CN106380181A - 一种废料制成的环保建材用砖块及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废料制成的环保建材用砖块，其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合。还包括水、石灰、水泥和铝膏。其组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份。所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰1～10份、水泥1～5份和铝膏1～3份。本发明还公开了此种环保建材砖的制备方法。采用本发明的设计，对建材产生的废料铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰进行回收再利用并制得符合工业生产建材要求的建材砖，节能环保，对环境友好，并且制得的建材砖强度高。

Description

一种废料制成的环保建材用砖块及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种建材砖，特别是一种废料制成的环保建材用砖块及其制备方法。
背景技术
现有的建材砖采用的主要材料一般为水泥和石灰，其制备的建材砖具有很高的强度，而且此种材料来源广，成本低，但是由于资源毕竟是有限的，时间长久后会对环境造成越来越大的压力，而我们急需的是一种资源的有效再生利用，能够用最少的材料达到我们期望的效果。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于解决现有的建材砖对环境不友好，没有进行资源的再生利用的问题。
技术方案：本发明提供以下技术方案：一种废料制成的环保建材用砖块，其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合成的混合物以及水。
铸钢砂废砂和大理石废浆即可进行制造建材砖，只是在雨水冲刷下会产生少量的污染物，故同时加入煤灰可以对其产生的污染物进行中和，得到细度和环保要求均达标的建材砖，水的作用即为方便铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰之间的混合反应，加快反应速率。
作为优化，还包括石灰、水泥和铝膏。
作为优化，所述铸钢砂废砂粒径不超过1mm。
铸钢砂废砂粒径足够小使得其作为组分之一能够更好的与大理石废浆进行混合，不会产生间隙。
作为优化，所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份。
水的份数太多会使得浆料粘度不够，导致最终烧制的建材砖硬度不够，水的份数肯定不可超过铸钢砂废砂和大理石废浆总质量的二分之一。
作为优化，所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰1～10份、水泥1～5份和铝膏1～3份。
作为优化，所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂40份、大理石废浆18份、水22份、煤灰15份。
作为优化，所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰4份、水泥2份和铝膏3份。
一种废料制成的环保建材用砖块的制备方法，包括以下步骤：
1)按照重量份数对组分进行配料：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份；
2)对铸钢砂废砂进行球磨，使其粒径不超过1mm；
3)将铸钢砂废砂和大理石废浆混合搅拌，搅拌速度不超过60转/分钟；
4)待步骤3)搅拌半小时后依次加入水和煤灰，再次进行搅拌混合，搅拌速度不超过120转/分钟；
5)待步骤4)搅拌3～4小时后，加入石灰、水泥和铝膏作为添加剂，以保证砖块的硬度，并进行混合搅拌；
6)将步骤5)混合搅拌均匀后得到的混合物进行压模成型，得到粗胚；
7)将步骤6)得到的粗胚防止窑内进行烧制得到成品；
8)产品的检验与包装。
作为优化，所述步骤7)烧制时间不超过4小时，并且烧制温度不超过1800℃。
有益效果：本发明相对于现有技术：本发明的设计能够对建材行业产生的如铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰进行循环利用，使得资源能够再生利用，并且制得的建材砖对环境友好，其他物性与现有的建材砖相同，并且此种材料来源也广，能够节约生产成本，环保节能，富于实用。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等同形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1
一种废料制成的环保建材用砖块，其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合成的混合物以及水。
铸钢砂废砂和大理石废浆即可进行制造建材砖，只是在雨水冲刷下会产生少量的污染物，故同时加入煤灰可以对其产生的污染物进行中和，得到细度和环保要求均达标的建材砖，水的作用即为方便铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰之间的混合反应，加快反应速率。
还包括石灰、水泥和铝膏。
所述铸钢砂废砂粒径不超过1mm。
铸钢砂废砂粒径足够小使得其作为组分之一能够更好的与大理石废浆进行混合，不会产生间隙。
所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂50份、大理石废浆25份、水25份、煤灰20份。
水的份数太多会使得浆料粘度不够，导致最终烧制的建材砖硬度不够，水的份数肯定不可超过铸钢砂废砂和大理石废浆总质量的二分之一。
所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰10份、水泥5份和铝膏3份。
实施例2
一种废料制成的环保建材用砖块，其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合成的混合物以及水。
铸钢砂废砂和大理石废浆即可进行制造建材砖，只是在雨水冲刷下会产生少量的污染物，故同时加入煤灰可以对其产生的污染物进行中和，得到细度和环保要求均达标的建材砖，水的作用即为方便铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰之间的混合反应，加快反应速率。
还包括石灰、水泥和铝膏。
所述铸钢砂废砂粒径不超过1mm。
铸钢砂废砂粒径足够小使得其作为组分之一能够更好的与大理石废浆进行混合，不会产生间隙。
所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂30份、大理石废浆10份、水10份、煤灰10份。
水的份数太多会使得浆料粘度不够，导致最终烧制的建材砖硬度不够，水的份数肯定不可超过铸钢砂废砂和大理石废浆总质量的二分之一。
所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰1份、水泥1份和铝膏1份。
实施例3
一种废料制成的环保建材用砖块，其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合成的混合物以及水。
铸钢砂废砂和大理石废浆即可进行制造建材砖，只是在雨水冲刷下会产生少量的污染物，故同时加入煤灰可以对其产生的污染物进行中和，得到细度和环保要求均达标的建材砖，水的作用即为方便铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰之间的混合反应，加快反应速率。
还包括石灰、水泥和铝膏。
所述铸钢砂废砂粒径不超过1mm。
铸钢砂废砂粒径足够小使得其作为组分之一能够更好的与大理石废浆进行混合，不会产生间隙。
所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂40份、大理石废浆18份、水22份、煤灰15份。
所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰4份、水泥2份和铝膏3份。
水的份数太多会使得浆料粘度不够，导致最终烧制的建材砖硬度不够，水的份数肯定不可超过铸钢砂废砂和大理石废浆总质量的二分之一。
实施例4
一种废料制成的环保建材用砖块的制备方法，包括以下步骤：
1)按照重量份数对组分进行配料：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份；
2)对铸钢砂废砂进行球磨，使其粒径不超过1mm；
3)将铸钢砂废砂和大理石废浆混合搅拌，搅拌速度不超过60转/分钟；
4)待步骤3)搅拌半小时后依次加入水和煤灰，再次进行搅拌混合，搅拌速度不超过120转/分钟；
5)待步骤4)搅拌3～4小时后，加入石灰、水泥和铝膏作为添加剂，以保证砖块的硬度，并进行混合搅拌；
6)将步骤5)混合搅拌均匀后得到的混合物进行压模成型，得到粗胚；
7)将步骤6)得到的粗胚防止窑内进行烧制得到成品；
8)产品的检验与包装。
所述步骤7)烧制时间不超过4小时，并且烧制温度不超过1800℃。

Claims (9)

1.一种废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：其组分包括铸钢砂废砂、大理石废浆和煤灰中的任意两种或三种结合成的混合物以及水。
2.根据权利要求1所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：还包括石灰、水泥和铝膏。
3.根据权利要求1所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：所述铸钢砂废砂粒径不超过1mm。
4.根据权利要求1所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份。
5.根据权利要求2所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰1～10份、水泥1～5份和铝膏1～3份。
6.根据权利要求4所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：所述环保建材砖的组分按照重量份数配比为：铸钢砂废砂40份、大理石废浆18份、水22份、煤灰15份。
7.根据权利要求5所述的废料制成的环保建材用砖块，其特征在于：所述石灰、水泥和铝膏按照重量份数配比为：石灰4份、水泥2份和铝膏3份。
8.一种如权利要求1所述的废料制成的环保建材用砖块的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)按照重量份数对组分进行配料：铸钢砂废砂30～50份、大理石废浆10～25份、水10～25份、煤灰10～20份；
2)对铸钢砂废砂进行球磨，使其粒径不超过1mm；
3)将铸钢砂废砂和大理石废浆混合搅拌，搅拌速度不超过60转/分钟；
4)待步骤3)搅拌半小时后依次加入水和煤灰，再次进行搅拌混合，搅拌速度不超过120转/分钟；
5)待步骤4)搅拌3～4小时后，加入石灰、水泥和铝膏作为添加剂，以保证砖块的硬度，并进行混合搅拌；
6)将步骤5)混合搅拌均匀后得到的混合物进行压模成型，得到粗胚；
7)将步骤6)得到的粗胚防止窑内进行烧制得到成品；
8)产品的检验与包装。
9.根据权利要求8所述的废料制成的环保建材用砖块的制备方法，其特征在于：所述步骤7)烧制时间不超过4小时，并且烧制温度不超过1800℃。
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