CN106423014A - 一种高效反应釜 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高效反应釜，包括外壳和搅拌电机；在搅拌轴上水平安装有矩形搅拌叶，在搅拌轴的下端固定有弧形搅拌叶；在搅拌轴的上端穿设有水平的消泡网；所述安装管上沿长度方向均匀设置有4～5个搅拌轮，所述外壳的外侧壁上环绕有一层油浴夹层，进料口的正下方的外壳内设置有分料板，分料板由上分料板和下分料板组成。本发明分料板可对物料进行预混合，同时起到缓冲作用，这样即可以避免物料的混合不均匀，又更好地避免物料直接落入釜体底部而影响反应效果；矩形搅拌叶、弧形搅拌叶对外壳内的反应物进行搅拌混合，同时控制器使搅拌轮转动，带动液体上下流动，使内部的液体混合均匀，加速反应。

Description

一种高效反应釜
技术领域
本发明涉及一种化工设备，具体是一种高效反应釜。
背景技术
反应釜是一种通过对结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能的容器，一般由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、驱动装置等组成，广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品等加工行业，但现有的反应釜在投入原料多，体积需要增大时，这时流动速度改变，而原有的搅拌器不能充分搅拌，使得物料分子间不能充分碰撞，反应效果的效果较低；常规的反应釜仅仅采用一种搅拌方式，虽然在能源消耗上较少，但是其搅拌时间长，影响反应速度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高效反应釜，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高效反应釜，包括外壳和搅拌电机；所述外壳为圆筒状结构，在外壳的顶部安装有搅拌电机，搅拌电机的输出轴伸入到外壳内，在搅拌电机的输出轴上固定设置有搅拌轴，搅拌轴的下端延伸到外壳的底部，在搅拌轴上水平安装有矩形搅拌叶，在搅拌轴的下端固定有弧形搅拌叶；在搅拌轴的上端穿设有水平的消泡网，消泡网滑动连接在外壳的内壁上；所述外壳内竖直固定有两组安装管，安装管的下端固定在外壳的底端，安装管的上端固定在外壳的顶端，所述安装管上沿长度方向均匀设置有4～5个搅拌轮，搅拌轮的圆周上设有叶片，在安装管的顶端上设有控制器，控制器上连接有导线，导线穿过安装管与搅拌轮连接；所述外壳的外侧壁上环绕有一层油浴夹层，在油浴夹层与外壳接触位置嵌入有导热片，导热片的左侧与油浴夹层接触，导热片的右侧与外壳连接；所述油浴夹层内装填有油液，油液内插入加热棒，加热棒的下端上安装有接线柱，接线柱通过导线与电源连接；所述外壳的顶部连通有进料口，进料口的正下方的外壳内设置有分料板，分料板由上分料板和下分料板组成，且形状均为圆形，上分料板与下分料板的圆心在同一竖直直线上，所述上分料板和下分料板上竖直开设有若干个通孔；外壳的底部连通有出液管。
进一步的：所述油浴夹层的厚度为300～500mm。
进一步的：所述上分料板位于下分料板的上方30～50mm，且上分料板的直径小于下分料板的直径。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明分料板可对物料进行预混合，同时起到缓冲作用，这样即可以避免物料的混合不均匀，又更好地避免物料直接落入釜体底部而影响反应效果，上分料板小于下分料板的直径，这样可以更好地对物料起到缓冲作用，混合效果更好，加速反应，使反应充分；矩形搅拌叶、弧形搅拌叶对外壳内的反应物进行搅拌混合，同时控制器使搅拌轮转动，带动液体上下流动，使内部的液体混合均匀，加速反应；油浴夹层内通过加热棒对内部的油液进行加热，并通过导热片将热量传递到外壳内，加热面积大，受热均匀，传热快，热转换效率高，避免了油液在外循环中热损失，能耗小；内部设置的可调节的消泡网，能够减少在搅拌混合过程中产生的气泡，避免气泡影响反应。
附图说明
图1为一种高效反应釜的结构示意图。
图中：1-外壳，2-搅拌电机，3-油浴夹层，4-进料斗，5-控制器，6-上分料板，7-搅拌轴，8-矩形搅拌叶，9-安装管，10-搅拌轮，11-加热棒，12-油液，13-导热片，14-接线柱，15-下分料板，16-出液管，17-弧形搅拌叶，18-消泡网。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图，本发明实施例中，一种高效反应釜，包括外壳1和搅拌电机2；所述外壳1为圆筒状结构，在外壳1的顶部安装有搅拌电机2，搅拌电机2的输出轴伸入到外壳1内，在搅拌电机2的输出轴上固定设置有搅拌轴7，搅拌轴7的下端延伸到外壳1的底部，在搅拌轴7上水平安装有矩形搅拌叶8，在搅拌轴7的下端固定有弧形搅拌叶17，对外壳1的底部搅拌，避免物料沉淀；在搅拌轴7的上端穿设有水平的消泡网18，消泡网18滑动连接在外壳1的内壁上，使其高度能够调节；所述外壳1内竖直固定有两组安装管9，安装管9的下端固定在外壳1的底端，安装管9的上端固定在外壳1的顶端，所述安装管9上沿长度方向均匀设置有4～5个搅拌轮10，搅拌轮10的圆周上设有叶片，在安装管9的顶端上设有控制器5，控制器5上连接有导线，导线穿过安装管9与搅拌轮10连接，使导线在安装管9内，避免导线与液体接触，保证设备安全；所述外壳1的外侧壁上环绕有一层油浴夹层3，油浴夹层3的厚度为300～500mm，在油浴夹层3与外壳1接触位置嵌入有导热片13，导热片13的左侧与油浴夹层3接触，导热片13的右侧与外壳1连接；所述油浴夹层3内装填有油液12，油液12内插入加热棒11，加热棒11的下端上安装有接线柱14，接线柱14通过导线与电源连接；所述外壳1的顶部连通有进料口4，进料口4上盖有密封盖，进料口4的正下方的外壳1内设置有分料板，分料板由上分料板6和下分料板15组成，且形状均为圆形，上分料板6与下分料板15的圆心在同一竖直直线上，上分料板6位于下分料板15的上方30～50mm，且上分料板6的直径小于下分料板15的直径，所述上分料板6和下分料板15上竖直开设有若干个通孔，当物料从进料口4进入外壳1时，分料板可对物料进行预混合，同时起到缓冲作用，这样即可以避免物料的混合不均匀，又更好地避免物料直接落入釜体底部而影响反应效果，上分料板6小于下分料板15的直径，这样可以更好地对物料起到缓冲作用，混合效果更好；外壳1的底部连通有出液管16，在出液管16上安装有阀体。
从进料口4倒入反应液，反应液在上分料板6和下分料板15的作用下，进行预混合，同时进行缓冲，使反应液均匀的进入到外壳1内，启动搅拌电机2，使矩形搅拌叶8、弧形搅拌叶17对外壳1内的反应物进行搅拌混合，同时控制器5使搅拌轮10转动，带动液体上下流动，使内部的液体混合均匀，加速反应；油浴夹层3内通过加热棒11对内部的油液进行加热，并通过导热片13将热量传递到外壳1内，加热面积大，受热均匀，传热快，热转换效率高，避免了油液在外循环中热损失，能耗小；内部设置的可调节的消泡网，能够减少在搅拌混合过程中产生的气泡，避免气泡影响反应。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (3)

1.一种高效反应釜，包括外壳（1）和搅拌电机（2）；其特征在于：所述外壳（1）为圆筒状结构，在外壳（1）的顶部安装有搅拌电机（2），搅拌电机（2）的输出轴伸入到外壳（1）内，在搅拌电机（2）的输出轴上固定设置有搅拌轴（7），搅拌轴（7）的下端延伸到外壳（1）的底部，在搅拌轴（7）上水平安装有矩形搅拌叶（8），在搅拌轴（7）的下端固定有弧形搅拌叶（17）；在搅拌轴（7）的上端穿设有水平的消泡网（18），消泡网（18）滑动连接在外壳（1）的内壁上；所述外壳（1）内竖直固定有两组安装管（9），安装管（9）的下端固定在外壳（1）的底端，安装管（9）的上端固定在外壳（1）的顶端，所述安装管（9）上沿长度方向均匀设置有4～5个搅拌轮（10），搅拌轮（10）的圆周上设有叶片，在安装管（9）的顶端上设有控制器（5），控制器（5）上连接有导线，导线穿过安装管（9）与搅拌轮（10）连接；所述外壳（1）的外侧壁上环绕有一层油浴夹层（3），在油浴夹层（3）与外壳（1）接触位置嵌入有导热片（13），导热片（13）的左侧与油浴夹层（3）接触，导热片（13）的右侧与外壳（1）连接；所述油浴夹层（3）内装填有油液（12），油液（12）内插入加热棒（11），加热棒（11）的下端上安装有接线柱（14），接线柱（14）通过导线与电源连接；所述外壳（1）的顶部连通有进料口（4），进料口（4）的正下方的外壳（1）内设置有分料板，分料板由上分料板（6）和下分料板（15）组成，且形状均为圆形，上分料板（6）与下分料板（15）的圆心在同一竖直直线上，所述上分料板（6）和下分料板（15）上竖直开设有若干个通孔；外壳（1）的底部连通有出液管（16）。
2.根据权利要求1所述的一种高效反应釜，其特征在于：所述油浴夹层（3）的厚度为300～500mm。
3.根据权利要求1所述的一种高效反应釜，其特征在于：所述上分料板（6）位于下分料板（15）的上方30～50mm，且上分料板（6）的直径小于下分料板（15）的直径。
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