CN106457901B - 轮胎用噪音降低装置和充气轮胎 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种轮胎用噪音降低装置，该轮胎用噪音降低装置即使在高速行驶时，也能够抑制由于较大的张力和轮胎的发热导致的带构件的塑性变形，能够充分发挥噪音降低功能。轮胎用噪音降低装置(1)，其具有吸音材料(2)和带构件(3)，所述吸音材料(2)由多孔质体构成，所述带构件(3)由热塑性树脂构成，沿着轮胎周向呈环状形成，用于将该吸音材料安装于轮胎内表面，所述吸音材料由呈凹面状的截面形态弯曲的接合构件(5)和所述带构件夹持，并且在重要位置具有该吸音材料、该带构件和该接合构件这3者接合而成的带接合部(4)，此外，所述带构件的带宽度WB(mm)与所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)满足下述(a)式，并且在80℃环境下，带接合位置的带部的屈服强度为320N以上。0.01<WY/WB<0.75…(a)。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮胎用噪音降低装置和充气轮胎。
背景技术
以往，在充气轮胎领域，已知有具备吸音材料和带构件的轮胎用噪音降低装置，所述吸音材料由多孔质体构成，所述带构件由热塑性树脂构成，沿着轮胎周向呈环状形成，用于将该吸音材料安装于轮胎内表面(专利文献1～2)。
作为该带构件，已知有利用其材质和整体的形状，构成为具有弹性特性的带构件。其典型的形状为带状，带状的长条板材构成如下：整体呈环状成型而设置，在轮胎内腔内，利用其弹性恢复力进行施力，使由多孔质体构成的吸音材料朝轮胎内表面方向挤压，从而进行该吸音材料的保持(专利文献1的权利要求、专利文献2的第0016段)。
该带构件的材质已知有热塑性合成树脂制或金属制的材质，从该带构件本身的成型性、可利用热熔接进行与由多孔质体构成的吸音材料的接合等接合加工性优异的方面考虑，研究将热塑性合成树脂制的带构件作为实用的带构件(专利文献2～3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际专利公开第2005/012007号
专利文献2：日本专利特开2006-306285号公报
专利文献3：日本专利特开2010-000950号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，与现有使用噪音降低装置的轮胎尺寸相比，在设计为可以非常高的速度(例如270km/时以上，尤其300km/小时以上)行驶的轮胎(例如外径为630mm以上)中，应用使用了热塑性合成树脂制带构件的轮胎用噪音降低装置的情况下，由于吸音材料的质量导致带构件受到较大的张力，尤其由于轮胎的放热导致构成该带构件的热塑性合成树脂发生软化，由此该带构件有可能会发生塑性变形(通常为伸长变形)。带构件发生如此塑性变形的情况下，无法进行基于弹性特性的吸音材料的正常保持，从而无法充分发挥噪音降低装置的功能，或者还有可能损坏耐久性，导致噪音降低装置的破损。
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种轮胎用噪音降低装置和具备该噪音降低装置的充气轮胎，该轮胎用噪音降低装置即使在高速行驶用轮胎中进行时速270km/小时以上、尤其时速300km以上等高速行驶时，也能够抑制由于较大的张力和轮胎的发热导致的带构件的塑性变形，即使在如此高速行驶的基础上，也能够充分发挥噪音降低功能。
技术方案
为实现上述目的的本发明的轮胎用噪音降低装置为一种轮胎用噪音降低装置，其具有吸音材料和带构件，所述吸音材料由多孔质体构成，所述带构件由热塑性树脂构成，沿着轮胎周向呈环状形成，用于将该吸音材料安装于轮胎内表面，所述吸音材料将其自身设于中间，由呈凹面状的截面形态弯曲的接合构件和所述带构件夹持，并且在重要位置具有该吸音材料、该带构件和该接合构件这3者接合而成的带接合部，所述轮胎用噪音降低装置的特征在于，所述带构件的带宽度WB(mm)与所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)满足下述(a)式，并且在80℃环境下，带接合位置的带部的屈服强度为320N以上。
0.01<WY/WB<0.75…(a)
有益效果
在本发明中，通过具有上述构成，能够提供一种轮胎用噪音降低装置，该轮胎用噪音降低装置即使在高速行驶用轮胎中进行时速270km/小时以上、尤其时速300km以上等高速行驶时，也能够抑制由于较高的张力和轮胎的发热导致的带构件的塑性变形，耐久性良好，能够充分发挥噪音降低功能。
在本发明中，优选所述带构件的带宽度WB为20mm以上70mm以下。
在本发明中，优选所述带接合部的带厚度H(mm)与带构件的厚度h(mm)满足下述(b)式的关系。
0.4h≤H≤0.9h…(b)
在本发明中，优选所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与该带接合部的接合长度L(mm)满足下述(c)式的关系。
3.5(mm2)≤WY·L≤8.0(mm2)…(c)
在本发明中，优选所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与该带接合部的带周向接合长度L(mm)满足下述(d)式的关系。
0.03≤WY/L≤1.0…(d)
在本发明中，优选所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与该带接合部的带周向接合长度L(mm)满足下述(e)式的关系。
0.03≤WY/L≤0.5…(e)
在本发明中，优选对于1个所述吸音材料设置至少2处所述带接合部。
在本发明中，优选带接合部的中心位于所述带构件的中轴线上。
在本发明中，优选所述带接合部的周向中心位置距该吸音材料的端部30mm～80mm。
在本发明中，优选利用超声波焊接法进行所述吸音材料、该带构件和该接合构件的接合。
在本发明中，优选所述带构件与所述接合构件由同种合成树脂材料构成。
根据具有上述优选构成的本发明的轮胎用噪音降低装置，可以获得更明确具有上述技术方案1中的本发明效果的本发明的轮胎用噪音降低装置。
另外，对于使用有本发明的轮胎用噪音降低装置的充气轮胎，优选利用所述带构件将上述轮胎用噪音降低装置配置在轮胎内腔空间内。由此可提供安装有上述本发明的轮胎用噪音降低装置的充气轮胎，所提供的充气轮胎即使进行时速270km/小时以上、尤其时速300km以上等高速行驶时，也可抑制由于轮胎的发热导致的带构件的塑性变形，耐久性良好，可发挥噪音降低功能。
此时，优选轮胎的内径(半径)R与所述呈环状形成的带构件的环状外径(半径)r具有满足下述(f)式的关系。由此，能够获得更明确具有上述本发明的充气轮胎所具有的效果，且耐久性更优异的充气轮胎。
0.9≤r/R≤0.99…(f)
附图说明
图1是模式化表示本发明的轮胎用噪音降低装置的一实施方式例的外观立体图。
图2的(a)是对将本发明的轮胎用噪音降低装置安装在轮胎内腔内而成的本发明的充气轮胎的一实施方式例进行一部分分解而表示的主要部分破碎立体图，图2的(b)是对该主要部分进行放大而表示的放大图。
图3的(a)～图3的(g)是针对能够用于本发明的轮胎用噪音降低装置的带构件与吸音材料的接合部的状态，模式化表示各种方式例的图。
图4的(a)～图4的(e)是针对能够用于本发明的轮胎用噪音降低装置的带构件与吸音材料的接合部的状态，模式化表示其他各种方式例的图。
图5的(a)～图5的(c)针对能够用于本发明的轮胎用噪音降低装置的带构件与吸音材料接合的接合部的形态进行说明，是以与本发明能够采用的带构件的各种方式例的关系进行表示的模式图。
图6是针对能够用于本发明的轮胎用噪音降低装置的带构件与吸音材料的接合部的状态，模式化表示其他方式例的图。
图7的(a)～图7的(c)是对制造本发明的轮胎用噪音降低装置的方法的1例工艺进行说明的模式图，对使用接合构件，利用超声波焊接法进行吸音材料、带构件和接合构件的接合的状态进行说明。
图8的(a)和图8的(b)模式化表示本发明的轮胎用噪音降低装置中的吸音材料与带构件的接合部附近的状态，图8的(a)是轮胎宽度方向截面图，图8的(b)是轮胎周向截面图。
图9是模式化说明将本发明的轮胎用噪音降低装置配置在轮胎内腔空间内而成的充气轮胎的优选的一实施方式例的轮胎周向主要部分截面图，对轮胎的内径(半径)R与呈环状形成的带构件的环状外径(半径)r的优选的关系例进行说明。
具体实施方式
以下，参照附图等对本发明的轮胎用噪音降低装置与充气轮胎进行更详细的说明。
如图1、图2、图5、图7、图8等中的模式图所示，本发明的轮胎用噪音降低装置1具有吸音材料2和带构件3，所述吸音材料2由多孔质体构成，所述带构件3由热塑性树脂构成，沿着轮胎周向呈环状形成，用于将该吸音材料2安装于轮胎内表面，所述吸音材料2将其自身设于中间，由呈凹面状的截面形态弯曲的接合构件5和所述带构件3夹持，并且在重要位置具有该吸音材料2、该带构件3和该接合构件5这3者接合而成的带接合部4，所述轮胎用噪音降低装置1的特征在于，所述带构件3的带宽度WB(mm)与所述带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)满足下述(a)式，并且在80℃环境下，带接合位置的带部的屈服强度为320N以上。
0.01<WY/WB<0.75…(a)
本发明的轮胎用噪音降低装置1中带构件3的带宽度WB(mm)与带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)满足上述(a)式，并且带接合位置的带部的屈服强度为320N以上，由此即使在高速行驶用轮胎中进行时速270km/小时以上、尤其时速300km以上等高速行驶时，也能够对抗较大的张力，能够抑制由于较大的应力和轮胎的发热导致的带构件3的塑性变形，耐久性良好，能够充分发挥噪音降低功能。
特别是，在本发明中，作为其技术思想，通过减小带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)，且保持带宽度方向的规定尺寸而抑制带构件3的强度降低，从而能够提高轮胎用噪音降低装置1的高速耐久性。但是，对于带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)而言，WY/WB的值小于0.01以下的情况下，接合宽度过小，吸音材料2有时会从带构件3上脱落，因此需要注意。另外，WY/WB的值为0.75以上时，难以在宽度方向上进行均匀地接合，从加工精度的方面考虑不优选。
带接合位置的带部的屈服强度为320N以上时，即使在高温下也能够没有问题地发挥高速耐久性。该带部的屈服强度优选值为500N以上。对于屈服强度的上限没有特别限定，可以为例如2000N以下。
在本发明中，“呈凹面状的截面状态弯曲的接合构件5”是指，如图2所示，以截面呈“V字型”状或“U字型”状等凹下去的面弯曲的接合构件5为代表的方式。使用该截面呈“V字型”状等凹面弯曲的接合构件5的情况下，如图3的(a)和图3的(b)所示，带接合部4成为较短的直线状。但是，图3的(a)表示使用该直线状在与带长度方向正交的方向上呈“V字型”那样的接合构件5的情况，图3的(b)表示使用该直线状在与带长度方向平行的方向呈“V字型”那样的接合构件5的情况。该图3的(b)与图1、图2所示的模式图对应。
如图3的(a)～图3的(g)的模式所示，这样的接合部4的形态可以适当选定俯视时为“+”型、“×”型、“圆”型、“四边形”型、“三角”型等型进行接合。对于以上所述的接合部的型的选择，可以利用使用超声波焊接机等的方法进行：在使用超声波焊接机的情况下，将加振用焊模6的形状设为对应所需型的适当的形状，进一步加工前预先在平板状的接合构件5上设置对应所需型刻画的切入线或折叠线等，且一并选择接合构件5的尺寸、形状等。
图4的(a)～图4的(e)是针对能够用于本发明的轮胎用噪音降低装置1的带构件3与吸音材料2的接合状态(形态)，模式化表示其他方式例的图。该图4的(a)～图4的(e)中所示的并非接合部4的各个形状，而是在该接合部4的配置上具有特点的形状。
因此，在本发明的轮胎用噪音降低装置1中，关于接合部，可以将其个别的形状和其配置位置进行各种组合，获得最适的接合部。
在本发明中，带构件3的带宽度WB优选为20mm以上70mm以下。这是因为，若为20mm以上等，则带宽度越大，接合面积越小，从而能够提高高速耐久性能。但是，增大带宽度WB会增大由于在内部具有该带构件3而对轮胎造成的损伤，因此上限至70mm，即带宽度WB优选为70mm以下。
此处，带宽度WB是指该带构件3的最小宽度部分的带宽度。图5的(a)表示宽度上没有变化的一种带束构件3，图5的(b)和图5的(c)表示带宽度WB在其长度方向上在接合部4的位置局部增大的形态。图5的(b)为俯视图时，表示在两单侧呈半圆状增大的情况，图5的(c)同样表示呈梯形增大的情况。在这样的形态中，带宽度WB是指该带构件3的最小宽度部分的带宽度。
另外，在本发明中，优选所述带接合部4的该带构件3的带厚度H(mm)与带构件3的厚度h(mm)满足下述(b)式的关系。
0.4h≤H≤0.9h…(b)
此处，带接合部4的带厚度H(mm)与带构件3的厚度h(mm)的关系满足上述(b)式意味着，带构件3受到来自接合构件5的接合压力，受到使本来的带厚度越来越小的压缩力而进行接合。优选为0.7h≤H≤0.9h。
根据本发明人等的见解，若进行如此水平的压力下的接合，则能够获得更高且优选的接合力，因此优选，在优选制造的本发明的轮胎用噪音降低装置1中，在带接合部4中，带构件3经压缩力压缩而呈现满足上述(b)式的形态。
将本发明的带构件3、接合部4和结合构件5的尺寸关系汇总表示在图8的(a)、(b)中。
在图5的(a)～图5的(c)中，示出了带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)与该带接合部4的带周向接合长度L(mm)，优选它们满足下述(c)式的关系。
3.5(mm2)≤WY·L≤8.0(mm2)…(c)
若WY·L值小于3.5mm2，则难以充分提高吸音材料2、带构件3和接合构件5这3者的接合强度，难以实现整体的高耐久性。另外，大于8.0mm2的情况下，存在生产率降低的趋势，而且所获得的效果并不一定会随之增大，因此不优选。
另外，进一步优选带接合部4的带宽度方向的长度WY(mm)与该带接合部4的带周向接合长度L(mm)满足下述(d)式的关系。
0.03≤WY/L≤1.0…(d)
这是因为，通过满足该(d)式，向带接合部4的应力集中得以缓和，在高速耐久性方面更加有利。
WY/L值尤其优选的范围为满足下述(e)式，通过满足(e)式，可进一步提高高速耐久性。
0.03≤WY/L≤0.5…(e)
需要说明的是，其中，WY/L值可以大于1.0，例如可以将WY/L＝30附近作为上限构成本发明。
图7的(a)～图7的(c)表示使用超声波焊接机时的接合构件5与带构件3的热熔接法的一例。首先，如图7的(a)所示，将吸音材料2配置在带构件3与热塑性树脂制的板状的接合构件5之间。接着，如图7的(b)所示，将超声波焊接机的加振用焊模6挤压至接合构件5上，将该接合构件5制成呈凹面状的截面形状弯曲的接合构件5，具体而言，制成如“V字状”那样弯曲的状态，并对其弯曲的前端部分进行局部加热。由此，如图7的(c)所示，通过吸音材料2，利用热熔接使接合构件5和带构件3一体化。在该一体化部分形成带接合部4。
从更长久且高速地获得吸音材料2的保持效果方面考虑，通常优选带构件3在轮胎周向上沿着整周进行设置。
本发明的充气轮胎T如图2所示。在图2中，充气轮胎T具备胎面部10、左右一对的胎圈部11、使这些胎面部10、胎圈部11彼此连接的侧壁部12。并且，在胎面部10的内表面配置有图1所示模式的环状的轮胎用噪音降低装置1。
作为带构件3的材料，优选使用对于反复弯曲变形耐久性优异的树脂，例如优选使用聚丙烯树脂(PP树脂)。接合构件5也同样，例如优选使用聚丙烯树脂(PP树脂)。如此，两者为相同的树脂材料这一点也可使接合强度高于一般强度，因此优选，这在使用聚丙烯树脂(PP树脂)以外的材料的情况下也同样。
对于吸音材料2与带构件3的接合固定手段，若这两者为热塑性合成树脂性，则可以采用热接合，因此为了能够进行该热接合，且为了获得良好的成型性，重要的是带构件3由热塑性树脂构成。并且，作为采用热接合的优势，存在以下方面：特别是使用热塑性树脂制的接合构件5(接合板或接合片)，从该接合构件5上，例如将超声波焊接机的加振用焊模6(图7)挤压至该扣止构件5上，能够使该扣止构件5与吸音材料2发生热变形，同时使吸音材料2、带构件3以及接合构件5这3者进行热接合。
将充气轮胎T中的该结构模式示于图2的(a)和图2的(b)，图2的(b)是将图2的(a)的主要部分进行放大的图，在图2中，小尺寸的扣止板5在轮胎周向的主要位置呈“V字”状地弯曲的状态，利用热熔融使上述3者部分地一体化接合。对于该“V字状地弯曲的状态”的折线方向没有特别限定，优选的是如图2、图6等所示，与轮胎周向平行的方向。
如图1所示，吸音材料2可以分成多个片而构成，也可以形成为环状的1个连续的整体。
另外，从耐久性、成本、能够稳定加工的角度出发，优选对于1个吸音材料2设置至少2处带接合部4。特别是，可以设置3处，该情况下，耐久性更优异(图6)。
另外，从能够抑制吸音材料2的抖动，并抑制对多孔质体带来损伤的方面考虑，优选带接合部4的周向中心位置(未图示)与吸音材料2的端部间的周向距离(图5的D)处于30mm～80mm的范围内。更优选该位置与吸音材料2的端部间的周向距离处于40mm～60mm的范围内。
另外，如图5的(a)所示，优选带接合部4的中心位于带构件3的中轴线CL上。这是因为，通过使带接合部4的中心位于带构件3的中轴线CL上，能够抑制在带构件3的宽度方向上的应力集中，能够良好地防止高速耐久性的降低。
图9是模式化说明将本发明的轮胎用噪音降低装置1配置在轮胎内腔空间内而成的充气轮胎T的优选的一实施方式例的轮胎周向截面图，用于表示轮胎的内径(半径)R与呈环状形成的带构件3的环状外径(半径)r的优选的关系。
根据本发明人等的见解，优选轮胎的内径(半径)R与呈环状形成的带构件3的环状外径(半径)r具有满足下述(f)式的关系。
0.9≤r/R≤0.99…(f)
即，带构件3的环状外径(半径)r小于轮胎的内径(半径)R，本发明的轮胎用噪音降低装置1配置在充气轮胎T的内腔空间内时，本身具有能够不接触内腔面地进行收纳的整体直径较小的尺寸关系。
可以将具有如此尺寸关系的轮胎用噪音降低装置1不进行利用粘接剂等的接合而配置于特别是轮胎内腔面上，通过如此设置，轮胎转动的同时，该轮胎用噪音降低装置1随之旋转，与利用粘接剂进行接合的情况等相比较，该轮胎用噪音降低装置1不会随着轮胎转动而产生剥离等，在这一方面也能够获得耐久性良好的、安装有轮胎用噪音降低装置1的充气轮胎T。
实施例
在本发明中，带接合位置的带部的屈服强度的基于以下的方法计算求出。
(1)带接合位置的带部的屈服强度
针对形成带的热塑性树脂，进行基于JIS K7161的拉伸试验，求出该热塑性树脂的屈服应力。该试验中，制作JIS1号哑铃形试样(厚度1mm)，在80℃的气体环境下，以拉伸速度10mm/分钟，将n数设为10，求出平均值。另一方面，利用显微镜观察等求出与带接合部4的带长度方向成直角的截面中的带截面积A(mm2)(n数为10，求出它们的平均值)，用所获得的截面积A乘以上述求出的该热塑性树脂的屈服应力的值，将该值作为带接合位置的带部的屈服强度(N)。
另外，高速耐久性试验利用以下的方法进行。
(2)高速耐久性试验
使各试验轮胎从行驶速度250km/小时开始，以该速度持续行驶10分钟，检查有无带损坏，未发现异常的情况下，以10km/小时为单位增加行驶速度，进而以该速度持续行驶10分钟后，检查有无带损坏。重复该过程，将产生带损坏的速度作为带损坏速度。
对于有无带损坏，实施高速耐久试验，确认到带的周长有所伸长时，判断为产生带损坏(变形)。对于有无带损坏，实施高速耐久试验，目视明显确认到带有所伸长时(颈缩开始时刻)，判断为产生带损坏(变形)。并且，观察轮胎内表面的状态(有无刮伤)、接合构件的接合状态，以“无剥离”、“有剥离”这2个状态进行区分并评价。
实施例1～10、比较例1～2
作为试验轮胎，准备轮胎尺寸275/35R20 100Y的试验轮胎，在各试验轮胎的内腔中安装本发明的轮胎用噪音降低装置(实施例1～10)、不基于本发明的轮胎用噪音降低装置(比较例1～2)。
各试验轮胎的吸音材料均由聚氨酯泡沫(多孔质体)构成，准备12种如表1中记载，对带构件的带宽度WB(mm)、带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)进行各种变更而获得的轮胎用噪音降低装置(实施例1～10、比较例1～2)。
如图1、图2所示，带构件为呈环状存在于轮胎整周的热塑性树脂制弹性带构件，吸音材料是多个吸音材料存在于整周，但分割为多个而存在。接合构件与带构件均为热塑性树脂(聚丙烯树脂、耐热变形温度(ASTM D648耐热温度(连续))60℃)制。使用接合构件的吸音材料与带构件的接合一体化利用超声波焊接机实施。
各轮胎用噪音降低装置中的带构件的带宽度WB(mm)、带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)、WY/WB带比值、构件的厚度h(mm)、带接合部的带厚度H(mm)、H/h比值、带接合部4的带周向接合长度L(mm)、WY·L值、带接合位置的带部的屈服强度(N)如表1所示。
各试验轮胎的评价结果如表1所示。
[表1]
根据该结果可知，本发明的轮胎用噪音降低装置和安装有该轮胎用噪音降低装置的充气轮胎的高速耐久性优异，即使在非常高速(例如270km/小时以上，尤其300km/小时以上)的条件下，耐久性也良好，能够发挥轮胎噪音降低效果。
符号说明
1：轮胎用噪音降低装置
2：吸音材料
3：由热塑性树脂构成的带构件
4：带接合部
5：接合构件
6：超声波焊接机的加振用焊模
10：胎面部
11：胎圈部
12：侧壁部
T：充气轮胎
H：带接合部的带厚度(mm)
h：带构件的厚度(mm)
L：带接合部的接合长度
WB：弹性固定带的宽度
WY：带接合部的带宽度方向的长度
Claims (13)
1.一种轮胎用噪音降低装置，所述轮胎用噪音降低装置具有吸音材料和带构件，所述吸音材料由多孔质体构成，所述带构件由热塑性树脂构成，沿着轮胎周向呈环状形成，用于将所述吸音材料安装于轮胎内表面，所述吸音材料将其自身设于中间，由呈凹面状的截面形态弯曲的接合构件和所述带构件夹持，并且在重要位置具有所述吸音材料、所述带构件和所述接合构件这3者接合而成的带接合部，所述轮胎用噪音降低装置的特征在于，所述带构件的带宽度WB(mm)与所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)满足下述(a)式，并且在80℃环境下，带接合位置的带部的屈服强度为320N以上，
0.01<WY/WB<0.75…(a)。
2.根据权利要求1所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带构件的带宽度WB为20mm以上70mm以下。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的带厚度H(mm)与带构件的厚度h(mm)满足下述(b)式的关系，
0.4h≤H≤0.9h…(b)。
4.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与所述带接合部的带周向接合长度L(mm)满足下述(c)式的关系，
3.5mm2≤WY·L≤8.0mm2…(c)。
5.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与所述带接合部的带周向接合长度L(mm)满足下述(d)式的关系，
0.03≤WY/L≤1.0…(d)。
6.根据权利要求5所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的带宽度方向的长度WY(mm)与所述带接合部的带周向接合长度L(mm)满足下述(e)式的关系，
0.03≤WY/L≤0.5…(e)。
7.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，对于1个所述吸音材料设置至少2处所述带接合部。
8.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的中心位于所述带构件的中轴线上。
9.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带接合部的周向中心位置距该吸音材料的端部30mm～80mm。
10.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，利用超声波焊接法进行所述吸音材料、所述带构件和所述接合构件的接合。
11.根据权利要求1或2所述的轮胎用噪音降低装置，其特征在于，所述带构件与所述接合构件由同种合成树脂材料构成。
12.一种充气轮胎，其特征在于，根据权利要求1～11中任一项所述的轮胎用噪音降低装置通过所述带构件被配置在轮胎内腔空间内。
13.根据权利要求12所述的充气轮胎，其特征在于，轮胎的内半径R与所述呈环状形成的带构件的环状外半径r具有满足下述(f)式的关系，
0.9≤r/R≤0.99…(f)。
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