CN106514994A - 一种布塑复合壳体的成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种布塑复合壳体的成型方法，包括如下步骤：(1)对塑料板材进行加热，使其软化；(2)把加热好的塑料板材放置在工作台上，并对塑料板材周边进行固定；在塑料板材下侧布置布层，并对布层周边进行固定，且布层周边与所述塑料板材周边形成密封，布层与塑料板材间隔设置；在布层下侧布置可上下升降的凸模，凸模周边与所述布层周边形成密封，塑料板材与凸模之间形成一密闭空间；(3)吹气系统通过凸模上的气孔对密闭空间吹气；(4)凸模向上移动，并把布层顶起至靠近拱起的塑料板材；(5)真空系统通过凸模上的气孔对密闭空间抽真空；(6)抽真空后再冷却定型。该复合壳体的成型方法生产成低、工序简单、利于箱包成型质量的控制。

Description

一种布塑复合壳体的成型方法
技术领域
本发明涉及箱包制造领域，具体涉及一种布塑复合壳体的成型方法。
背景技术
目前市场里的旅行箱在内面会设置衬布，使放入旅行箱内的物品更加整洁，然而现在的衬布不能与箱体紧密固定，因此不能很好起到更整洁地放置物品的作用，使用效果不是很好。现有一种板材，该板材一面为塑料层，另一面为布层，由该种板材制成的箱包壳体，其布层可作为箱包壳体的内侧面，起到代替衬布的作用，形成外塑内布的箱包壳体。
但是，该种箱包壳体的成型加工成本比较高，而且成型质量不好控制，特别是模具费用比较高，塑料板材与布层的复合也需要事先加工完成。
如：申请号为201510767241.3的发明专利中公开的一种箱包壳体的制备方法；申请号为201510767242.8的发明专利中公开的一种用于制作箱包壳体的板材和旅行箱包。
发明内容
本发明的目的是提供一种布塑复合壳体的成型方法，该复合壳体的成型方法生产成低、工序简单、利于箱包等壳体的成型质量的控制。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种布塑复合壳体的成型方法，包括如下步骤：
(1)对裁剪好的塑料板材进行加热，使板材软化；
(2)把加热好的塑料板材放置在工作台上，并对塑料板材的周边进行固定；在塑料板材下侧布置与其对应的布层，并对布层的周边进行固定，且布层的周边与所述塑料板材的周边形成密封，布层与塑料板材上下间隔设置；在布层的下侧布置凸模或凹模，凸模或凹模的周边与所述布层的周边形成密封，塑料板材与凸模或凹模之间形成一密闭空间；
(3)吹气系统对密闭空间内进行吹气，使经加热后的塑料板材向上拱起形成气泡状；
(4)真空系统对密闭空间内进行抽真空，使塑料板材和布层在大气压强的作用下覆着于凸模或凹模上形成壳体；
(5)抽真空后再进行冷却定型；
(6)吹气系统通过凸模或凹模上的气孔对密闭空间内进行吹气，完成壳体的脱模；
(7)对壳体进行裁边处理。
进一步设置为，在步骤(3)与步骤(4)之间增加一步骤(a)；步骤(a)为凸模向上移动，并把布层顶起至靠近拱起的塑料板材。
进一步设置为，所述布层与塑料板材平行布置。
进一步设置为，在凸模顶起布层的同时，对布层施加一压布操作，该压布操作由设置于夹板装置和夹布装置之间的一环形的压布板来完成，所述压布板中间的孔与凸模对应设置
进一步设置为，所述布层具有弹性、透气性和可拉伸性。
进一步设置为，步骤1中的加热温度为250-300℃，加热时间为50-90秒。
进一步设置为，步骤3中的吹气时间为3-6秒。
进一步设置为，步骤4中的抽真空时间为40-75秒。
进一步设置为，所述壳体为箱包壳体。
本发明的有益效果：本发明所提供的布塑复合壳体的成型方法，其工序简单，相对传统的成型方法其可以一次性的对塑料板材和布层进行壳体的成型加工，无需事先对塑料板材和布层进行复合加工，不但简化了加工工序，而且精简了加工设备；本发明提供的加工方法中，把吹塑(吹气)和真空成型(吸气)的方法结合在一起，其成型质量好，布层发生褶皱少，成型的壳体内部应力区也少，并能大大提高塑料材质箱壳的机械性能，而且不需要凸模和凹模的配合来完成成型加工，只需要凸模或凹模就可以，大大的节省了模具成本。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
一种布塑复合箱包壳体的成型方法，包括如下步骤：
(1)对裁剪好的塑料板材进行加热，使板材软化，其中加热温度为 250-300℃，加热时间为50-90秒，该步骤中把塑料板材加热至可以满足吹塑加工的软化程度，但又能保持板材的原始形状，不会造成板材发生形变；
(2)把加热好的塑料板材放置在工作台上，并对塑料板材的周边进行固定；在塑料板材下侧平行布置与其对应的布层，并对布层的周边进行固定，且布层的周边与所述塑料板材的周边形成密封，布层与塑料板材上下间隔设置，所述布层具有弹性、透气性和可拉伸性；在布层的下侧布置可上下升降的凸模，凸模的周边与所述布层的周边形成密封，塑料板材与凸模之间形成一密闭空间；
(3)吹气系统通过凸模上的气孔对密闭空间内进行吹气，吹气时间为3-6秒，使经加热后的塑料板材向上拱起，把塑料板材吹起，成气泡状，使其表面积与凸模接近或略大于凸模的表面积；
(4)凸模向上移动，并把布层顶起至靠近拱起的塑料板材；
(5)真空系统通过凸模上的气孔对密闭空间内进行抽真空，抽真空时间为40-75秒，使塑料板材和布层在大气压强的作用下吸附于凸模上形成内侧面为布层的壳体；
(6)抽真空后再进行冷却定型，冷却可借助外部设施进行辅助冷却，通过冷空气或者喷液进行冷却；
(7)吹气系统通过凸模上的气孔对密闭空间内进行吹气，完成壳体的脱模；
(8)对壳体进行裁边处理，裁切掉多余的边角料。
其中步骤3中，对塑料板材进行吹塑加工，吹气时，空气经过布层吹向塑料板材，此时布层和塑料板材均会被吹起，把布层与塑料板材上下间隔设置的目的是为了避免布层被吹起时触碰到塑料板材，造成塑料板材褶皱或破裂，加工时，可以对吹气的流速和布层与塑料板材之间的间距进行控制和调节。
上述成型方法中，也可以把凸模替换成凹模，最后成型得到外布内塑的壳体。
在凸模顶起布层的同时，对布层施加一压布操作，该压布操作由设置于夹板装置和夹布装置之间的一环形的压布板来完成，所述压布板中间的孔与凸模对应设置。压布板起到约束布、捋顺布的作用，当凸模向上移动，顶起布层，正常情况下，在凸模的边缘布呈倾斜状，与凸模之间形成间隙，在真空成型时，容易产生褶皱，而增加了压布板，压布板中间的贯通孔为与凸模的凸起部分对应适配的孔，压布板使布层贴在凸模表面，并能对布层起到梳理的作用，保证高成型质量。
本发明的有益效果：本发明所提供的布塑复合壳体的成型方法，其工序简单，相对传统的成型方法其可以一次性的对塑料板材和布层进行壳体的成型加工，无需事先对塑料板材和布层进行复合加工，不但简化了加工工序，而且精简了加工设备；本发明提供的加工方法中，把吹塑(吹气)和真空成型(吸气)的方法结合在一起，其成型质量好，布层发生褶皱少，成型的壳体内部应力区也少，并能大大提高塑料材质箱壳的机械性能，而且不需要凸模和凹模的配合来完成成型加工，只需要凸模或凹模就可以，大大的节省了模具成本。
本发明所提供的壳体成型方法，可适用于各种壳体的成型加工，如箱包壳体、眼镜壳体、汽车内的一些凹形面板等壳体的加工。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种布塑复合壳体的成型方法，包括如下步骤：
(1)对裁剪好的塑料板材进行加热，使板材软化；
(2)把加热好的塑料板材放置在工作台上，并对塑料板材的周边进行固定；在塑料板材下侧布置与其对应的布层，并对布层的周边进行固定，且布层的周边与所述塑料板材的周边形成密封，布层与塑料板材上下间隔设置；在布层的下侧布置凸模或凹模，凸模或凹模的周边与所述布层的周边形成密封，塑料板材与凸模或凹模之间形成一密闭空间；
(3)吹气系统对密闭空间内进行吹气，使经加热后的塑料板材向上拱起形成气泡状；
(4)真空系统对密闭空间内进行抽真空，使塑料板材和布层在大气压强的作用下覆着于凸模或凹模上形成壳体；
(5)抽真空后再进行冷却定型；
(6)吹气系统通过凸模或凹模上的气孔对密闭空间内进行吹气，完成壳体的脱模；
(7)对壳体进行裁边处理。
2.根据权利要求1所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：在步骤(3)与步骤(4)之间增加一步骤(a)；步骤(a)为凸模向上移动，并把布层顶起至靠近拱起的塑料板材。
3.根据权利要求1或2所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：所述布层与塑料板材平行布置。
4.根据权利要求3所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：在凸模顶起布层的同时，对布层施加一压布操作，该压布操作由设置于夹板装置和夹布装置之间的一环形的压布板来完成，所述压布板中间的孔与凸模对应设置。
5.根据权利要求4所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：所述布层具有弹性、透气性和可拉伸性。
6.根据权利要求5所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：步骤1中的加热温度为250-300℃，加热时间为50-90秒。
7.根据权利要求5所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：步骤3中的吹气时间为3-6秒。
8.根据权利要求5所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：步 骤4中的抽真空时间为40-75秒。
9.根据权利要求4-8任一项所述的一种布塑复合壳体的成型方法，其特征在于：所述壳体为箱包壳体。
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