CN106392041A - 一种车轮模具底模 - Google Patents
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Abstract
一种车轮模具底模，底模型腔表面对应轮辐的区域设置网格线，网格线分为径向和周向两种，深度0.5mm‑1mm，径向网格线与周向网格线夹角为钝角，间隔3‑5mm均匀布置。在底模背腔表面设置锯齿型环槽，沿径向均匀分布；冷却风管布置在底模背腔中，风管上设置出风孔，出风孔朝向背腔表面锯齿型环槽。本发明可使整个底模的温度分布更加趋于平衡稳定，保证了车轮铸件的顺利精确成形。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具，具体的说涉及一种改善车轮表面质量的底模。
背景技术
铝合金轮毂是车辆上的重要外观件之一，根据车轮的表面状态一般分为全涂装轮、精车轮、抛光轮等等几种，主机厂对产品的正面质量制定了严格的要求，不允许有任何会明显影响视觉效果的缺陷存在。而作为成形车轮正面造型的底模而言，则往往被看作是形成这些缺陷的主要因素之一。通过大量的生产实践表明，当底模型腔面的温度偏高时，前述的外观缺陷便会大量的出现；而当表层温度降低后，问题便会有明显的好转。因此，如何有效的控制底模的温度，以形成均匀稳定的温度场，加强铸件凝固成形时的补缩，对于消除表面精车白斑、偏析、针孔等缺陷是十分重要的。
发明内容
本发明的目的是提供一种改进的低压铸造车轮底模，该底模可提升车轮正面成形质量，解决精车产品容易出现的白斑、偏析、针孔等缺陷。
本发明的技术方案是：一种车轮模具底模，底模型腔表面对应轮辐的区域设置网格线，网格线分为径向和周向两种，深度0.5mm-1mm，径向网格线与周向网格线夹角为钝角，间隔3-5mm均匀布置。在底模背腔表面设置锯齿型环槽，沿径向均匀分布；冷却风管布置在底模背腔中，风管上设置出风孔，出风孔朝向背腔表面锯齿型环槽。
本发明通过在底模对应轮辐的区域加工网格线，提升了铝液的流动能力，使充型变得更加顺畅，补缩能力加强；网格线有利于型腔内气体的排出，降低了铝液卷气氧化以及铸件气孔、针孔的出现概率；显著的增大了模具的散热面积，可加快铸件表层的凝固速度，消除了铸件表面的偏析、白斑缺陷；在底模背腔加工环槽，并配以一定数量的环风冷却，使整个底模表面的温度分布更加均匀合理，形成了良好的顺序凝固温度梯度，进一步保证了铸件的高质量成形。
附图说明
图1是本发明一种车轮模具底模示意图。
图2是本发明一种车轮模具底模网格线布置示意图。
图中：1－底模；11－网格线；12－环槽；2－边模；3－顶模；4－铸件；5－风管；51－出风孔。
具体实施方式
如图1、图2所示，一种车轮模具底模，在底模1对应于车轮的轮辐区域型腔表面设置网格线11，网格线11包括径向和周向两种，深度0.5-1mm，径向网格线11与周向网格线11夹角为钝角，同向网格线11之间间隔3-5mm，均匀布置。网格线11采用机刻加工，以保证精度，避免粘铝问题出现。
底模1背腔表面均匀设置锯齿型环槽12，环槽12沿径向均布，间隔5-10mm，深度3-6mm，环槽横截面锯齿的夹角60-90°。
在底模1的背腔布置3-5组冷却风管5，沿轮辐径向固定安装。风管5上设置出风孔51，出风孔51的轴线朝向背腔的环槽12；出风孔51的出风角度设置为60°-120°。
本发明结构简单，通过加工底模表面网格线，提高了铝液的充型能力，增强了型腔的排气效果，加大了铝液的散热面积，从而有效的解决了精车产品表面白斑、偏析、针孔等铸造缺陷；在底模背腔加工环槽并配以环风冷却，使整个底模的温度分布更加均匀、平衡、稳定，确保了车轮铸件优异的外观成形质量，提高了产品的综合成品率及企业效益。
Claims (4)
1.一种车轮模具底模，其特征在于：在底模（1）对应于车轮的轮辐区域型腔表面设置网格线（11），底模（1）背腔表面均匀设置锯齿型环槽（12），在底模1的背腔布置冷却风管（5），风管（5）上设置出风孔（51）。
2.根据权利要求1所述的一种车轮模具底模，其特征在于：网格线（11）包括径向和周向两种，深度0.5-1mm，径向网格线（11）与周向网格线（11）夹角为钝角，同向网格线（11）之间间隔3-5mm，均匀布置。
3.根据权利要求1所述的一种车轮模具底模，其特征在于：锯齿型环槽（12）沿径向均布，间隔5-10mm，深度3-6mm，环槽（12）横截面锯齿的夹角60-90°。
4.根据权利要求1所述的一种车轮模具底模，其特征在于：冷却风管（5）布置的数量为3-5组，出风孔（51）的轴线朝向背腔的环槽（12）；出风孔（51）的出风角度设置为60°-120°。
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