CN106417772A - 一种车前草绿茶速溶茶的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种车前草绿茶速溶茶的生产方法，包括如下步骤：(1)将新鲜车前草进行微波杀青灭酶；(2)将杀青后的车前草粉碎至50‑100目，将绿茶和甘草分别粉碎至20‑60目；(3)将粉碎后的车前草、绿茶和甘草按照重量比20‑40：50‑80:10‑30混合均匀；(4)采用水、乙醇的混合浸提液对步骤(3)得到的混合物进行浸提，浸提时加入蛋白酶、纤维素酶和果胶酶组成的复合酶进行酶解；(5)冷却后过滤、浓缩、干燥。该速溶茶中各绿茶营养成分、车前草药用成分含量很高，且冷溶性好。

Description

一种车前草绿茶速溶茶的生产方法

技术领域

本发明涉及速溶茶生产方法技术领域，特别公开一种车前草绿茶速溶茶的生产方法。

背景技术

速溶茶是以成品茶为原料，从茶叶浸提出的茶汁经过滤、浓缩、干燥等工序而制成的粉末状或碎片状或颗粒状的类似于速溶咖啡的方便固体饮料。它具有饮用方便(加水即可饮用)、无不溶物、相对体积(或重量)小、易保存运输、不含有害物质的特点；它含有传统茶叶中能够进入茶汤的营养成分和风味物质、具有茶对人体的一切功效，当前在国际上，特别是在欧美国家颇为流行，是一种很有前景的饮品。

当前有单独绿茶制成的速溶茶，也有绿茶和其他原料制成的速溶茶。例如专利CN101715848A公开了一种芦笋叶速溶茶的制备方法，采用新鲜芦笋叶、绿茶和甘草作为原料，经酶解等工艺后制得相应的速溶茶。但是该速溶茶的营养成分含量还不够高，也没有太多药用价值。

车前草为车前科车前属多年生草本植物，具有清热利尿、凉血，解毒等攻效，可用于治疗水肿尿少、热淋涩痛、暑湿泄痢咳嗽、吐血、痈肿疮毒等症。车前草含有丰富的多糖类、黄酮及其苷类、环烯醚萜类、苯乙酰咖啡酰糖酯类、苯乙醇苷类、三萜类、挥发油类等。

专利CN101683099A、CN102461690A、CN101081283A均公开了含有车前草和绿茶的保健茶，均有一定的药用价值。但是未见将车前草和绿茶复合制成速溶茶的专利和非专利报道，因此需求一种车前草绿茶速溶茶的生产方法，得到的速溶茶产品能够保持绿茶的良好品质和营养成分，同时也含有丰富的车前草化学成分，能发挥出车前草的药用价值。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种车前草绿茶速溶茶的生产方法。该生产方法采用新鲜青车前草、绿茶、甘草作为原料，经杀青、粉碎、浸提、过滤、干燥后得到速溶茶产品。该生产方法成本较低，产品保持了绿茶的良好品质和营养成分，同时还含有丰富的来自于车前草的黄酮类药效成分。

本发明提供一种车前草绿茶速溶茶的生产方法，包括如下步骤：

(1)将新鲜车前草进行微波杀青灭酶；

(2)将杀青后的车前草粉碎至50-100目，将绿茶和甘草分别粉碎至20-60目；

(3)将粉碎后的车前草、绿茶和甘草按照重量比20-40：50-80:10-30混合均匀；

(4)采用水、乙醇的混合液对步骤(3)得到的混合物进行浸提，浸提时加入蛋白酶、纤维素酶和果胶酶组成的复合酶进行酶解；

(5)冷却后过滤、浓缩、干燥即得速溶茶产品。

车前为车前科车前属多年生草本，以种子和全草入药，为常用中药。最早记载于《神农本草经》，列为上品。全草性寒，味苦，具有清热、利尿、祛痰、凉血、解毒之功效。主治水肿尿少、热淋涩痛、暑湿泻痢、吐血咳血，痰热咳嗽、痈肿疮毒。叶柄可制成浸液用于组织疗法治疗慢性气管炎。

车前化学成分类型复杂，车前中含大量粘液质车前子胶，属于多糖类成分，叶中还含梓醇，种子中还含车前子胶、车前子酸、胆碱、腺漂吟、玻泊酸等。

车前草中还含有黄酮类，主要包括木犀草素及其苷、槲皮素、黄芩素及其苷、车前子苷、高车前苷等。该黄酮类有效成分具有抗菌、抗炎、抗氧化、抗血栓、抗肿瘤、抗过敏、降糖等多种药理活性。临床上用于清热凉血、利尿通淋、止咳祛痰功效的车前草饮片及制剂较为常见。

本发明对车前草进行微波杀青，粉碎，在酶解作用下浸提，微波杀青可以快速地减少车前草中的水分，同时较好地保留了其中的药用成分，此外，在复合酶的酶解作用下，粉碎后的车前草的细胞壁溶解得更为充分，叶中含有的黄酮类等成分更能浸提出来。浸提液经酸水解后木犀草素、槲皮素、黄芩素含量均很高，分别达到0.45、1.58、1.02mg/g粉碎后的混合物，能够充分发挥车前草的药用价值。

车前草进行微波杀青时，优选采用微波炉，投叶量优选60-100g，微波功率优选500-800W，杀青时间优选40-80s。

浸提是速溶茶生产的重要环节，浸提条件不仅影响制成品的色、香、味等品质，也影响成品得率，浸提条件包括浸提方法、茶叶破碎度、茶水比、浸提温度和浸提时间等。一般情况下浸提温度越高，时间越长，茶叶的提取率越高，咖啡碱、茶多酚的溶出越多，但温度过高对挥发性香气成分保留不利，香气损失较大，提高茶水比，浸提率也越高，但生产周期长、效率低，成本就相应增大。并且将绿茶和其他原料混合制备速溶茶时，如何即保留绿茶的各项品质，又同时能使得其他原料的作用发挥出来是工艺的难点重点所在。

速溶茶浸提时加的浸提液较少，希望短时间就能将茶叶中的内含物浸提出来，加浸提液多将不便浓缩，浓缩时间延长各种催化氧化反应，进而加剧多酚类化合物等氧化过度，挥发性化合物损失较大，从而影响品质。所以浸提前须将茶叶、车前草、甘草等原料进行粉碎处理，使浸提时固液两相接触面增大，加快浸提速率。一般来说，样品粉碎越细，比表面积就越大，浸出过程就越快，但粉碎过细，样品微粒表面积过大，吸附作用增强，反而影响过滤速度。本发明研究发现，将杀青后的车前草粉碎至50-100目，绿茶和甘草分别粉碎至20-60目时，可以同时实现较快的浸提速率和较快的过滤速度，且能使得速溶茶的各化学成分含量较高。

速溶茶的原料中除了车前草和绿茶之外，还加入了较为少量的甘草。甘草是一味应用非常广泛的中药，有补脾益气、润肺止咳、泻火解毒、缓急止痛、调和诸药等多方面的功效。现代医学研究表明，甘草具有抗病毒、抗炎、保肝的功效，可用于治疗脾虚、咳嗽气喘、咽喉肿痛、痈疮肿毒等。甘草含有多种化学成分，主要成分有甘草酸、甘草甙等；大量的研究表明，甘草甜素和黄酮类物质是甘草中最重要的生理活性物质。甘草不但具有上述诸多功效，同时还具有一定的甘甜味，加入到速溶茶中可以调和其味道，使得速溶茶在发挥车前草药用价值的同时，味道更为甘甜美味。

茶叶浸提过程实际上是固液萃取过程，采用合适的浸提液，可以更好地发挥相似相溶的效果，使得有效成分的浸提率大大增加。本发明浸提液优选水、乙醇体积比为100：20-30的混合液。

浸提过程中，加大浸提液，延长浸提时间，增加提次数及搅拌均有利于提高提取率，但是过度浸提时会导致后续过滤和浓缩工艺不利，且大分子物质大量进入茶汤影响后续澄清、浓缩及产品冷溶性。而冷溶性是速溶茶的关键特性，因此浸提工艺参数显得尤为重要。通过研究发现，浸提液和车前草、绿茶和甘草构成的混合物的体积/质量比优选为500-700mL：100g，浸提温度优选50-70℃，浸提时间优选30-60分钟，浸提次数优选2-5次。采用该浸提工艺，本发明得到的速溶茶产品的冷溶性好，在4℃和温水中的溶解性均良好，且浸提效率较高，绿茶的营养成分和车前草的药用成分含量较高。

在浸提时加入纤维素酶、果胶酶，可以使细胞壁水解，使绿茶、车前草细胞分离成单细胞，有利于细胞质溶出。酶法提取的最大优势是反应条件温和，有效成分在提取过程几乎不受损失，有效成分的提取率高，所得产物纯度、稳定性、活性均较高，且酶法提取在缩短提取时间、降低能耗、降低成本等方面也具有一定优势。本发明采用蛋白酶、纤维素酶和果胶酶构成的复合酶，更有利于绿茶、车前草中化学成分的提取。

复合酶中蛋白酶、纤维素酶和果胶酶的质量比优选为0.5-2：1-2.5：0.4-1.5。复合酶相对于浸提液的质量体积分数优选为0.5-2％。

步骤(5)中过滤工艺可以为筛网过滤或超滤膜过滤。筛网的孔径为10目到100目，也可以多级筛网逐步过滤，超滤膜的孔径为10nm-500nm。

浓缩工艺可以在反渗膜浓缩器、升膜式蒸发器、降膜式蒸发器、减压式蒸发器、旋转式蒸发器、冷冻浓缩器中进行，优选采用冷冻浓缩器。

干燥工艺可以采用离心式喷雾干燥、压力式喷雾干燥、冷冻干燥或真空干燥进行干燥。优选离心式喷雾干燥和冷冻干燥。

为了提高速溶茶中绿茶营养成分的含量，原料中绿茶的制备工艺优选为：

(1)摊晾：取新鲜茶叶，摊晾7-9小时，使其含水量降至65-70％；

(2)微波杀青：将上述步骤(1)摊晾后的鲜叶进行微波杀青，得到含水量为50-55％的杀青叶；投叶量为35-55g，微波功率为600-750W，微波杀青时间为120-180s，杀青温度为145-155℃。

(3)初揉：对杀青叶进行初步揉捻；投叶量为55-65g，时间为10-20min。

(4)二次微波杀青：对上述初揉叶再次进行微波补杀，得到含水量为40-45％的二次杀青叶；投叶量60-80g，微波功率为400-550W，微波杀青时间为60-120s，杀青温度为135-145℃。

(5)二次复揉：对二次杀青叶进行二次复揉，得到成型叶；投叶量为70-80g，时间为20-40min。

(6)真空烘干：将二次复揉后的成型叶，在真空下烘干，最终得到含水率为5-7％的绿茶。

真空干燥可以直接在适合的温度下烘干一定时间，例如在55-80℃下烘干8-10小时，以实现茶叶的特定含水量。更优选的，采用分段升温手段进行真空干燥，例如先在55-65℃下烘干6-8小时，再在70-80℃下烘干1-2小时。

绿茶中含有茶多酚、咖啡碱、氨基酸、可溶性糖、水浸出物等营养物。绿茶滋味构成成分主要包括有苦涩味兼收敛性的茶多酚(主要是儿茶素类、黄酮类，约为绿茶干重的15％-25％)、有鲜味的氨基酸(主要是茶氨酸、谷氨酸、天冬氨酸、精氨酸等，约占绿茶干重的1％-4％)、有苦味的咖啡碱和有甜味的可溶性糖等。其中，茶多酚是绿茶茶汤浓度的主要物质，氨基酸是绿茶茶汤鲜度的主要物质，而茶多酚含量与氨基酸含量的比值(即酚/氨比)可以反映绿茶滋味的醇度。一般来说，品质好的绿茶滋味表现为醇、鲜、浓。

采用上述工艺制备的绿茶营养成分含量高，滋味鲜爽醇厚，将其作为速溶茶的原料时，得到的速溶茶中各营养成分含量也更高。结合本发明的浸提工艺，速溶茶产品的冷溶性好，同时各营养成分、车前草药用成分含量均很高。

本发明的有益效果有：

1、采用车前草、绿茶和甘草作为速溶茶的原料，即可以实现车前草的药用价值，抗菌、抗炎、抗氧化、抗血栓、抗肿瘤、抗过敏、降糖，同时又能保留绿茶的香味和滋味。

2、在浸提工艺中采用蛋白酶、纤维素酶和果胶酶构成的复合酶，可以大大提高浸提效率，温和浸提条件，此外，通过浸提工艺参数的优化，可以实现绿茶各营养成分的高含量，实现车前草中木犀草素、槲皮素、黄芩素等黄酮类化合物含量的提高。

3、采用特定工艺制备的绿茶，其营养成分含量更高，滋味更好，将其作为速溶茶原料时，能够进一步提高速溶茶的各项品质。

4、本发明的速溶茶冷溶性佳，茶多酚、咖啡碱、氨基酸、可溶性糖、水浸出物含量高，酚/氨比低，木犀草素、槲皮素、黄芩素等黄酮类化合物含量高。

具体实施方式

通过下面给出的本发明的具体实施例和比较实施例可以进一步清楚地了解本发明，但它们不是对本发明的限定。具体实施例和比较实施例中没有详细叙述的部分是采用现有技术、公知技术手段和行业标准获得的。

以下各制备例、实施例和对比例实验中，各工艺阶段的温度、水分测定、感官评审、生化成分含量测定都重复三次，取其平均值。

水分测定采用GB/T 8304-2002(103℃±2℃恒重法)常规烘箱测定法测定成品茶含水量和SC-10水分测定仪测定在制品的含水量。

速溶茶样品感官评审方法：速溶茶样品的品质由5位专业评茶师通过密码感官评审评定，评审样品包括：4℃速溶茶粉、常温水泡速溶茶粉、沸水冲泡速溶茶粉。评审方法：取3g速溶茶粉加入150mL常规，冲泡5min的方法冲泡，5min后，按汤色、香气、滋味的顺序，逐项以百分制评分，并以相应评语描述，最后按香气20％、汤色20％、溶解性20％、滋味40％的权重计算得分。

对各个实施例和对比例中浸提液的各物质成分进行测定，具体方法为：茶多酚类总量采用GB/T 8313―2002(茶—茶多酚测定)酒石酸亚铁分光光度计比色法测定；咖啡碱采用GB/T 8312―2002(茶—咖啡碱测定)紫外分光光度比色法、标准曲线对照计算进行测定；氨基酸采用GB/T 8314―2002(茶—游离氨基酸总量测定)分光光度计茚三酮比色法进行测定；可溶性糖采用苯酚-硫酸法比色测定吸光度，按照标准曲线对照计算进行测定；水浸出物采用GB/T 8305－2002(茶—水浸出物测定)沸水浸提、120℃±2℃烘箱法进行测定。酚/氨比直接通过计算可以得到。

木犀草素、槲皮素、黄芩素的测定方法：先采用购买的纯度为99.99％的木犀草素、槲皮素、黄芩素标准物质配制相应的标准溶液，并绘制紫外光谱标准曲线，然后将浸提液用酸水解后，经HPLC分离后得到上述三种物质的淋洗液，测定相应紫外光谱并计算其含量。

制备例1

采用如下生产工艺制备绿茶：

(1)原料为单芽，鲜叶采摘后分次收集摊晾在阴凉通风处清洁的竹匾内，摊晾7小时，其含水量降至70％。

(2)微波杀青：将摊晾好的鲜叶放入微波杀青机进行微波杀青，采用广东美的微波炉制造有限公司的M700微波炉，投叶量为35g，微波功率为600W，杀青时间为120s，控制杀青温度为145℃。此时杀青叶的含水量为52％。

(3)初揉：对杀青叶进行初步揉捻，采用255型揉捻机，进行温揉，投叶量为60g，时间15min。

(4)二次微波杀青：对上述杀青叶再次进行微波补杀，同样采用M700微波炉，投叶量为60g，微波功率为400W，杀青时间为60s，控制杀青温度为135℃。二次杀青叶的含水量为45％。

(5)二次复揉：对二次杀青叶进行二次揉捻，得到成型单芽。同样采用255型揉捻机，投叶量为75g，时间为30min。

(6)烘干：采用上海精宏试验设备有限公司生产的DZF-6501型真空干燥箱，将揉捻后的成型单芽，在55℃下真空干燥8小时，最终得到含水率为7％的绿茶。

实施例1

采用如下生产工艺制备车前草绿茶速溶茶：

(1)将车前草在M700微波炉中进行微波杀青灭酶，投叶量60g，微波功率500W，杀青时间40s；

(2)将杀青后的车前草粉碎至100目，将制备例1的绿茶和商购的甘草分别粉碎至20目、40目；

(3)将粉碎后的车前草、绿茶和甘草按照重量比20：50：30混合均匀；

(4)采用水、乙醇体积比为100:20的混合液对步骤(3)得到的混合物进行浸提，浸提时加入蛋白酶、纤维素酶和果胶酶按质量比1:1:1组成的复合酶进行酶解，复合酶的质量体积分数为0.5％，浸提液与混合物体积质量比为500mL：100g，浸提温度为50℃，浸提时间为60min，浸提2次；

(5)冷却后采用超滤膜过滤，超滤膜的孔径为10nm，再采用冷冻浓缩器浓缩，最后进行离心式喷雾干燥即得速溶茶产品。

测定步骤(4)得到的浸提液中绿茶各营养成分的含量，测定浸提液经酸水解后木犀草素、槲皮素、黄芩素的含量，此外，对速溶茶进行感官评审，结果分别如表3-4所示。

实施例2-8

速溶茶工艺基本同实施例1，具体工艺参数的不同参见表1中工艺条件。此外，实施例7、8采用普通商购绿茶作为原料。

对比例1-8

速溶茶制备工艺基本同实施例1，区别仅在于部分具体工艺参数，具体参见表2中工艺条件。

表1 速溶茶制备工艺

表2 速溶茶制备工艺

表3 浸提液中绿茶各营养成分的含量(mg/100g混合物)、浸提液经酸水解后木犀草素、槲皮素、黄芩素的含量(mg/g混合物)

表4 速溶茶进行感官评审结果

由实施例1-8和比较例1-8的对比可以看出，当车前草粉碎粒径、复合酶的种类、复合酶中各种酶的质量比、茶水比，浸提温度和时间不符合本申请的工艺参数时，浸提液中绿茶的营养成分含量明显低很多，速溶茶中木犀草素、槲皮素、黄芩素含量也低，且速溶茶的感官评审得分也低。速溶茶的各项品质均不够优良。因此，采用本发明的制备工艺可以制备出绿茶营养成分保持良好，车前草药用成分发挥良好，且冷溶性，速溶茶各项品质均优良的速溶茶产品。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种车前草绿茶速溶茶的生产方法，包括如下步骤：(1)将新鲜车前草进行微波杀青灭酶；(2)将杀青后的车前草粉碎至50-100目，将绿茶和甘草分别粉碎至20-60目；(3)将粉碎后的车前草、绿茶和甘草按照重量比20-40：50-80:10-30混合均匀；(4)采用水、乙醇的混合浸提液对步骤(3)得到的混合物进行浸提，浸提时加入蛋白酶、纤维素酶和果胶酶组成的复合酶进行酶解；(5)冷却后过滤、浓缩、干燥。

2.根据权利要求1所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述绿茶的制备工艺包括如下步骤：(1)摊晾：取新鲜茶叶，摊晾7-9小时，使其含水量降至65-70％；(2)微波杀青：将上述步骤(1)摊晾后的鲜叶进行微波杀青，得到含水量为50-55％的杀青叶；投叶量为35-55g，微波功率为600-750W，微波杀青时间为120-180s，杀青温度为145-155℃；(3)初揉：对杀青叶进行初步揉捻；投叶量为55-65g，时间为10-20min；(4)二次微波杀青：对上述初揉叶再次进行微波补杀，得到含水量为40-45％的二次杀青叶；投叶量60-80g，微波功率为400-550W，微波杀青时间为60-120s，杀青温度为135-145℃；(5)二次复揉：对二次杀青叶进行二次复揉，得到成型叶；投叶量为70-80g，时间为20-40min；(6)真空烘干：将二次复揉后的成型叶，在真空下烘干，最终得到含水率为5-7％的绿茶。

3.根据权利要求2所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述真空烘干步骤为在55-80℃下烘干8-10小时。

4.根据权利要求2所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述真空烘干步骤中先在55-65℃下烘干6-8小时，再在70-80℃下烘干1-2小时。

5.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：步骤(1)中投叶量为60-100g，微波功率为500-800W，杀青时间为40-80s。

6.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：步骤(4)中所述水、乙醇体积比为100：20-30；混合浸提液和车前草、绿茶和甘草构成的混合物的体积/质量比为500-700mL：100g。

7.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述复合酶中蛋白酶、纤维素酶和果胶酶的质量比为0.5-2：1-2.5：0.4-1.5；复合酶相对于浸提液的质量体积分数为0.5-2％。

8.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：步骤(4)浸提时，浸提温度为50-70℃，浸提时间为30-60分钟，浸提次数为2-5次。

9.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述过滤工艺为筛网过滤或超滤膜过滤，筛网的孔径为10目到100目，超滤膜的孔径为10nm-500nm。

10.根据权利要求1-4任一项所述的速溶茶的生产方法，其特征在于：所述浓缩在反渗膜浓缩器、升膜式蒸发器、降膜式蒸发器、减压式蒸发器、旋转式蒸发器或冷冻浓缩器中进行；干燥工艺采用离心式喷雾干燥、压力式喷雾干燥、冷冻干燥或真空干燥。