CN106426395A - 一种泡棉模切件的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明中提供一种泡棉模切件的生产工艺，包括利用冲刀模进行模切，所述泡棉模切件的生产工艺中，物料的贴合与裁切在同一步骤中进行。在本发明的方法中减少反铺工艺的应用，同时将物料的贴合与裁切在同一步骤中进行，不仅解决了现有技术中公差累积导致产品尺寸不良的问题、提升了产品的稳定性和良率，同时还节省了材料。

Description

一种泡棉模切件的生产工艺

技术领域

本发明属于高分子材料加工领域，具体涉及一种泡棉模切件的生产工艺。

背景技术

模切产品广泛应用于电子电工行业、汽车制造行业、平面显示行业等工业领域中，尤其是在制备过程中应用到层状薄型材料的产品，如绝缘材料、防震材料、耐热材料、胶贴材料、防尘材料、屏蔽材料等，均需要模切技术的加工制造。模切产品应用范围非常广，广泛用于电子、电器、仪器仪表、通讯设备、数码产品、医疗器械等高科技产品中，在不同的产品中发挥不同的作用。

泡棉模切件是模切产品中的一种常规产品，是模切产品中应用量较大的一种模切件。泡棉模切件是由泡棉原材料与其他辅料贴合在一起形成的高分子复合材料，由于泡棉材料厚且软，所以在泡棉模切件的制备过程中难以做到准确定位与精准加工。

发明内容

在现有技术中的泡棉模切件的制备工艺中，往往采用将泡棉原材料反铺于高分子膜材（如PC膜）上、冲切、然后再反铺单面离型膜、冲切的工艺进行制备泡棉模切件，若制备的是多块泡棉的模切件，则进行多次反铺和多次冲切，步骤非常繁琐。本发明中的提到的反铺工艺是模切行业中的专业术语，其意义为：在模切工艺中，设定料带正常走料的方向为正方向，反铺即将材料在正常走料的不同水平面进行反方向的加工，然后再通过走料机构将反方向加工出的材料与正常走料的料带在同一水平面进行贴合加工。上述现有技术中的制备工艺存在精度差、效率低的缺点。尤其当泡棉模切件的产品公差精度要求较高时，一旦工艺中存在多次反铺设计往往导致公差累积，最终导致模切产品公差大、质量差，进一步地会导致产出的泡棉模切件无法应用于产品的装配。

针对现有技术中泡棉模切件制备工艺存在的问题，本发明中提供一种新的泡棉模切件的生产方法，在本发明的方法中减少反铺工艺的应用，同时将物料的贴合与裁切在同一步骤中进行，不仅解决了现有技术中公差累积导致产品尺寸不良的问题、提升了产品的稳定性和良率，同时还节省了材料。本发明的发明目的通过以下技术方案得以实现：

本发明提供的一种泡棉模切件的生产工艺，包括利用冲刀模进行模切，其中所述泡棉模切件的生产工艺中，物料的贴合与裁切在同一步骤中进行。

本发明中提供的泡棉模切件的生产工艺具体可包括如下步骤：

步骤一，将双面胶原料上附上离型膜a作为底料进料，利用一冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得到半成品一；

步骤二，将泡棉叠放到半成品一的离型膜a上，然后利用二冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得半成品二；

步骤三，将PC膜、高粘保护膜与半成品二压制贴合，利用三冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料；

步骤四，将低粘膜、透明离型膜b、马拉胶带利用胶辊复合后，再利用四冲刀模进行冲切，刀锋冲至低粘保护膜上，排出废料。与半成品三压制贴合制成泡棉模切件成品。

进一步地，步骤二中进行贴合的泡棉为2块或者多块。本发明的工艺方法中采用了针对泡棉等不耐挤压材料位置的避让设计，可有效防止泡棉等不耐挤压材料的压伤，也可实现同时对多块泡棉的贴合。

进一步地，步骤四中冲切过程中使用的是下切刀。

进一步地，所述模切件生产工艺中使用的是圆刀刀模。再进一步优选，圆刀刀模齿数为78-85齿，圆刀刀模模数为12-16模。

根据泡棉模切件在实际应用中的植被情况，宜设定模切间距为16.50-17.00mm。

本发明中的泡棉模切件的生产工艺用于多块泡棉模切件的生产过程。

本发明中还提供一种由上述生产工艺制备出的泡棉模切件，所述泡棉模切件由双面胶、离型膜a、泡棉、PC膜、高粘保护膜、马拉胶带、离型膜b、低粘保护膜依次压制贴合组成。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明提供了一种新的泡棉模切件的生产工艺，在本发明的生产工艺中不仅减少了反铺工艺的应用，同时将物料的贴合于裁切在同一步骤中进行，不仅解决了现有技术中公差累积导致产品尺寸不良的问题、提升了产品的稳定性和良率，使泡棉模切件制备的工艺良率可达到95%以上，同时还节省了材料。

2、本发明中提供的泡棉模切件的生产工艺还适用于多块泡棉的套切工艺，利用本发明中的生产工艺可将多块泡棉的套切几种在同一泡棉料带上，避免泡棉的相对位置的偏移。

3、本发明中提供的泡棉模切件的生产工艺针对泡棉等不耐挤压材料的位置进行了有效的避让设计，可有效防止泡棉等不耐挤压材料的压伤。

附图说明

图1 为本发明中冲刀刀模整体示意图；

图2为本发明中一冲刀模示意图；

图3为本发明中二冲刀模示意图；

图4为本发明中三冲刀模示意图；

图5为本发明中四冲刀模示意图；

图6为本发明中制备出的泡棉模切件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明中的技术方案做详细的说明。

本实施例中提供的泡棉模切件的生产工艺利用市售模切机即可进行，其工艺步骤与普通模切工艺放入相同之处在于都是利用冲刀模进行模切。本实施例中对泡棉模切件生产工艺的改进之处是：物料的贴合与裁切在同一步骤中进行。

进一步地，在上述改进的工艺方法的基础上再进行优化，如附图1-5所示为本实施例中的冲刀刀模整体示意图。

本实施例中提供的泡棉模切件的生产工艺为：

步骤一，将双面胶原料上附上离型膜a作为底料进料，利用一冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得到半成品一；

步骤一中所使用的双面胶原料指的是表面附有离型膜的双面胶复合料。

步骤二，将泡棉叠放到半成品一的离型膜a上，然后利用二冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得半成品二；

步骤三，将PC膜、高粘保护膜与半成品二压制贴合，利用三冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料；

步骤四，将低粘膜、透明离型膜b、马拉胶带利用胶辊复合后，再利用四冲刀模进行冲切，刀锋冲至低粘保护膜上，排出废料。与半成品三压制贴合制成泡棉模切件成品。步骤四中，为提升最后一步对低粘保护膜的冲切效率，也避免最后一步冲切工艺对其他复合层材料造成影响，冲切过程中可优先选用下切刀进行加工。

由本发明实施例中的工艺方法制备出的泡棉模切件结构组成如附图6所示，所述泡棉模切件由双面胶、离型膜a、泡棉、PC膜、高粘保护膜、马拉胶带、离型膜b、低粘保护膜依次压制贴合组成。

工艺中使用的离型膜a、b分别指代两条离型膜，离型膜a、离型膜b可为相同的材料，也可根据工艺需要使用不同的材料，如可使用单面格拉辛、PE离型膜等离型膜原料。步骤二中进行贴合的泡棉可为1块、2块或者更多块，由于本发明中的生产工艺适用于多块泡棉的套切工艺，利用本发明中的生产工艺可将多块泡棉的套切几种在同一泡棉料带上，可避免泡棉的相对位置的偏移。

相比起现有技术中使用的效率和精度都较差的平刀加工，本实施例中的加工工艺采用圆刀加工，相应的加工刀模为圆刀刀模。通过实际生产过程中的验证，圆刀刀模齿数设为78-85齿、圆刀刀模模数设为12-16模最佳，不仅生产效率高，而且便于模具的设计以及生产过程的监管。对于加工如本实施例中的形状较为复杂、精度要求较高的泡棉模切件，模切间距设为16.50-17.00mm较为合理。

本发明的对比例采用传统技术进行泡棉模切件的加工，采用与本实施例中相同的圆刀进行加工，其加工工艺为：将泡棉与胶膜进行复合，然后进行冲切，冲切至所需形状后再与PC膜进行复合，然后再进行冲切，去除边框废料后得到泡棉模切件。与本实施例相比，从工艺上看，对比例中泡棉与胶膜复合、泡棉胶膜复合料与PC膜再次进行复合的步骤由于需要进行反铺，所以两次复合步骤与两个冲切步骤需分开进行，即需设定4个工位，而本实施例中的压制贴合由于无需设定反铺操作，与冲切步骤可在同一步骤同一工位上进行，不仅效率更高，而且良率更高，同时，由于利用机器即可进行操作，还节省了人力成本以及降低了对该工位操作人员的要求。另一方面，从加工材料上看，利用对比例中的工艺进行多块泡棉的贴合时，其工艺势必会影响到泡棉的相对位置，使泡棉的位置发生偏移，容易造成不良，相比之下，本实施例中的工艺中，将工艺设定为尽量避免接触泡棉材料，即尽量避免了泡棉的相对位置的偏移。由以上对比可以看出，本发明中的泡棉模切件的生产工艺更加实用可靠，加工性和经济性比现有技术更佳。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种泡棉模切件的生产工艺，包括利用冲刀模进行模切，其特征在于：所述泡棉模切件的生产工艺中，物料的贴合与裁切在同一步骤中进行。

2.一种如权利要求1所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤一，将双面胶原料上附上离型膜a作为底料进料，利用一冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得到半成品一；

步骤二，将泡棉叠放到半成品一的离型膜a上，然后利用二冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料，得半成品二；

步骤三，将PC膜、高粘保护膜与半成品二压制贴合，利用三冲刀模进行冲切，刀锋冲至双面胶原料表面，排出废料；

步骤四，将低粘保护膜、透明离型膜b、马拉胶带利用胶辊复合后，再利用四冲刀模进行冲切，刀锋冲至低粘保护膜上，排出废料，与半成品三压制贴合制成泡棉模切件成品。

3.如权利要求2所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：步骤二中进行贴合的泡棉为2块或者多块。

4.如权利要求2所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于： 步骤四中冲切过程中使用的是下切刀。

5.如权利要求2所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：所述模切件生产工艺中使用的是圆刀刀模。

6.如权利要求4所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：所述圆刀刀模齿数为78-85齿。

7.如权利要求4所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：所述圆刀刀模模数为12-16模。

8.如权利要求2所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：模切间距为16.50-17.00mm。

9.如权利要求2所述泡棉模切件的生产工艺，其特征在于：所述生产工艺用于多块泡棉模切件的生产过程。

10.一种利用如权利要求1-9任一所述生产工艺制备出的泡棉模切件，其特征在于：所述泡棉模切件由双面胶、离型膜a、泡棉、PC膜、高粘保护膜、马拉胶带、离型膜b、低粘保护膜依次压制贴合组成。