CN106427534B - 一种水箱横梁支撑结构及汽车 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种水箱横梁支撑结构及汽车，属于汽车领域。该水箱横梁支撑结构包括：第一支撑板和第二支撑板。本发明通过第一支撑板的弯折段背离水箱横梁的一侧表面上设有两个三角形凸台，发动机盖锁体安装结构安装在两个三角形凸台之间，避免将发动机盖锁体安装结构安装在水箱横梁上，造成水箱横梁上应力集中，通过第一支撑板和第二支撑板支撑水箱横梁，通过第一支撑板和第二支撑板将水箱横梁承受的来自发动机盖闭合时产生的冲击载荷和汽车行驶时发动机盖上下振动产生的交变载荷传递到前保横梁上，避免水箱横梁发生较大变形，进而避免出现发动机盖异响或开关不畅的问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车领域，特别涉及一种水箱横梁支撑结构及汽车。
背景技术
汽车是现代生活中一种不可或缺的交通工具，汽车上的水箱横梁是汽车上重要的结构件，其结构强度对于汽车的使用寿命和安全性等有着至关重要的影响。
目前发动机盖的支撑点和发动机盖的锁体安装结构均设置在水箱横梁上，水箱横梁要承受来自发动机盖闭合时瞬间冲击载荷的冲撞以及汽车行驶时发动机盖上下振动产生的交变载荷，且安装锁体安装结构的位置存在应力集中，长期使用可能导致水箱横梁变形较大，发动机盖振动异响或开关不畅等问题。
发明内容
为了解决现有技术中因发动机盖的支撑点和发动机盖的锁体安装结构均设置在水箱横梁上，长期使用可能导致水箱横梁变形较大，发动机盖振动异响或开关不畅的问题，本发明实施例提供了一种水箱横梁支撑结构及汽车。所述技术方案如下：
一方面，提供了一种水箱横梁支撑结构，所述水箱横梁支撑结构包括：第一支撑板和第二支撑板；
所述第一支撑板包括从上至下一体成型的弯折段和直板段，所述弯折段的上端设有第一翻边，所述第一翻边的弯折方向与所述弯折段的弯折方向相反，所述第一翻边与水箱横梁的上表面贴合并焊接固定，所述弯折段背离所述水箱横梁的一侧表面上设有两个三角形凸台，所述三角形凸台与所述弯折段圆角过度，发动机盖锁体安装结构安装在所述两个三角形凸台之间，所述直板段的中部沿所述直板段的长度方向设有凸台，所述凸台的上端按V型延伸至所述两个三角形凸台的下端，所述第一支撑板的左右两端均设有第二翻边，所述凸台与所述第一支撑板左右两侧的翻边之间分别形成一个第一凹槽；
所述第二支撑板为L型结构，其一端与所述第一支撑板通过螺栓固定连接，另一端与汽车前保横梁通过焊接固定，且所述第二支撑板与所述第一支撑板连接的一端沿所述第一支撑板的长度方向设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述凸台配合，螺栓由所述第二凹槽的两侧将所述第二支撑板固定在所述第一支撑板上，且所述第二支撑板的左右两端设有第三翻边，所述第三翻边呈三角形状。
进一步地，所述凸台上沿所述第一支撑板的长度方向设有减重孔。
进一步地，所述第一支撑板上沿其长度方向设有加强筋。
进一步地，所述弯折段的宽度从上至下逐渐减小。
具体地，所述第一支撑板和所述第二支撑板均为钣金件。
具体地，所述第一支撑板和所述第二支撑板均通过冲压成型。
另一方面，提供了一种汽车，所述汽车包括所述水箱横梁支撑结构。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明通过第一支撑板的弯折段背离水箱横梁的一侧表面上设有两个三角形凸台，发动机盖锁体安装结构安装在两个三角形凸台之间，避免将发动机盖锁体安装结构安装在水箱横梁上，造成水箱横梁上应力集中，且通过弯折段的上端设有第一翻边，第一翻边与水箱横梁的上表面贴合并焊接固定，第二支撑板与第一支撑板通过螺栓固定，第二支撑板与前保横梁焊接固定，通过第一支撑板和第二支撑板支撑水箱横梁，且通过第一支撑板和第二支撑板将水箱横梁承受的来自发动机盖闭合时产生的冲击载荷和汽车行驶时发动机盖上下振动产生的交变载荷传递到前保横梁上，避免水箱横梁发生较大变形，进而避免出现发动机盖异响或开关不畅的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的水箱横梁支撑结构的使用状态示意图；
图2是本发明实施例提供的第一支撑板的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的第二支撑板的结构示意图。
其中：
1水箱横梁，
2第一支撑板，21弯折段，211第一翻边，212三角形凸台，22直板段，221凸台，222减重孔，223第一凹槽，23加强筋，24第二翻边，
3第二支撑板，31第二凹槽，32第三翻边，
4前保横梁。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
如图1所示，本发明实施例提供了一种水箱横梁支撑结构，该水箱横梁支撑结构包括：第一支撑板2和第二支撑板3；
第一支撑板2包括从上至下一体成型的弯折段21和直板段22，弯折段21的上端设有第一翻边211，第一翻边211的弯折方向与弯折段21的弯折方向相反，第一翻边211与水箱横梁1的上表面贴合并焊接固定，弯折段21背离水箱横梁1的一侧表面上设有两个三角形凸台212，三角形凸台212与弯折段21圆角过度，发动机盖锁体安装结构安装在两个三角形凸台212之间，直板段22的中部沿直板段22的长度方向设有凸台221，凸台221的上端按V型延伸至两个三角形凸台212的下端，第一支撑板2的左右两端均设有第二翻边24，凸台221与第一支撑板2左右两侧的翻边之间分别形成一个第一凹槽223；
第二支撑板3为L型结构，其一端与第一支撑板2通过螺栓固定连接，另一端与汽车前保横梁4通过焊接固定，且第二支撑板3与第一支撑板2连接的一端沿第一支撑板2的长度方向设有第二凹槽31，第二凹槽31与凸台221配合，螺栓由第二凹槽31的两侧将第二支撑板3固定在第一支撑板2上，且第二支撑板3的左右两端设有第三翻边32，第三翻边32呈三角形状。
在本发明实施例中，第一支撑板2和第二支撑板3均为钣金件，便于加工成理想的形状，且第一支撑板2和第二支撑板3均通过冲压成型，其中，第一支撑板2的弯折段21的上端通过翻边机构进行翻边处理形成第一翻边211，弯折段21的背离第一翻边211的一侧上部设有两个三角形凸台212，两个三角形凸台212与弯折段21的连接位置圆弧过度，保证弯折段21的强度。由于两个三角形凸台212及弯折段21的弯折设计，两个三角形凸台212之间形成发动机盖锁体安装结构的安装空间，直板段22与弯折段21从上至下一体成型，直板段22沿其长度方向设有凸台221，该凸台221的上端按V型延伸至两个三角形凸台212的下端，且第一支撑板2的左右两侧设有第二翻边24，通过凸台221和第二翻边24的结构设计，保证第一支撑板2的结构强度。
第二支撑板3与第一支撑板2连接的一端沿第一支撑板2的长度方向设有第二凹槽31，使得第二支撑板3的横截面形状呈“几”字型结构，第二支撑板3通过该第二凹槽31与第一支撑板2上的凸台221配合，第二支撑板3的第二凹槽31两侧形成的平面部分在第一支撑板2上的第一凹槽223内与第一支撑板2贴合，且第二支撑板3和第一支撑板2上均设有螺栓孔，通过螺栓依次穿过第二支撑板3和第一支撑板2使第一支撑板2和第二支撑板3固定连接。
本发明通过第一支撑板2的弯折段21背离水箱横梁1的一侧表面上设有两个三角形凸台212，发动机盖锁体安装结构安装在两个三角形凸台212之间，避免将发动机盖锁体安装结构安装在水箱横梁1上，造成水箱横梁1上应力集中，且通过弯折段21的上端设有第一翻边211，第一翻边211与水箱横梁1的上表面贴合并焊接固定，第二支撑板3与第一支撑板2通过螺栓固定，第二支撑板3与前保横梁4焊接固定，通过第一支撑板2和第二支撑板3支撑水箱横梁1，且通过第一支撑板2和第二支撑板3将水箱横梁1承受的来自发动机盖闭合时产生的冲击载荷和汽车行驶时发动机盖上下振动产生的交变载荷传递到前保横梁4上，避免水箱横梁1发生较大变形，进而避免出现发动机盖异响或开关不畅的问题。
如图2所示，在本发明实施例中，凸台221沿第一支撑板2的长度方向设有减重孔222，减轻第一支撑板2的重量，避免使用本发明过多地增大汽车油耗，增大汽车的使用成本。
如图2所示，在本发明实施例中，第一支撑板2上沿其长度方向设有加强筋23。
在本发明实施例中，由于发动机盖的两个支撑点依然设置在水箱横梁1上，故发动机盖对水箱横梁1产生的冲击载荷依然存在，为了避免水箱横梁1发生变形，需保证第一支撑板2和第二支撑板3整体的刚度，由于第一支撑板2的长度大于第二支撑板3的长度，故第一支撑板2的刚度决定了第一支撑板2和第二支撑板3整体的刚度，通过在第一支撑板2上沿第一支撑板2的长度方向设置加强筋23，增加第一支撑板2的刚度，进而保证使用本发明防止水箱横梁1变形的效果。
如图2所示，在本发明实施例中，弯折段21的宽度从上至下逐渐减小。
在本发明实施例中，弯折段21的弯折方向与弯折段21上端的第一翻边211的弯折方向相反，将通过第一翻边211将第一支撑板2固定在水箱横梁1上时，弯折段21朝向水箱横梁1的一侧对水箱横梁1形成支撑，通过弯折段21的宽度从上至下逐渐减小，便于水箱横梁1受到的冲击载荷经第一支撑板2和第二支撑板3传递到前保横梁4上。
实施例二
参见图1，本发明实施例提供了一种汽车，该汽车包括实施例一中所述的水箱横梁支撑结构。
本发明通过第一支撑板2的弯折段21背离水箱横梁1的一侧表面上设有两个三角形凸台212，发动机盖锁体安装结构安装在两个三角形凸台212之间，从而避免直接将发动机盖锁体安装结构安装在水箱横梁1上，造成水箱横梁1上应力集中，且通过弯折段21的上端设有第一翻边211，第一翻边211与水箱横梁1的上表面贴合并焊接固定，第二支撑板3与第一支撑板2通过螺栓固定，第二支撑板3与前保横梁4焊接固定，从而可通过第一支撑板2和第二支撑板3将水箱横梁1承受的来自发动机盖闭合时产生的冲击载荷和汽车行驶时发动机盖上下振动产生的交变载荷传递到前保横梁4上，避免水箱横梁1发生较大变形，进而避免出现发动机盖异响或开关不畅的问题。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种水箱横梁支撑结构，其特征在于，所述水箱横梁支撑结构包括：第一支撑板(2)和第二支撑板(3)；
所述第一支撑板(2)包括从上至下一体成型的弯折段(21)和直板段(22)，所述弯折段(21)的上端设有第一翻边(211)，所述第一翻边(211)的弯折方向与所述弯折段(21)的弯折方向相反，所述第一翻边(211)与水箱横梁(1)的上表面贴合并焊接固定，所述弯折段(21)背离所述水箱横梁(1)的一侧表面上设有两个三角形凸台(212)，所述三角形凸台(212)与所述弯折段(21)圆角过度，发动机盖锁体安装结构安装在所述两个三角形凸台(212)之间，所述直板段(22)的中部沿所述直板段(22)的长度方向设有凸台(221)，所述凸台(221)的上端按V型延伸至所述两个三角形凸台(212)的下端，所述第一支撑板(2)的左右两端均设有第二翻边(24)，所述凸台(221)与所述第一支撑板(2)左右两侧的翻边之间分别形成一个第一凹槽(223)；
所述第二支撑板(3)为L型结构，其一端与所述第一支撑板(2)通过螺栓固定连接，另一端与汽车前保横梁(4)通过焊接固定，且所述第二支撑板(3)与所述第一支撑板(2)连接的一端沿所述第一支撑板(2)的长度方向设有第二凹槽(31)，所述第二凹槽(31)与所述凸台(221)配合，螺栓由所述第二凹槽(31)的两侧将所述第二支撑板(3)固定在所述第一支撑板(2)上，且所述第二支撑板(3)的左右两端设有第三翻边(32)，所述第三翻边(32)呈三角形状；
所述第一支撑板(2)和所述第二支撑板(3)均为钣金件。
2.根据权利要求1所述的水箱横梁支撑结构，其特征在于，所述凸台(221)上沿所述第一支撑板(2)的长度方向设有减重孔(222)。
3.根据权利要求1所述的水箱横梁支撑结构，其特征在于，所述第一支撑板(2)上沿其长度方向设有加强筋(23)。
4.根据权利要求1所述的水箱横梁支撑结构，其特征在于，所述弯折段(21)的宽度从上至下逐渐减小。
5.根据权利要求1所述的水箱横梁支撑结构，其特征在于，所述第一支撑板(2)和所述第二支撑板(3)均通过冲压成型。
6.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-5任一项权利要求所述的水箱横梁支撑结构。
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