CN106400305A - 一种大孔静电纺纳米纤维膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种大孔静电纺纳米纤维膜及其制备方法，采用将两种性质截然不同的高分子材料，采用双纺丝头原位对喷的方式共纺成静电纺纳米纤维膜，然后选择性洗去其中一种静电纺纳米纤维，使得最终存留的静电纺纳米纤维膜具有2‑10倍于共纺纤维膜的孔径大小。

Description

一种大孔静电纺纳米纤维膜的制备方法
技术领域
本发明涉及大孔静电纺纳米纤维膜制备技术领域，特别涉及由两种性质截然相反（水溶和非水溶，或者油溶和非油溶）的高分子材料通过双喷丝头原位对喷技术直接生成的静电纺纳米纤维膜，再将其中一种静电纺纳米纤维选择性去除，从而得到大孔静电纺纳米纤维膜及其简易的制备方法。
背景技术
通常情况下，静电纺纳米纤维的尺寸在50纳米到500纳米之间。由于静电纺纳米纤维的孔径大小与纳米纤维的直径之间存在着经验关系（Ma et al., Journal ofMaterials Chemistry, 2011, 21, 7507-7510.），即在孔隙率为80左右时，静电纺纳米纤维的平均孔径为其平均纤维直径的3±1倍，最大孔径为其平均纤维直径的10±2倍。因此，直接纺出的静电纺纳米纤维膜，其孔径大小依赖于纤维直径，所以对纤维孔径的自由调控受到限制，尤其是无法纺出纤维细而孔径大、或者纤维粗而孔径小的静电纺纳米纤维膜，因而限制了静电纺纳米纤维的应用范畴。
以纳米纤维为支撑材料，其上繁殖细胞是静电纺纳米纤维膜在组织工程上的重要应用之一。遗憾的是，典型的细胞尺寸在10-50微米之间，而静电纺纳米纤维的孔径仅为0.1微米到5微米左右，因此，细胞只能附着于膜的表面，无法进入膜的内部，因而无法发挥静电纺纳米纤维三维网络的结构优势。
发明内容
本发明旨在提供一种大孔静电纺纳米纤维膜及其制备方法，采用将两种性质截然不同的高分子材料，采用双纺丝头原位对喷的方式纺成一片静电纺纳米纤维膜，然后选择性洗去其中一种静电纺纳米纤维，使得最终存留的静电纺纳米纤维膜具有大的孔径及其分布。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种大孔静电纺纳米纤维的制备方法，包括：
至少一种水溶性高分子溶液和一种油溶性高分子溶液用于该静电纺体系。
一些实例中，水溶性高分子包括但不限于聚乙烯醇、聚甲基丙烯酸羟乙酯、聚丙烯酰胺、聚氧乙烯、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯基苯酚、淀粉、胶原蛋白、醋酸纤维素静电纺纳米纤维或其组合。
一些实例中，油溶性高分子包括但不限于聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜、聚酯、聚酰胺、聚氨酯、聚碳酸酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚己内酯、聚氯乙烯、聚苯硫醚、尼龙、聚丙烯腈、聚乙烯基咔唑、聚甲基丙烯酸甲酯、三醋酸纤维素、甲壳素静电纺纳米纤维或其组合。
一些实例中，用于溶解油溶性高分子的有机溶剂包括乙醇、乙醚、乙酸乙酯、丙酮、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、正己烷、环己烷、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、四氢呋喃等溶剂或其组合。
一些实例中，用于溶解水溶性高分子的水性溶剂包括纯水、水性盐溶液、水与水混溶性有机溶剂（如丙酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、四氢呋喃等）的混合物或其组合。
一些实例中，用于静电纺丝的高分子水溶液的浓度为0.1% ～ 50%。
一些实例中，用于静电纺丝的高分子有机溶液的浓度为0.1% ～ 50%。
一些实例中，采用双纺丝头原位对喷的方式纺成一片静电纺纳米纤维膜，然后选择性地去除其中直径较细的一种静电纺纳米纤维，静电纺纳米纤维的制备条件为：电压5kV ～ 30 kV；速率5微升/分钟 ～ 30微升/分钟；纺丝距离5厘米～30厘米。
一些实例中，双喷头静电纺纳的速率比为：1% ～ 50%。
一些实例中，静电纺纳米纤维膜的厚度为1 ～ 5000微米。
一些实例中，接收基材为铝箔或者PET无纺布。
一些实例中，水溶性静电纺纳米纤维与油溶性静电纺纳米纤维的重量百分含量为0.1% ～ 99.9%。
一些实例中，水溶性和油溶性静电纺纳米纤维的纤维直径范围为5 ～ 5000 纳米。
一些实例中。所制备的静电纺纳米纤维膜同时具有亲水和疏水（或者亲油和疏油）双重性质。
一些实例中，水溶性静电纺纳米纤维用水性溶剂洗去，所述水性溶剂的温度为25-100摄氏度。所述水性溶剂包括纯水、水性盐溶液、水与水混溶性有机溶剂（如丙酮、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、四氢呋喃等）的混合物或其组合。
一些实例中，油溶性静电纺纳米纤维用有机溶剂洗去，所述有机溶剂的温度为25-200摄氏度。所述有机溶剂包括乙醇、乙醚、乙酸乙酯、丙酮、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、正己烷、环己烷、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、四氢呋喃等或其组合。
一些实例中，静电纺纳米纤维膜经过水洗或有机溶剂洗后，其孔径大小为1 ～1000微米，孔隙率大小为20%到99%，纳米纤维膜的厚度为1 ～ 5000微米。
本发明的有益效果在于：
（1）通过双喷头原位对喷技术，将两种性质截然不同的高分子材料，采用双纺丝头原位对喷的方式纺成一片静电纺纳米纤维膜，使得该静电纺纳米纤维膜同时具有两种不同的物理化学性质。
（2）通过选择性地去除其中直径较细的一种静电纺纳米纤维，可以制备纤维细（5～ 1000 纳米）、孔径大（1 ～ 1000微米）的静电纺纳米纤维膜。
附图说明
图1为静电纺纳米纤维的SEM图。（A）PAN纳米纤维；（B）PVA纳米纤维；（C）PAN-PVA共纺纳米纤维。
图2为PAN-PVA共纺纳米纤维及溶剂处理前后的SEM图。（A）PAN-PVA共纺纳米纤维；（B）提取PVA后的PAN纳米纤维；（C）提取PAN后的PVA纳米纤维。
图3为PAN纳米纤维、PVA纳米纤维及PAN-PVA共纺纳米纤维的热重分析图。（A）PAN纳米纤维；（B）PVA纳米纤维；（C）PAN-PVA共纺纳米纤维。
图4为PAN-PVA共纺纳米纤维及溶剂处理前后的热重分析图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，而不构成对本发明的限制。
实例一：分别制备10 wt%的聚丙烯腈（PAN）的DMF溶液和10 wt%的聚乙烯醇（PVA）均相水溶液。采用原位双喷头对喷静电纺技术，静电纺丝条件为：12 kV电压；纺丝距离为10-12厘米；纺丝速率为20微升/分钟。以铝箔为接收基材，制备厚度不同的静电纺纳米纤维膜。所制备的静电纺纳米纤维膜包括：（1）PAN静电纺纳米纤维膜；（2）PVA静电纺纳米纤维膜；（3）PAN-PVA共纺静电纺纳米纤维膜。
实例二：实例一中所制备的静电纺纳米纤维膜的SEM图如图1所示，图中标尺均为5微米。从图中可以看出，PAN静电纺纳米纤维较细，分布不均匀；PVA静电纺纳米纤维较粗，且分布较窄；而PAN-PVA共纺纳米纤维的形貌介于二者之间。其厚度、纤维直径、平均孔径、孔隙率数据如表1所示。
实例三：对于PAN-PVA共纺静电纺纳米纤维膜，分别以以下两种方式进行处理：（1）将20毫克该电纺膜浸入1200毫升90摄氏度的热水中浸泡12小时；（2）将20毫克该电纺膜以戊二醛微交联后（Wang et al., Environmental Science Technology, 2005, 39, 7684-7691.）置于600毫升DMF中浸泡12小时。所得纳米纤维膜置于60摄氏度烘箱中干燥24小时。其100%的提取程度可由元素分析数据加以证实。
实例四：实例三中所制备的静电纺纳米纤维膜的SEM图如图2所示。从图中可以看出，PAN-PVA共纺纳米纤维的纤维分布较宽，纤维粗细不均；纯水提取PVA纳米纤维后，所剩下的为较细的PAN静电纺纳米纤维；而DMF提取PAN纳米纤维后，所剩下的为粗的PVA静电纺纳米纤维。其厚度、纤维直径、平均孔径、孔隙率数据的变化如表2所示。图中可以看出，纯水溶剂提取后纤维直径较共纺纤维变细，因为较粗的PVA纳米纤维被提取掉；而DMF提取后纤维直径较共纺纤维变粗，因为直径较细的PAN纳米纤维被提取掉。同时，纤维孔径变大，不仅比共纺纤维膜增大2~3倍，而且比纯的PVA纳米纤维膜也增大30%，实现了制备大孔膜的目的。
实例五：实例三中所制备的静电纺纳米纤维膜的孔径大小及分布如图3所示。从图3中可以看出，提取PVA后，孔径分布向小孔方向移动；而提取PAN后，孔径分布向大孔方向移动明显。
实例六：实例三中所制备的静电纺纳米纤维膜的热重分析(TGA)如图4所示。从图4中可以看出，PAN-PVA共纺的纳米纤维，其热稳定性介于纯的PAN和PVA之间，表明两种纳米纤维其互穿结构的形成。
实例七：采用实例一制备的聚合物溶液和原位双喷头对喷静电纺技术，静电纺丝条件为：20 kV电压；纺丝距离为10-12厘米；纺丝速率为20微升/分钟。以铝箔为接收基材，制备PAN-PVA共纺静电纺纳米纤维膜。对该膜采用实例三的处理技术，制备PAN和PVA静电纺纳米纤维膜，其孔径变化及其它参数如表3所示。可以看出洗去直径较细的PAN纳米纤维后，所得PVA静电纺纳米纤维膜的孔径比共纺纤维膜增大2~3倍。
实例八：分别制备12 wt%的聚丙烯腈（PAN）的DMF溶液和10 wt%的聚乙烯醇（PVA）均相水溶液。采用原位双喷头对喷静电纺技术，静电纺丝条件为：20 kV电压；纺丝距离为10-12厘米；纺丝速率为20微升/分钟。以铝箔为接收基材，制备PAN-PVA共纺静电纺纳米纤维膜。对该膜采用实例三的处理技术，制备PAN和PVA静电纺纳米纤维膜，其孔径变化及其它参数如表4所示。可以看出洗去直径较细的PAN纳米纤维后，所得PVA静电纺纳米纤维膜的孔径比共纺纤维膜增大约2倍。
表1为PAN、PVA、PAN-PVA共纺纳米纤维的基本表征数据
表2为PAN-PVA共纺纳米纤维及溶剂处理前后的纳米纤维膜的基本表征数据
表3为PAN-PVA共纺纳米纤维及溶剂处理前后的纳米纤维膜的孔径及其它参数变化
表4为PAN-PVA共纺纳米纤维及溶剂处理前后的物理参数变化
尽管通过参照本发明的优选实施例，已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种大孔静电纺纳米纤维的制备方法，其特征在于，包括：至少一种水溶性高分子溶液和一种油溶性高分子溶液用于该静电纺体系。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，水溶性高分子包括但不限于聚乙烯醇、聚甲基丙烯酸羟乙酯、聚丙烯酰胺、聚氧乙烯、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯基苯酚、淀粉、胶原蛋白、醋酸纤维素静电纺纳米纤维或其组合。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，油溶性高分子包括但不限于聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜、聚酯、聚酰胺、聚氨酯、聚碳酸酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚己内酯、聚氯乙烯、聚苯硫醚、尼龙、聚丙烯腈、聚乙烯基咔唑、聚甲基丙烯酸甲酯、三醋酸纤维素、甲壳素静电纺纳米纤维或其组合。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，用于溶解油溶性高分子的有机溶剂包括乙醇、乙醚、乙酸乙酯、丙酮、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、正己烷、环己烷、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、四氢呋喃等溶剂或其组合；用于溶解水溶性高分子的水性溶剂包括纯水、水性盐溶液、水与水混溶性有机溶剂的混合物或其组合。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，用于静电纺丝的高分子水溶液的浓度为0.1% ～ 50%；用于静电纺丝的高分子有机溶液的浓度为0.1% ～ 50%。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，采用双纺丝头原位对喷的方式纺成一片静电纺纳米纤维膜，然后选择性地去除其中直径较细的一种静电纺纳米纤维，静电纺纳米纤维的制备条件为：电压5 kV ～ 30 kV；速率5微升/分钟 ～ 30微升/分钟；纺丝距离5厘米～30厘米。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，双喷头静电纺纳的速率比为：1% ～50%，接收基材为铝箔或者PET无纺布。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，水溶性静电纺纳米纤维与油溶性静电纺纳米纤维的重量百分含量为0.1% ～ 99.9%，水溶性和油溶性静电纺纳米纤维的纤维直径范围为5 ～ 5000 纳米，静电纺纳米纤维膜的厚度为1 ～ 5000微米。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，水溶性静电纺纳米纤维用水性溶剂洗去，所述水性溶剂的温度为25-100摄氏度。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，静电纺纳米纤维膜经过水洗或有机溶剂洗后，其孔径大小为1 ～ 1000微米，孔隙率大小为20%到99%，纳米纤维膜的厚度为1～ 5000微米。
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