CN106346046B - 船用发动机连杆深孔加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种船用发动机连杆深孔加工方法，步骤为：1)在机床的工作台上安装用于定位连杆的工装，机床上设置一排共四个主轴，每个主轴上均装有一根枪钻；2)将待加工的连杆固定于工装上；3)快速移动工作台至第一工位，使第一主轴和第二主轴上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆大头端的两个下螺栓过孔；4)快速移动工作台至第二工位，使第三主轴和第四主轴上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆大头端的两个上螺栓过孔；5)加工完毕，工作台移回参考点。本发明一次装夹就可以完成全部加工，装夹操作简单，加工效率高，能成倍降低加工成本，并且加工时尺寸精度、形位公差易保证。

Description

船用发动机连杆深孔加工方法
技术领域
本发明属于机械加工工艺技术领域，具体地讲，特别涉及一种船用发动机一次加工连杆多个深孔的方法。
背景技术
船用发动机连杆的大头端具有四个螺栓过孔，目前，这四个螺栓过孔一般在卧式加工中心上加工成型，加工时一个接着一个依次进行，这样不仅装夹不方便，装夹操作繁琐，而且加工效率极低，大大地增加了连杆的生产成本。
发明内容
有鉴于现有技术的上述不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种船用发动机连杆深孔加工方法。
本发明技术方案如下：一种船用发动机连杆深孔加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1)在机床的工作台上安装用于定位连杆的工装，所述机床上设置一排共四个主轴，分别为第一主轴、第二主轴、第三主轴和第四主轴，其中第一主轴和第二主轴位于同一高度上，第三主轴和第四主轴位于同一高度上，且第一主轴低于第三主轴，所述第一主轴与第二主轴之间的距离等于第三主轴与第四主轴之间的距离，每个主轴上均装有一根枪钻；
2)将待加工的连杆固定于工装上，使连杆的大头端朝向机床主轴的方向；
3)先快速移动工作台，使第一主轴和第二主轴上的枪钻分别对准连杆大头端的两个下螺栓过孔待加工孔位，然后匀速移动工作台，使第一主轴和第二主轴上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆大头端的两个下螺栓过孔；
4)工作台移动退出第一主轴和第二主轴上的枪钻，再快速移动工作台，使第三主轴和第四主轴上的枪钻分别对准连杆大头端的两个上螺栓过孔待加工孔位，然后匀速移动工作台，使第三主轴和第四主轴上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆大头端的两个上螺栓过孔；
5)加工完毕，工作台移回参考点。
为了简化工装结构，降低工装成本，并有利于装夹操作，所述工装包括定位底板、导向孔定位板、第一压紧模块、第一压紧螺钉、第二压紧模块、第二压紧螺钉和侧定位销，其中，定位底板固定于工作台上，在定位底板的左端垂直固定导向孔定位板，该导向孔定位板为“U”形，在导向孔定位板左右两端的上部各开有上下两个导向套孔，所述定位底板左部的前侧设有第一压紧模块,该第一压紧模块上从前往后穿设第一压紧螺钉，定位底板左部的后端设置与之垂直的侧定位销，在定位底板的右端固定第二压紧模块，该第二压紧模块上从右往左穿设第二压紧螺钉。
所述待加工的连杆放置于定位底板上，该连杆大头端左端面上的凸台卡入导向孔定位板上的缺口中，连杆的小头端由第二压紧螺钉顶紧，所述连杆的大头端由侧定位销限位，并由第一压紧螺钉顶紧，在连杆的两端均覆盖一块盖板，各盖板通过螺栓与定位底板相固定。以上方式对连杆的前后左右上下各方位进行可靠定位，使连杆在工装上安装牢靠，不会产生相对位移，从而确保了加工精度。
本发明的有益效果是：
1)四个主轴的位置固定不动，枪钻的导向套孔设置于一个导向板上，加工精度易于保证，工件一次装夹就可以完成全部加工，装夹操作简单。
2)工件左右方向的移动及前后方向的进给均由工作台移动实现，加工时刚度好，加工效率高，能成倍降低加工成本。
3)工装结构简单，易于加工制作；机床改造容易，改造成本低，加工时尺寸精度、形位公差易保证。
附图说明
图1是本发明连杆的加工示意图。
图2是图1的A向视图。
图3是工装的主视图。
图4是工装的俯视图。
图5是工装的左视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图3、图4、图5所示，工装由定位底板7、导向孔定位板8、第一压紧模块9、第一压紧螺钉10、第二压紧模块11、第二压紧螺钉12和侧定位销13等构成。其中，定位底板7为矩形，在定位底板7的左端设置导向孔定位板8，该导向孔定位板8垂直于定位底板7，导向孔定位板8优选为“U”形，导向孔定位板8的下端与定位底板7的左端贴靠固定。在导向孔定位板8左右两端的上部各开有上下两个导向套孔8a，这四个导向套孔8a与连杆6上待加工的四个螺栓过孔一一对应。在定位底板7左部的前侧设置第一压紧模块9,该第一压紧模块9的下端与定位底板7相固定，在第一压紧模块9的上端从前往后穿设第一压紧螺钉10。定位底板7左部的后端固定设置侧定位销13，侧定位销13垂直于定位底板7。在定位底板7的右端固定第二压紧模块11，该第二压紧模块11上从右往左穿设第二压紧螺钉12。
船用发动机连杆深孔的加工方法包括以下步骤：
1)在机床的工作台上安装用于定位连杆的工装，该工装的定位底板7通过多个螺栓固定于机床的工作台上；机床上设置一排共四个主轴，分别为第一主轴1、第二主轴2、第三主轴3和第四主轴4，其中第一主轴1和第二主轴2位于同一高度上，第三主轴3和第四主轴4位于同一高度上，且第一主轴1低于第三主轴3，第一主轴1与第二主轴2之间的距离等于第三主轴3与第四主轴4之间的距离，每个主轴上均装有一根枪钻5；
2)将待加工的连杆6放置于定位底板7上，使连杆6的大头端(左端)朝向机床主轴的方向，该连杆6大头端左端面上的凸台卡入导向孔定位板8上的缺口中，连杆6的小头端由第二压紧螺钉12顶紧，连杆6的大头端由侧定位销13限位，并由第一压紧螺钉10顶紧，在连杆6的两端均覆盖一块盖板，各盖板通过螺栓与定位底板7相固定；
3)先快速移动工作台，使第一主轴1和第二主轴2上的枪钻分别对准连杆6大头端的两个下螺栓过孔待加工孔位，然后启动第一主轴1和第二主轴2运转，并匀速移动工作台，使第一主轴1和第二主轴2上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆6大头端的两个下螺栓过孔；
4)工作台移动退出第一主轴1和第二主轴2上的枪钻，再快速移动工作台，使第三主轴3和第四主轴4上的枪钻分别对准连杆6大头端的两个上螺栓过孔待加工孔位，然后启动第三主轴3和第四主轴4运转，并匀速移动工作台，使第三主轴3和第四主轴4上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆6大头端的两个上螺栓过孔；
5)加工完毕，工作台移回参考点。
以上工作台的移动速度以及枪钻的转速根据实际需要确定，在此不做赘述。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种船用发动机连杆深孔加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1)在机床的工作台上安装用于定位连杆的工装，所述机床上设置一排共四个主轴，分别为第一主轴(1)、第二主轴(2)、第三主轴(3)和第四主轴(4)，其中第一主轴(1)和第二主轴(2)位于同一高度上，第三主轴(3)和第四主轴(4)位于同一高度上，且第一主轴(1)低于第三主轴(3)，所述第一主轴(1)与第二主轴(2)之间的距离等于第三主轴(3)与第四主轴(4)之间的距离，每个主轴上均装有一根枪钻(5)；
2)将待加工的连杆(6)固定于工装上，使连杆(6)的大头端朝向机床主轴的方向；
3)先快速移动工作台，使第一主轴(1)和第二主轴(2)上的枪钻分别对准连杆(6)大头端的两个下螺栓过孔待加工孔位，然后匀速移动工作台，使第一主轴(1)和第二主轴(2)上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆(6)大头端的两个下螺栓过孔；
4)工作台移动退出第一主轴(1)和第二主轴(2)上的枪钻，再快速移动工作台，使第三主轴(3)和第四主轴(4)上的枪钻分别对准连杆(6)大头端的两个上螺栓过孔待加工孔位，然后匀速移动工作台，使第三主轴(3)和第四主轴(4)上的枪钻缓慢进入工装的导向套孔，同时加工连杆(6)大头端的两个上螺栓过孔；
5)加工完毕，工作台移回参考点。
2.如权利要求1所述的船用发动机连杆深孔加工方法，其特征在于：所述工装包括定位底板(7)、导向孔定位板(8)、第一压紧模块(9)、第一压紧螺钉(10)、第二压紧模块(11)、第二压紧螺钉(12)和侧定位销(13)，其中，定位底板(7)固定于工作台上，在定位底板(7)的左端垂直固定导向孔定位板(8)，该导向孔定位板(8)为“U”形，在导向孔定位板(8)左右两端的上部各开有上下两个导向套孔(8a)，所述定位底板(7)左部的前侧设有第一压紧模块(9),该第一压紧模块(9)上从前往后穿设第一压紧螺钉(10)，定位底板(7)左部的后端设置与之垂直的侧定位销(13)，在定位底板(7)的右端固定第二压紧模块(11)，该第二压紧模块(11)上从右往左穿设第二压紧螺钉(12)。
3.如权利要求2所述的船用发动机连杆深孔加工方法，其特征在于：所述待加工的连杆(6)放置于定位底板(7)上，该连杆(6)大头端左端面上的凸台卡入导向孔定位板(8)上的缺口中，连杆(6)的小头端由第二压紧螺钉(12)顶紧，所述连杆(6)的大头端由侧定位销(13)限位，并由第一压紧螺钉(10)顶紧，在连杆(6)的两端均覆盖一块盖板，各盖板通过螺栓与定位底板(7)相固定。
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