CN104072048A - 利用碱渣制备建材及其产品的配方 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了通过碱渣、粉煤灰和粒化高炉渣粉制备建材产品的配方,具体包括一种制备人造石及人造石产品的配方,一种制备轻集料的配方和两种制备路基材料的配方,所述配方包括碱渣,粉煤灰,胶凝材料,粒化高炉矿渣粉,骨料,颜料,氨基树脂或丙烯酸树脂。本发明制备的人造石、轻集料和路基材料具有高强度、不开裂的优势。人造石及人造石产品的仿真度高,成本低,制备工艺操作简单,不经过灼烧、蒸汽等复杂工艺,仅仅是将几种废弃物混合均匀、凝固成型,充分利用资源,节约能源,便于工业化生产,成本非常低。有很好的经济价值。

Description

利用碱渣制备建材及其产品的配方
技术领域
本发明涉及建筑材料领域,特别是涉及利用碱渣制备人造石及人造石产品、轻集料、路基材料的配方。
背景技术
纯碱作为重要的化工原料,广泛应用于各行各业,目前,全世界纯碱产量约3000多万吨,其中,氨碱法生产的纯碱约2000多万吨,氨碱法生产纯碱的工艺过程中会产生大量的白色沉淀物,即为制碱工业废渣,俗称“白泥”,又称碱渣。全世界每年产生的碱渣近2000多万吨。
碱渣的成分不完全一样,据报道,碱渣的主要成分为:碳酸钙39.5%-60%,硫酸钙2.8%-20%,氯化钙9.8%-14.0,氯化钠2.4%-8.0%,氧化钙3.0%-8.3,氢氧化镁2.0%-15.4%,二氧化硅2.5%-9.1%,酸不溶物6.0%-10.0%,还有一些氧化物和微量成分。
我国制碱工厂大多采用氨碱工艺生产纯碱,我国每年大约产生300万吨的碱渣。一直以来,碱渣的治理与综合利用是一个世界性技术难题,碱渣具有三个特点,第一,高碱性,第二,无机物及氯化钙含量高,第三,脱水困难等特点,难以处理和利用。目前的处置方法主要有三种:一是堆放及挖坑填埋,此举占用土地过多并会污染土地,不符合国家的环保和可持续发展战略;二是电厂脱硫,即用于去除燃煤燃烧产生的二氧化硫;三是用于制作生物病菌抑制剂,杀灭鱼塘、虾池中的病毒、细菌。但后两种处理方法对碱渣的用量太少,也无法从根本上解决碱渣污染排放问题,更不能彻底解决原有的碱渣积存。
近年也出现了一些利用制碱工业废渣的方法,经检索,广东工业大学硕士学位论文“利用制碱白泥生产沉淀碳酸钙的研究”一文中也记载了一种利用碱渣的方法,该论文处理碱渣的方法将碱渣转换为沉淀碳酸钙,该方法不仅成本高,工艺复杂,与成品碳酸钙的价格相比,可利用性不强。
公开日为2011年10月12日,专利号为CN201110086530.9,标题为“采用水稳定技术资源化处理制碱工业废渣的方法”也公开了一种处理碱渣的方法,具体包括,步骤a、按照体积比为70%的碱渣中掺入体积比30%的粉状物。步骤b、按照质量比将4%的水泥掺入步骤a制得的物质中搅拌均匀;步骤c、按照质量比将0.018%的水稳定剂掺入上述物质除掉吸附水膜制成围海造地的填筑成品材料。其提到了“水稳定剂”,本领域技术人员不知道所述的“水稳定剂”是何种物质,无法通过该文献做出该填筑成品材料。该方法生产出来的是填筑成品材料,填筑成品材料的特点就是强度低,一般的工业废料经过处理后都可以实现填筑功能,不具有实际的意义。没有解决碱渣中碱性物质(氧化钙、氢氧化镁等)对建筑材料强度影响。
由于碱渣含水率高及粘聚性强的特性,利用碱渣制备人造石及人造石产品和轻集料目前还处于空白区域,尚未检索到使用碱渣制造人造石的相关报道。
发明内容
本发明提出了几种利用碱渣、粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、胶凝材料制备建材产品的配方和方法。具体包括:
一种制备人造石及人造石产品的配方,所述配方包括碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,胶凝材料5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%;
所述配方还包括:骨料,颜料或氨基树脂或丙烯酸树脂;
所述配方中,各组分的含量为(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,胶凝材料5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%、颜料0.01-5%、氨基树脂或丙烯酸树脂0.01-2%;
所述碱渣的含水率40%-70%;
所述胶凝材料包括水泥、石膏、石灰或含硅酸钙或铝酸钙成分的掺加料,优选P42.5水泥。
一种制备轻集料的配方,各组分的含量为(配合比):碱渣40-70%,粉煤灰20-35%,胶凝材料10-15%,骨料0-40%;
所述碱渣的含水率30%-70%,所述骨料的粒径≤5mm。
一种制备路基材料的配方,各组分的含量为(配合比):碱渣20-30%,粉煤灰5-8%,胶凝材料2-3%,骨料60-73%。
一种制备路基材料的配方,各组分的含量为(配合比):碱渣15%-50%,粒化高炉矿渣粉1%-15%,胶凝材料0%-10%,骨料40%-73%;
所述粒化高炉矿渣粉或为凝聚硅灰或为火山灰。
本发明的有益效果
其一:
首先,碱渣中含有氧化钙,氢氧化镁等碱性物质及氯化钙等物质,众所周知,碱性物质会对建筑材料的强度产生不良影响,会导致建筑材料的强度降低,不利于建筑材料中的应用。而本发明通过将含有二氧化硅和氧化铝成分的粉末状固体粉煤灰或粒化高炉矿渣粉同碱渣混合,当碱渣添加量为30-60%,粉煤灰添加量为10-50%时,碱渣中的碱性物质会发生化学反应生成有益于水化反应的物质,另外,粒化高炉矿渣粉对碱渣中的碱性成分起到一定的中和作用,以此可以消除碱对产品强度的不利影响。
其次,本发明加入胶凝材料促成碱渣与粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、骨料结合,并形成具有一定强度物质。胶凝材料添加过少,制备的人造石或人造石产品的硬度和强度都无法达到国家标准,若过多,在人造石或人造石产品会出现开裂现象,无法正常使用。
石材的强度都很高,是仿石的难点之一,而配方中各成分的综合作用解决了强度难题,粒化高炉矿渣粉的加入对提高整个人造石或人造石产品的强度起关键作用,添加量为10%时,效果最好,也可以达到产品的最大强度,氨基树脂或丙烯酸树脂的加入可以进一步提高人造石或人造石产品的强度,根据实验,其最优配方的人造石产品的3天抗压强度大于29Mpa,抗折强度大于5.0Mpa,28天抗压强度大于53.5Mpa,抗折强度大于8.9Mpa。
再次,之前用水泥仿石难是因为必须要添加沙子,水泥颜色灰,沙子颜色黄,导致仿石带有土黄色,如果不加沙子仿石材料又容易开裂,而本发明因为利用了碱渣的细度造成的粘聚性和粒化高炉矿渣粉对碱的中和而让产品不必加沙子,而且水泥也可以少用,碱渣自身是白色的,若用白水泥、石膏或石灰替换普通水泥,使人造石或人造石产品更像自然中白灰色的石头,添加颜料后颜色更逼真,不会发灰或发黑。再者,由于石材里面的石英类成分使很多石材具备一点光泽度,甚至半透光感,这也是仿石困难的原因,用氨基树脂和丙烯酸树脂可以解决这个问题,使仿造出来的石头更像天然的石英石或大理石,有很好的市场前景。
在整个生产工艺中,无需额外添加水分,利用碱渣自身含有的水分与粉煤灰或粒化高炉矿渣粉、胶凝材料的混合,同时,碱渣自身也不需要再经过干燥或脱水处理,不仅节约干燥碱渣或脱水的能源,而且节约人造石制备过程中的用水量。
最后,人造石或人造石产品中加入氨基树脂或丙烯酸树脂后,不仅使产品的颜色和质感发生改变,更重要的是进一步减轻了碱渣中的盐和碱性成分对人造石及人造石产品的影响,不仅改善了产品的外观,也加强了人造石及人造石产品各项产品性能的指标。
其二:
轻集料用于建筑行业的很多地方,需求量很大,采用碱渣、粉煤灰和胶凝材料按照碱渣40-70%,粉煤灰20-35%,胶凝材料10-15%,骨料0-30%混合后,再用成球盘将原料制成各种粒径的轻集料颗粒,其原理与人造石相似,配方略有差别,其质感也不同,采用本发明的配方生产出来的轻集料具有强度大、免高温灼烧、能耗低等特点,符合国家GB/T17431.1-2010标准。
其三:
路基材料虽然强度要求没有人造石和人造石产品或轻集料那么大,但大量的碱性成分会使路基材料出现松散的情况,使用本发明记载的粉煤灰配方后,路基材料的强度不仅可以达到国家关于路基材料的验收标准,而且制备出的路基材料不会开裂,如果不按照本实施例中的配方制备路基材料,路基材料在养护时会出现严重的开裂现象。
其四:
本发明中,无论是粉煤灰还是粒化高炉矿渣粉还是火山灰均为污染物,产生量巨大,价格便宜,碱渣也是碱厂的废弃物,仅仅添加了一点胶凝材料,使得几种废弃物联合制备建筑材料,正好将几种产品的废弃物去除,不仅实现了环保的价值,而且实现了很大的经济价值。
建筑材料的需求量较大,本发明将碱渣充分利用在建筑材料中,没有引入新的污染,建筑材料的用量大,而碱渣的产量也很大,正好解决了碱渣的对社会的污染问题,将碱渣变废为宝。本发明碱渣消耗量可观,投入实际生产的可操作性高,不需要经过高温灼烧、蒸汽熟化等能耗步骤,同时可综合利用了其他工业废弃物。
同时,本发明的骨料成分也可以使用石墨矿矿尾等矿山废弃物,又实现了废物的充分利用,能够实现很好的社会效益、环保效益。
本发明操作简单,不需要经过复杂的原料处理,或者灼烧等操作,甚至连水都不用额外添加,仅仅是将几种废弃物的按照比例组合,混合均匀后凝固成型即可,巧妙的运用了几种废弃物的主要成分,合理搭配,方便简单,不需要传统配方中的减水剂、发泡剂,充分利用资源,节约能源,便于工业化生产,成本非常低。有很好的经济价值。
具体实施方式
实施例1
采用碱渣制造人造石或人造石产品的配方及方法,所述人造石或人造石产品包括仿花岗岩、仿大理石、仿石英石、人行道板、路沿石等人造石及其产品。
制备人造石或人造石产品配方各组分的含量为(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,粒化高炉矿渣粉5-30%,胶凝材料5-15%,骨料0-40%。
其中,所述碱渣的含水率为40-70%,所述配方中还可以包括0.01%-2%的颜料。
所述粒化高炉矿渣粉是在高炉冶炼生铁时,所得以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物,经淬冷成粒并磨细后,即为粒化高炉矿渣粉。
所述胶凝材料包括水泥、含硅酸钙、铝酸钙成分的掺加料、石膏、石灰等,其中水泥和石膏、石灰为市售任意等级的水泥和石灰。
所述骨料的粒径≤30mm,具体包括石子、沙子、砂石、混凝土、建筑垃圾、石墨矿尾矿等,所述骨料也可以为上述物质的混合物。
制备人造石或人造石产品的步骤如下:
1.按照上述配方中的比例,将碱渣与粉煤灰混合搅拌均匀;然后按照配方再向其中加入胶凝材料和骨料,充分搅拌混合均匀;
2.根据人造石的种类,添加0.01%-2%的颜料,搅拌混合均匀;
3.将步骤1或步骤2得到的混合物入模压制,自然存放0.5h~48h后,脱模;
4.自然放置,待人造石完全硬化、抛光即可得到人造石或人造石产品。
列举几种人造石的配方:
一种利用碱渣生产人行道板的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-30%,水泥5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%;优选配方为:碱渣45%,粉煤灰15%,粒化高炉矿渣粉15%,水泥12%,骨料10%,其中,水泥采用P42.5水泥最佳,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。
一种利用碱渣生产路沿石的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-50%,粒化高炉矿渣粉5-20%:水泥5-15%,骨料0-40%;优选配方为:碱渣40%,粉煤灰20%,粒化高炉矿渣粉10%,水泥10%,骨料20%,其中,水泥采用P42.5水泥最佳,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。
一种利用碱渣生产文化石、仿大理石的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-50%,粒化高炉矿渣粉10%-30%,石膏5-15%,骨料0-40%;优选配方为:碱渣50%,粉煤灰15%,粒化高炉矿渣粉20%,石膏15%,其中,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。混合完成后,根据仿大理石的颜色加入0.01%-0.5%的颜料。
一种利用碱渣生产花坛石、压顶石、仿石桌椅、仿石垃圾桶或树池石等仿花岗岩的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-50%,粒化高炉矿渣粉5%-20%,水泥5-15%,骨料0-40%;优选配方为:碱渣30%,粉煤灰10%,粒化高炉矿渣粉10%,,硅酸钙8%,骨料40%,其中,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。混合完成后,根据仿大理石的颜色额外加入0.01%-0.5%的颜料。
根据检测,上述四组材料的优选配方的3天抗压强度大于23.9Mpa,抗折强度大于4.2Mpa,28天抗压强度大于45.5Mpa,抗折强度大于7.1Mpa。其中粒化高炉矿渣粉对提高人造石或人造石产品有着重要的作用。
实施例2
采用碱渣制造人造石或人造石产品的配方及方法
制备人造石或人造石产品配方各组分的含量为(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,粒化高炉矿渣粉5-30%,胶凝材料5-15%,骨料0-40%,颜料0.01%-2%,0.01-2%的氨基树脂或丙烯酸树脂;
所述氨基树脂或丙烯酸树脂在其他原料混合均匀后添加,或者在完全硬化前喷涂在人造石或人造石表面。
为了减少固化时间,在所述配方中还可以加入固化剂,所述固化剂包括异氰酸酯、吡啶、带环氧基团树脂以及四异丙氧基钛等。
配方法制备人造石或人造石产品的步骤如下:
1.按照上述配方中的比例,将碱渣与粉煤灰混合搅拌均匀;然后按照配方再向其中加入胶凝材料和骨料,充分搅拌混合均匀;
2.根据人造石的种类,添加0.01%-2%的颜料,搅拌混合均匀;
3.在步骤1或步骤2中的组分搅拌混合均匀后加入氨基树脂或丙烯酸树脂及固化剂,
其中,氨基树脂或丙烯酸树脂的添加量为0.01-2%;
4.将步骤3得到的混合物入模压制,自然存放0.5h~48h后,脱模;
5.自然放置,待人造石完全硬化、抛光即可得到人造石或人造石产品。
喷涂法制备人造石或人造石产品的步骤如下:
1.按照上述配方中的比例,将碱渣与粉煤灰混合搅拌均匀;然后按照配方再向其中加入胶凝材料和骨料,充分搅拌混合均匀;
2.根据人造石的种类,添加0.01%-2%的颜料,搅拌混合均匀;
3.将步骤1或步骤2得到的混合物入模压制,自然存放0.5h~48h后,脱模;
4.喷涂氨基树脂或丙烯酸树脂,在产品表面喷涂氨基树脂或丙烯酸树脂;
5.自然放置,待人造石完全硬化、抛光即可得到人造石或人造石产品。
根据不同的人造石或人造石产品,碱渣,粉煤灰,粒化高炉矿渣粉,胶凝材料和骨料的配方也不同,颜色配方,模具、抛光程度等也有所不同,得到产品的也不同。人造石或人造石产品的配方中添加0.01%-2%颜料,使人造石或人造石产品更具有观赏性和市场价值。
列举几种人造石产品的配方:
一种利用碱渣生产人行道板的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-30%,石灰5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%,氨基树脂0.01-1%;优选配方为:碱渣45%,粉煤灰15%,粒化高炉矿渣粉15%,石灰15%,骨料10%,氨基树脂0.02%;其中,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。
一种利用碱渣生产人行道板的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰15-30%,水泥5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%,丙烯酸树脂0.01-2%;优选配方为:碱渣45%,粉煤灰15%,粒化高炉矿渣粉15%,水泥15%,骨料10%,丙烯酸树脂0.05%;其中,水泥采用白水泥最佳,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。
一种利用碱渣生产文化石、仿大理石的配方(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰5-15%,水泥5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%,氨基树脂0.01-2%,丙烯酸树脂0.01-2%;优选配方为:碱渣45%,粉煤灰15%,粒化高炉矿渣粉15%,水泥15%,骨料10%,氨基树脂0.1%,丙烯酸树脂0.05%;其中,水泥采用P42.5水泥最佳,粒化高炉矿渣粉最佳级别采用s95。
根据检测,上述三组材料的优选配方3天抗压强度大于29Mpa,抗折强度大于5.0Mpa,28天抗压强度大于53.5Mpa,抗折强度大于8.9Mpa。氨基树脂或丙烯酸树脂可以进一步提高人造石或人造石产品的强度。
实施例3
一种制备人造石或人造石产品底料的配方:
制备人造石或人造石产品配方各组分的含量为(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,粒化高炉矿渣粉5-20%,胶凝材料5-15%,骨料0-40%。
一种制备人造石或人造石产品面料的配方:
制备人造石或人造石产品配方各组分的含量为(配合比):碱渣5-15%,粉煤灰10-50%,粒化高炉矿渣粉5-20%,胶凝材料5-15%,骨料0-40%,颜料0.01%-2%,氨基树脂或丙烯酸树脂0.01-2%。
这种制备人造石或人造石产品的方法,步骤如下:
1.按照本实施例中底料配方比例,将碱渣与粉煤灰、胶凝材料和骨料充分搅拌混合均匀,备用;
2.按照本实施例中面料配方比例,将碱渣与粉煤灰、胶凝材料、骨料、颜料、氨基树脂或丙烯酸树脂充分搅拌混合均匀,备用;
3.里面用步骤1得到的混合物,表面用步骤2得到的混合物,混合后入模压制,自然存放0.5h~48h后,脱模;
4.自然放置,待人造石完全硬化、抛光即可得到人造石或人造石产品。
实施例4
一种采用碱渣制造轻集料的方法
制备轻集料配方组成(配合比):碱渣40-70%,粉煤灰20-35%,胶凝材料10-15%,骨料0-30%。原料来源同实施例1。
其中,所述碱渣的含水率30%-70%,所述骨料的粒径≤5mm。
采用上述配方制备轻集料的方法为:
1.再将各种原材料按照上述配方混合搅拌均匀,混合过程中,通过蒸发、减水剂或添加水分等途径控制该混合物的含水率为15%±3%;
2.将上述混合物利用成球盘将原料制成各种粒径的轻集料颗粒;
3.洒水养护1-14天达到集料要求的强度后,即可用于生产轻集料混凝土等。
列举配方:碱渣50%,粉煤灰30%,胶凝材料15%,骨料5%。
          碱渣50%,粉煤灰28%,胶凝材料12%,骨料10%。
          碱渣40%,粉煤灰20%,胶凝材料10%,骨料30%。
经检测,采用上述的配方生产出来的轻集料具有强度大、免高温灼烧、能耗低等特点,符合国家GB/T17431.1-2010标准。
实施例5
采用碱渣制备路基材料的配方及方法
制备路基材料配方组成(配合比):碱渣20-30%,粉煤灰5-8%,胶凝材料2-3%,骨料60-73%。
所述骨料包括粗骨料和细骨料,骨料的粒径在0.01mm-70mm之间,包括砂、卵石、废渣、碎混凝土块、碎石等。骨料可以为一种骨料单独配方,也可以为多种骨料混合使用,各种骨料的质量总和满足配方要求也可以实现本实施例。
其中,碱渣的含水率为50-70%;
将上述各种原材料按比例混合,采用搅拌设备搅拌均匀后即可用于城镇道路路基施工。
本实施例利用了充分利用了碱渣的特性,一般碱渣的含水率在50%以上,在制备路基材料时不需要额外添加水分,仅仅添加满足条件的碱渣,方便简单,原料均为废弃物。
发明人选用几组配方,并按照CJJ1-2008城镇道路验收规范的方法对几组配方进行了测试,检测结果显示,以下八组配方的各项性能指标均符合道路路基规范要求,7天强度都高于3-4Mpa,检测的八组配方如下:
配方一:碱渣20%,粉煤灰5%,硅酸钙2%,砂石73%;
配方二:碱渣25%,粉煤灰7%,水泥3%,砂石65%;
配方三:碱渣30%,粉煤灰8%,铝酸钙2%,砂石60%;
配方四:碱渣25%,粉煤灰8%,水泥3%,砂石64%;
配方五:碱渣20%,粉煤灰7%,石膏3%,石墨矿尾矿70%;
配方六:碱渣30%,粉煤灰7%,水泥3%,建筑垃圾碎块60%;
配方七:碱渣28%,粉煤灰8%,石灰2%,混凝土碎块62%;
配方八:碱渣26%,粉煤灰8%,水泥3%,碎石63%。
经过发明人试验,结果发现,不同粉煤灰的化学组成差异对本发明制备的配方影响甚微,所有化学组成的粉煤灰均可以按照本发明的配方制备出符合验收标准的路基材料,成品质量和粉煤灰的各种化学成分含量多少没有关系,使用粉煤灰后,路基材料的强度不仅可以达到国家关于路基材料的验收标准,而且制备出的路基材料不会开裂,如果超出本实施例的配方范围制备路基材料,路基材料在养护时会出现严重的开裂现象。
其次,本发明中的碱渣和粉煤灰均为对环保有害的工业废料,成本低廉,生产成本较低,有很大的市场竞争性。
实施例6
采用碱渣和粒化高炉矿渣粉制备路基材料的配方
制备路基材料的配方包括:碱渣15%-50%,粒化高炉矿渣粉1%-15%,胶凝材料0%-10%,骨料40%-73%。
其中,碱渣的含水率为50-70%;配方原料同实施例1
所述骨料包括粗骨料和细骨料,骨料的粒径在0.01mm-60mm之间,包括砂、卵石、废渣、碎混凝土块、碎石。骨料可以为一种骨料单独配方,也可以为多种骨料混合使用,各种骨料的质量总和满足配方要求也可以实现本发明。
配方一:碱渣20%,粒化高炉矿渣粉3%,水泥2%,砂75%;
配方二:碱渣30%,粒化高炉矿渣粉3%,水泥3%,石子和砂共64%;
配方三:碱渣35%,粒化高炉矿渣粉7%,水泥0%,石墨矿尾矿58%;
配方四:碱渣30%,粒化高炉矿渣粉1%,石膏6%,建筑垃圾碎块63%;
配方五:碱渣28%,粒化高炉矿渣粉5%,粉煤灰10%,水泥2%,混凝土碎块55%;
配方六:碱渣40%,粒化高炉矿渣粉5%,粉煤灰7%,石灰4%,砂44%。
配方七:碱渣50%,粒化高炉矿渣粉6%,水泥4%,骨料40%;
所述粒化高炉矿渣粉可以用等量的凝聚硅灰或火山灰代替。
其中,粒化高炉矿渣粉和凝聚硅灰、火山灰起到的作用相近,三种原料可以混合使用,混合后,两种成分的总质量占上述比例也可以实现本发明,各组分之间的比例不限。
显然,本领域的技术人员可以对本发明配方的原料进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。倘若这些改动和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也包含这些改动和变型。

Claims (10)

1.一种制备人造石及人造石产品的配方,其特征在于:所述配方中包括碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,胶凝材料5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%。
2.根据权利要求1所述的人造石及人造石产品的配方,其特征在于,所述配方中还包括:骨料,颜料,氨基树脂或丙烯酸树脂。
3.根据权利要求2所述的人造石及人造石产品的配方,其特征在于:所述配方中,各组分的含量为(配合比):碱渣30-60%,粉煤灰10-50%,胶凝材料5-15%,粒化高炉矿渣粉5-30%,骨料0-40%、颜料0.01-2%、氨基树脂或丙烯酸树脂0.01-2%。
4.根据权利要求1或2或3所述的制备人造石或人造石产品的配方,其特征在于:所述碱渣的含水率40%-70%。
5.根据权利要求1或2或3所述的制备人造石或人造石产品的配方,其特征在于:所述胶凝材料包括水泥、石膏、石灰或含硅酸钙或铝酸钙成分的掺加料,优选P42.5水泥。
6.一种制备轻集料的配方,其特征在于:所述配方中,各组分的含量为(配合比):碱渣40-70%,粉煤灰20-35%,胶凝材料10-15%,骨料0-30%。
7.根据权利要求6所述制备轻集料的配方,其特征在于:所述碱渣的含水率30%-70%,所述骨料的粒径≤5mm。
8.一种制备路基材料的配方,其特征在于:所述配方中,各组分的含量为(配合比):碱渣20-30%,粉煤灰5-8%,胶凝材料2-3%,骨料60-73%。
9.一种制备路基材料的配方,其特征在于:所述配方中,各组分的含量为(配合比):碱渣15%-50%,粒化高炉矿渣粉1%-15%,胶凝材料0%-10%,骨料40%-73%。
10.根据权利要求9所述的制备路基材料的配方,其特征在于:粒化高炉矿渣粉或为凝聚硅灰或为火山灰。
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