嘴组3、下冷却喷嘴组1、除蒸气盖7、蒸气通道5。二轮快冷装置内部运输铸坯的运输辊道2的辊径为250mm，运输辊的间距为700mm。二轮快冷装置的上部设置一个除蒸气盖7，除蒸汽盖为一个底部开口、四周密闭、顶部开有蒸气出口的装置，蒸气通道5的一端与除蒸汽盖中的水蒸气出口连接，另一端与蒸气收集装置10连接。

2、为提高铸坯在二轮快冷装置内部的冷却均匀性，提供如下技术方案：

(1)、选择适宜的冷却喷嘴结构和冷却喷嘴布置方式来尽量减少铸坯冷却盲区的出现。

如图2所示，在二轮快冷装置的每两个运输辊之间都均匀布置3排下冷却喷嘴组1，运输辊的间距为4a，每相邻两排下冷却喷嘴组1之间的间距为a，下冷却喷嘴组1为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯6的运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为80mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为16mm，下冷却喷嘴组1距离铸坯6的距离为90mm，下冷却喷嘴在铸坯6运动方向上的喷射角度为95°，下冷却喷嘴在铸坯6宽度方向上的喷射角度为8°，水冷喷嘴在铸坯6宽度方向上的间距为30mm，喷嘴内的水压力为0.3Mpa。

在二轮快冷装置的上部均匀布置上冷却喷嘴组3，每两排上冷却喷嘴组3之间的间距为4a/3，每两排上冷却喷嘴组3组成一根冷却集管4，上冷却喷嘴为椭圆扇形喷嘴，喷嘴的椭圆状外形的长轴位于铸坯6的运动方向，喷嘴的椭圆状外形的长轴长度为50mm，喷嘴的椭圆状外形的短轴位于铸坯6的横向方向，喷嘴的椭圆状外形的短轴长度为10mm，通过调节上冷却集管4的高度，使上冷却喷嘴组3距离铸坯6的距离为90mm，上冷却喷嘴组3在铸坯6的运动方向上的喷射角度为115°，上冷却喷嘴3在铸坯6的宽度方向上的喷射角度为8°，上冷却喷嘴3在铸坯6宽度方向上的间距为30mm，上冷却喷嘴3内的水压力为0.3Mpa。

(2)、由于铸坯6的底部与运输辊接触的区域无法进行喷水冷却，为解决该问题，采用铸坯6在二轮快冷装置内以向前运动的姿态来进行冷却，铸坯向6前运动过程中，铸坯6的底部与运输辊接触的区域会发生变化，使得铸坯6的底部能被冷却到的区域和不能被冷却的区域进行交错互换。

在二轮快冷装置的进口和出口布置有高温计8，用于检测铸坯6表面的温度。二轮快冷装置的冷却计算模型根据铸坯6的入口温度、冷却目标温度、冷却速率计算出冷却至目标温度所需的时间，然后根据二轮快冷装置的冷却线长度计算出铸坯的运行速度，然后二轮快冷装置的运输辊道2以该速度转动，运输铸坯6通过二轮快冷装置，在本实施例中铸坯6的入口温度为780℃、冷却目标温度为500℃、冷却速率为1.5℃/S，可计算出铸坯6冷却至目标温度所需的时间为253S,二轮快冷装置的冷却线长度为6m,因此可计算出二轮快冷装置的运输辊道2的速度为23mm/s。

铸坯6在二轮快冷装置内运行时，铸坯6头部前方200mm位置处的上冷却水喷嘴组3和下冷却喷嘴组1预先开启，铸坯尾部过冷却喷嘴超过200mm时，铸坯尾部后方200mm位置处的上冷却水喷嘴3和下冷却喷嘴1关闭。

(3)、由于铸坯在辊道运输和切割过程中，铸坯下表面向空气中散热的冷却速度明显慢于铸坯上表面向空气中散热的冷却速度，导致在铸坯进二轮快冷装置前，铸坯下表面的温度比铸坯上表面的温度高100℃，因此在二轮快冷装置冷却铸坯时，下冷却喷嘴的总流量需明显大于上冷却喷嘴的总流量，二轮快冷装置中下冷却喷嘴的总流量为180m³/h，上冷却喷嘴的总流量为60m³/h，以达到铸坯上下表面冷却均匀的效果。

铸坯第二轮快冷后，由于铸坯芯部温度约有900℃，铸坯表面温度会回温，回温10min后铸坯表面温度约650℃，在铸坯表面以下4mm处取样观测铸坯组织和晶粒度，然后将铸坯推入加入炉内加热。铸坯的组织照片如附图4所示，组织为少量贝氏体+铁素体+珠光体组织，晶粒尺寸在30um以下，且未观测到大尺寸的微合金元素的析出物，铸坯热轧后未发现表面裂纹。

本发明的工艺参数(如温度、时间等)区间上下限取值以及区间值都能实现本法，在此不一一列举实施例。

本发明未详细说明的内容均可采用本领域的常规技术知识。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法，所述方法包括以下步骤：

1)连铸坯过矫直段时的表面温度控制在950℃以上，连铸坯过矫直段后进行第一轮快速冷却，冷却速率3～6℃/s，连铸坯表面温度降低至500℃以下；

2)连铸坯表面经第一轮快冷后，连铸坯表面温度在10-20s内回温至880℃以上，回温后继续沿辊道运动并经切割定尺，切割定尺后连铸坯表面温度为700～750℃；

3)切割定尺后连铸坯进行第二轮快速冷却，冷却速率1.5～3℃/s，连铸坯表面温度降低至450℃以下，冷却时间为100～150s。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第一轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为60～90m³/h，下表面的冷却水喷洒流量50～80m³/h。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量大于下表面的冷却水喷洒流量。

4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，在第二轮快速冷却时，连铸坯上表面的冷却水喷洒流量为130～180m³/h，下表面的冷却水喷洒流量为40～60m³/h。

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