CN1063063A - 水平连续铸造设备中铸片的拉拔方法和装置 - Google Patents

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Abstract

在水平连续铸造设备中，一边重复进行由给定行 程的拉拔和与铸片的收缩量相当的微小行程的回复 所构成的循环，一边由拉辊(7、14)连续拉拔铸片 (W)。拉拔是由控制装置(46)加以控制的。在控制 装置里预先设定了铸片拉拔回复特性，根据该铸片拉 拔回复特性控制拉辊(7、14)。另一方面，由检测手段 (45)检测实际的铸片拉拔回复量，把检测信号与铸片 拉拔回复特性加以比较，并发出指令信号，由这个指 令信号反馈控制拉辊。

Description

本发明是水平连续铸造设备中铸片的拉拔方法和装置，目的是使装设在（连续铸钢用的）中间包上的铸型中所输出的铸片，重复进行由给定的拉拔行程和微小的回复行程所构成的循环，同时间歇地拉拔。
水平连续铸造设备用的铸片拉拔装置是把装设在中间包上的铸型中输出的铸片重复进行给定的拉拔行程（10～20mm）和微小的回复行程（0.3～1.5mm），同时间歇地加以拉拔用的。
从上述的（连续铸钢用的）中间包提供到铸型内的钢水，其外表面在铸型内凝固，接着当铸片被拉拔给定的行程时，钢水就填充铸型内的最上游部分，并开始凝固。从铸型延伸出来的铸片渐渐地冷却并收缩。因此，使铸片拉拔后停止微小的等待时间间隔，至少使冷却收缩的那部分铸片向铸型一方回复微小的行程。由此企图使铸型的最上游部分新凝固的壳与邻接于它的凝固壳的接合增强，接着使铸片停止微小的等待时间间隔，即转移到这以后的下一个循环的拉拔，例如通过每隔0.5秒重复这样的间歇拉拔来进行铸片的连续铸造。
上述的在铸型内形成凝固壳的举动如特公平1-39860号公报里所记载的那样，回复铸片时的微小行程对铸片的质量是极其重要的，当回复行程不足时，在凝固壳与凝固壳的边界部分会发生冷疤裂缝。而当回复行程过大时，在凝固中的钢组织里又会发生不好的影响，就不能制造出给定质量的铸片。因此，拉拔装置的性能较大程度是依附于能怎样地提高铸片的拉拔和回复时的位置精度。
特开昭58-202954号公报里记载的水平连续铸造设备用的铸片拉拔装置具有两组拉拔装置，它们是由夹紧铸片的液压式夹紧机构和拉拔驱动这个夹紧机构的拉拔用液压缸构成的，通过交替地驱动这些拉拔装置就能间歇地拉拔驱动铸片。
特开昭54-24224号公报里记载的水平连续铸造设备用的铸片拉拔装置具有正反间歇回转轴系统和正反连续回转轴系，其中，正反间歇回转轴系具有联轴器、把回转运动变成往复运动的往复运动机构和在往复运动机构往复时使拉辊正转的机构以及在复动时使拉辊反转的机构;正反连续回转轴系则有联轴器。
上述特开昭58-202954号公报里所记载的铸片拉拔装置由于用液压缸进行拉拔驱动，油压受工作油的压缩性的影响，使位置精度的误差加大，而且由于用两组拉拔装置交替地进行拉拔驱动，拉拔驱动交替时拉拔装置的负载就不同，从而使位置精度误差加大。
上述的特开昭54-24224号公报记载的铸片拉拔装置由于在正反间歇回转轴系统的齿轮系列里含有较多的间歇，因而铸片的位置精度显著地低，不能提供实用。另外，这个拉拔装置的正反间隙回转轴系统与正反连续回转轴系统都向拉辊的侧方较大地突出，因而，在（连续铸钢用的）中间包上安装多个铸型的情况下，绞合间隔（行间间隔）增大，在设置空间这一点上也是不利的。
此外，这个拉拔装置的正反间歇回转轴系统和正反连续回转轴系统的部件（齿轮、轴、联轴器、链轮、链条等）较多，结构复杂，整体尺寸较大，制作成本也高。
本发明的目的是提供一种能最大限度提高拉拔和回复铸片时的位置精度的水平连续铸造设备中的铸片拉拔方法，并提供一种位置精度高，而且结构简单、小型，能便宜地制造的水平连续铸造设备中的铸片拉拔装置。
若采用本发明，为了达到上述的目的，在通过拉拔手段，重复由给定行程的拉拔和微小行程的回复构成的循环的同时，间歇地拉拔从水平连续铸造设备中间包上的铸型中输出的铸片的铸片拉拔方法中，把上述的铸片拉拔的一个循环上的铸片拉拔回复特性预先设定在拉拔装置的控制装置里;在铸片拉拔的每个循环里，根据铸片拉拔回复特性，由上述的控制手段控制拉拔装置;通过比较检测铸片拉拔回复量的检测手段所输出的检信号和预先设定的上述铸片拉拔回复特性，决定指令信号，用这个指令信号反馈控制上述的拉拔手段。
若采用本发明，为了达到上述的目的，装设了具有将设置在水平连续铸造设备中间包上的铸型中输出的铸片，一边重复进行由给定行程的拉拔和微小行程的回复构成的循环，同时具有间歇地拉拔拉辊的拉拔手段，并在具有驱动该拉拔手段的伺服马达的铸片拉拔装置上装设了预先设定铸片拉拔的一个循环上的铸片拉拔回复特性的控制手段，和检测铸片拉拔回复量并把检测信号输出的检测手段，以及把上述的检测信号与预先设定的上述铸片拉拔回复特性进行比较，并把指令信号输送到上述的伺服马达上的手段。
根据上述的结构，在本发明中铸片的拉拔回复位置精度被最大限度地提高了，而且设备小型，价格便宜。
附图中，
图1是能应用本发明的水平连续铸造设备的正面图。
图2是图1所示的水平连续铸造设备的拉拔装置的放大正面图。
图3是拉拔装置的侧面图。
图4是拉拔装置中的回转驱动装置的部分剖面正视图。
图5是沿图4的Ⅴ-Ⅴ线的剖面图。
图6是沿图5的Ⅵ-Ⅵ线的剖面图。
图7是复导引型蜗轮蜗轩副齿部分说明图。
图8是拉拔装置的斜视简略示意图。
图9是回转限止机构的侧面图。
图10是表示拉拔装置的控制系统的示意图。
图11是表示一个循环上的铸片行程特性的曲线图。
图12是表示一个循环上的铸片速度特性的曲线图。
图13是表示一个循环是的铸片拉拔行程特性的曲线图。
图14是表示一个循环上的铸片回复行程特性的曲线图。
图15是把拉拔装置改型的例子的正视图。
图16是把图15中拉拔装置的部分剖面表示的侧面图。
图17是表示拉拔装置的另一种控制系统的示意图。
图18是表示一个循环上的铸片拉拔行程特性和迟后特性的曲线图。
图19是表示一个循环上的铸片回复行程特性和迟后特性的曲线图。
图20是表示一个循环上的铸片速度特性的曲线图。
图21是铸片拉拔控制主程序的流程图。
图22是变更铸片拉拔控制中的铸片拉拔回复特性的学习控制部分流程图。
图23是图22的流程图的剩余部分。
图24是表示拉拔装置的另一种控制系统的示意图。
图25是表示图24的控制系统中的一个循环上的铸片拉拔回复特性、马达的检测行程、拉辊的检测行程和控制辊的检测行程的时间图。
图26是表示图24的控制系统中的铸片拉拔控制主程序的流程图。
图27是表示图24的控制系统中的随着铸片拉拔控制的异常诊断控制的部分流程图。
图28是表示图27的异常诊断控制的流程图的继续。
图29是图28的流程图的继续。
图30是表示可调整式铸型的水平连续铸造设备的拉拔装置的示意图。
图31是表示拉拔开始时的状况的铸型管入口部分的剖面图。
图32是说明正常拉拔状况的铸型管入口部分的剖面图。
图33是表示在图32所示的正常拉拔状况下的检测温度的曲线图。
图34是说明发生金属液冲出时的状况的铸型管入口部分剖面图。
图35是表示在图34的状况下的检测温度的曲线图。
图36及图37是说明为了变更拉拔速度而设定控制温度的方法的示意图。
图38是表示拉拔速度复原动作的曲线图。
图39是表示检测温度推移的曲线图。
图40是表示拉拔速度复原时的速度推移的曲线。
图41是表示由以前的拉拔控制做出的温度推移的曲线图。
图42是表示以前的拉拔速度复原时的推移的曲线图。
下面，参照着附图来说明本发明的实施例。
图1表示水平连续铸造设备1，这个铸造设备1如公知的那样，具有铸桶2、（连续铸钢的）中间包3、中间包摇动器4和沿水平方向安装在中间包3的前面的铸型5等。在铸型5的延长线上装设着辊式输送机6、配置在辊式输送机6的沿途中间的拉拔装置7及设置在其下游一侧的切断装置8等。
在这个铸造设备1中，钢液从铸桶2充填到中间包3内，又把这钢液从中间包3供到铸型5内，由铸型5铸造成给定断面形状的铸片W经辊式输送机6上面送往下游一侧，再由拉拔装置7一边重复由规定行程的拉拔和微小行程的回复所构成的循环，一边间歇地拉拔铸片W，铸造成连续的铸片W。
下面，说明上述的拉拔装置7。
如图2和图3所示。拉拔装置7有底座11，在它的中央部位上，在沿铸片W输送方向的横切方向上，间隔地直立设置一对对着的托架12，在这些托架12与铸片W输送方向相关的上游一侧和下游一侧，分别设置着上下一对辊轴13和固定在辊轴13上的拉辊14。上游侧下边的辊轴13由装设在底座11上的轴承构件支承，下游侧下边的辊轴13也是由装设在底座11上的轴承构件支承。
为了把上游侧上边的辊轴13可上下摆动地支承，在托架12的左右上游侧上，设置着一对在横向上相对地连接着的臂15。上游侧上边的辊轴13如图5所示通过一对轴承15a可自由回转地支承在一对臂15上，臂15的一对下游端部通过共同的支轴16可自由回转地支承在托架12的上端部。而且，装设着一对液压缸17，它们使一对臂15分别摇动，使拉辊14朝铸片W方向，即朝下方紧靠，把铸片W的通路变窄。
为了把下游侧上边的辊轴13可上下摇动地支承，在托架12的下游侧上设置一对相互连接着的臂15，下游侧上边的辊轴13通过轴承15a可自由转动地支承在另一对臂15上，臂15的一对上游端部通过共同的支轴16可自由回转地支承在托架12的上端部。而且，装设着一对液压缸17，它们使一对臂15分别摇动，使拉辊14朝铸片W方向、即朝下方紧靠。
下边，说明使下游侧上边的辊轴13和拉辊14回转的回转驱动装置20。
如图5所示，在臂15之间，拉辊14嵌在辊轴13的外边。如图6所示，拉辊14通过一对切向键13a相对于辊轴13不能回转地固定在其上。
在图5的辊轴13的左端部紧固着蜗轮21，在这蜗轮21的上侧沿铸片输送方向水平地装设着蜗杆轴22，它有几个与蜗轮21啮合的导引型蜗杆齿部22a。如图4所示，在蜗杆轴22的下游端部装设着输入轴22b，构成具有蜗轮21、蜗杆轴22和位置调节机构23的蜗轮减速机。
在上述的蜗杆轴22的下游端侧旁上，同轴心地装着由无电刷马达构成的AC伺服马达24，它的输出轴24a通过无间隙联轴节25连接到蜗杆轴22的输入轴22b上。
为了防止在上述的蜗轮减速机中的蜗杆齿部22a和蜗轮21之间产生间隙，蜗杆齿部22a如图7所示，具有几个导引型齿，它的下侧面导程（节距）是t1，上侧面导程（节距）是t2，导程t2只比导程t1大一个微小量△t。因而，蜗杆齿的齿厚越靠下侧做得越厚。由此，通过位置调节机构23调节蜗杆轴22的轴向位置就能使间隙大致成零，构成无间隙的蜗轮减速机。
下面说明位置调节机构23。蜗杆轴22的端部22c支承在帽状的轴承罩26内的轴承27上，轴承罩26可移动地装在套28的孔29中。轴承罩26拧在外面的固定螺母30及可动螺母31中，固定螺母30由几个螺栓固定在套28上。按压轴承27的轴承外圈端部的按压件32由拧在轴承罩26里面的锁紧件33挡住，锁紧件33由拧在轴承罩26里面的止动螺纹构件34放松和止动。
把用于使上述的联轴节25固定在输入轴22b上的锁紧机构25a放松，并且把可动螺母31放松之后，通过使轴承罩26转动，就能调整轴承罩26相对于套28及固定螺母30的轴向位置，也即，通过把蜗杆轴22的轴向位置向下游侧或上游侧稍微调整就能得到无间隙的状态。这以后，把可动螺母31系紧，并且把销紧机构25a系紧就能固定在无间隙的状态。为了冷却辊轴13和拉辊14，如图5所示地在辊轴13的中心部分形成轴孔35，在轴孔35中插入管子36，通过旋转式接头37和管子36向轴孔35内提供冷却水。
上面说明了使下游侧上边的拉辊14回转的回转驱动装置。但如图5所示，在上游侧上边的拉辊14的辊轴13上，也与输送方向相关地装置着一个和回转驱动装置20对称的同样的回转驱动装置。在下游侧下边的拉辊14的辊轴的13上也装设着与回转装置20大致上下对称的同样的回转驱动装置，在上游侧下边的拉辊14的辊轴13上也与输送方向相关地装设着与下游侧下边的拉辊14的回转驱动装置对称的同样的回转驱动装置。
另外，对于上述四组回转驱动装置20的四台AC伺服马达24，为了限制各个马达底座的回转，由图9所示的限制回转机构38把上下相对的两台AC伺服马达24的马达底座与底座11相连接。
下面，参照着图10-图12来说明拉拔装置7的控制系统。
如图10所示，装设着与上述各个AC伺服马达24相对应的伺服控制系统40，伺服控制系统40由检测马达回转速度的测速发电机41和检测马达回转角度的脉冲编码器42以及具有偏差计数管的D/A转换器43和伺服放大器44构成。供上游侧下边的马达24用的伺服控制系统40的脉冲编码器42的回转角度检测信号供给D/A转换器43，从控制设备46向各个D/A转换器43输入指令脉冲信号。从D/A转换器43向伺服放大器44输出控制信号，测速发电机41的速度检测信号提供给伺服放大器44。
而且，把检测上游侧下边的拉辊14的辊轴13回转角度的编码器（ストテンドエンコ一ダ）45和辊轴13一端部相连地装设着，该编码器45的检测信号提供给控制设备46。
上述的控制设备46具有带CPU和ROM和RAM的微机和输入输出接口、控制CRT显示器47的控制器、控制打印机48的打印机控制器，操作盘49连接在控制设备46上。在上述的微机的ROM里，预先存入铸片拉拔控制用的控制程序，这是由根据每种铸片W的种类预先确定的铸片拉拔特性来控制四组AC伺服马达24的。
如上所述，一边重复由规定行程的拉拔和微小行程的回复构成的循环，一边拉拔铸片W。这时一个循环上的行程特性和速度特性被设定成如图11和图12那样的，即用t0～t1约0.2秒钟的时间拉拔驱动铸片W，接着用t1～t2约0.1秒钟时间停止拉拔，然后用t2～t3约0.1秒钟时间回复驱动铸片W，再用t3～t4约0.1秒钟时间停止回复驱动。在t0～t1之间的拉拔驱动的行程约是10～20mm，而在t2～t3之间的回复驱动的微小行程约是0.3-1.5mm。
图13的拉拔行程特性相当于图11的部分特性，图14的回复行程特性相当于图11的部分特性。图13和图14所示的铸片拉拔特性和铸片拉拔控制的控制程序一起预先库存在ROM里。
下面说明铸片进给的控制。
在拉拔驱动的情况下，每隔微小时间，由控制设备46根据图13的拉拔行程特性运算并确定作为速度指令的脉冲频率和作为位置指令的脉冲数，这个脉冲频率和脉冲数的指令脉冲信号分别输入到四组伺服控制系统40的D/A转换器43。在各个D/A转换器43中，由装在其中的偏差计数管求出上述的指令脉冲信号的脉冲数和脉冲编码器42输出的脉冲数的偏差，作成与此偏差对应的电压的速度指令控制信号输入到伺服放大器44。由这反馈控制进行铸片W的位置控制。另外，在伺服放大器44中，求出D/A转换器43接受的控制信号和测速发电机41输出的偏差电压，与这偏差电压成比例的电压下的三相交流驱动电流提供给AC伺服马达24，由这反馈控制进行速度的控制。
在回复驱动的情况下，速度特性是矩形波形状的并且是低速驱动的，行程控制的精度对铸片W的质量影响较大。因此，由编码器45直接检测辊轴13的回转角，与由图14的回复行程特性决定的行程相对应，对由编码器45的检测信号求出的实际行程进行反馈。由此确定每隔微小时间的与上述同样的指令脉冲信号，该指令脉冲信号输入到四组伺服控制系统40的D/A转换器43，与上述同样地进行行程反馈控制和速度反馈控制。
这样，由于是根据图14的行程特性和编码器45的检测信号决定指令脉冲信号，所以就能排除伺服控制系统40和马达24的与电气相关的迟后或与机械相关的迟后等所引起的误差影响，就能以极高的精度控制回复驱动的行程。
在拉拔驱动时，它的行程较大，不要求象回复驱动时那样的精度。因此，在拉拔驱动情况下，根据与上游侧下边辊轴13对应的脉冲编码器42的检测信号，每隔规定的取样数或每隔规定的间隔，计算行程控制的标准偏差，用这标准偏差依次补正图13所示的拉拔行程特性。但是在拉拔驱动的情况下，也可与回复驱动情况相同地采用编码器45的检测信号来决定指令脉冲信号的结构。
下面说明上述的拉拔装置7的作用。
由于在拉辊14的辊轴13的一端紧固着蜗轮21，在蜗轮21和拉辊14之间就不存在辊轴13的弹性回复变形以外的误差因素。而且，蜗轮减速机具有蜗轮21和几个导引型蜗杆齿部22a，能无间隙地调节，因此能无间隙地调节使用蜗轮减速机。此外，由于AC伺服马达24是相对于蜗杆轴22同轴心地设置，而且马达24的输出轴24a和蜗杆轴22的输入轴22b又通过无间隙型的联轴节25连接，因而在马达24的输出轴24a和蜗轮减速机之间不存在误差因素。
这样，由于把从马达24的输出轴24a到辊轴13之间的回转传动构件极力地减少，形成几乎不产生间隔及轴状构件的弹性回复变性的结构，因而就能大幅度地提高拉拔和回复铸片W时的位置精度。
由于回转驱动装置20能用马达24和联轴节25以及蜗轮减速机等极少数零件构成，因此能使它的结构显著地简单、小型化。
由于马达24和蜗杆轴22及联轴节25都与辊轴13端部的蜗轮21大致在同一平面内配设，因此回转驱动装置20几乎不向拉辊14的侧方突出。由此，总体尺寸缩小，能减少设置空间。在（连续铸钢的）中间包3上设置几个铸型5的情况下，就能使铸锭的间隔缩小。
另外，由于把上下一对拉辊14沿铸片W拉拔方向分成两组并列地设置，而且在各个拉辊14上都装设回转驱动装置20，因而就使拉拔铸片W的拉拔力非常强。
如上所述，四组马达24是通过伺服控制系统40，用指令脉冲信号指令回转速度和回转角度而进行反馈控制的。这时，为了补正由于伺服控制系统40的电气反应迟后和回转驱动装置20的机械反应迟后以及铸片W热膨胀等影响而发生的误差，如上所述装设编码器45，其检测下边的拉辊14中最接近铸型5的拉辊14的回转角。而且在回复驱动的情况下，根据预先设定的铸片进给特性和编码器45的检测信号决定指令脉冲信号。因此能定出补正上述种种误差的指令脉冲信号，能格外地提高回复驱动时铸片W的位置精度。
在把铸片W回复驱动时，位置精度对铸型5内形成的凝固薄壳的质量有较大的影响。由于在上述的控制系统中，不论铸片W的尺寸怎样，都是被固定地设置，设置了对误差因素少的下边的拉辊14、而且是最接近铸型5的拦辊14的回转角进行检测的编码器45，因此能检测出表示离铸型5极近位置上的铸片W移动量的回转角，能提高铸片W的位置精度。
上述的拉拔装置也能作下面那样的部分改变。即在用装置铸造较小尺寸的铸片W的情况下，可把上下一对拉辊14只装成一组。还可把上边的两个拉辊14用的回转驱动装置20省略，把上边的两个拉辊14构成随铸片W移动而从动的按压拉辊。另外，上面说的只是在各个辊轴13的一端设置回转驱动装置，也可如图15、16所示那样，在各个辊轴13的另一端部也装设回转驱动装置20。用直流伺服马达和它的伺服控制系统或油压马达及油压伺服控制系统来代替上述的AC伺服马达24和伺服控制系统40也不是不可能。另外，代替上述的回转机构38，也可做成用各种连接构件把各个马达支架连接到底座11上的结构。此外，检测拉辊的回转速度的辊也可以是下游侧下边的辊。装在拉辊轴端的编码器45也可装在另一个辊的轴端上。
图17表示本发明的铸片拉拔装置的另一种控制系统。这个控制系统和图10的控制系统不同点只在于在铸型5出口下游附近设置不随铸片W滑动而随其从动回转的辊45a，装设检测辊45a的回转角的脉冲编码器45，把这脉冲编码器45的检测信号提供给控制设备46这一点上。这样，可较高地设定脉冲编码器45的分辨率，即使在低速回复驱动时也能输出检测信号。
在图18和图19的图表里，用实线表示的铸片拉拔回复特征的图表或图象随着控制铸片拉拔的控制程序一起预先库存在控制设备46的ROM里。
下面说明由这个控制系统进行的铸片拉拔的控制。
与图10的控制系统的情况一样，在拉拔驱动的情况下，每隔微小的时间，由控制设备46根据图18的拉拔行程特性，通过运算，确定作为速度指令的脉冲频率和作为位置指令的脉冲数，把这脉冲频率下的这个脉冲数的指令脉冲信号分别输入到四组伺服控制系统40的D/A转换器43。在各个D/A转换器43中，由装在内部的偏差计数管求出上述的指令脉冲信号的脉冲数和脉冲编码器42输出的脉冲数的偏差，把与这偏差相对应的作成电压的速度指令控制信号输入到伺服放大器44，由这个反馈控制进行铸片W的位置控制。而且在伺服放大器44中求出由D/A转换器43接受的控制信号和测速发电机41的输出的偏差电压，把与这个偏差电压成比例的电压下的三相交流驱动电流提供给AC伺服马达24，由这个反馈控制进行速度的控制。
在回复驱动的情况下，根据图19的回复行程特性，与上述同样地，每隔微小的时间，决定指令脉冲信号，把这个指令脉冲信号输入到四组伺服控制系统40的D/A转换器43，与上述同样地进行行程的反馈控制和速度的反馈控制。
由于回转驱动装置20的机械误差因素（间隙、轴承的松懈、轴零件的弹性回复变形）和马达24及伺服控制系统40的电气反应迟后引起的误差因素以及铸片W热膨胀的误差因素使拉辊14位置上的铸片W的移动速度如图20中用虚线表示的那样，相对于根据铸片拉拔回复特性设定的设定速度特性（用实线图示的）有迟后的倾向。这里，用脉冲编码器45的检测信号，每隔一定周期求出由上述的种种误差因素产生的恒定偏差，加进这个恒定偏差，通过控制，自动地变更铸片拉拔回复特性。
下面参照着图21至图23的流程图，说明根据图18的拉拔行程特性和图19的回复行程特性控制拉拔装置的铸片拉拔控制。图中Si（i＝1，2……）表示各个步骤，例如，图21表示每隔1msec反复实施的主程序，而图22、图23则是相对于主程序，每隔20msec间隔插入实施的中间处理程序。
在图21中，开始控制以后，把计时器T（它的计时时刻取作T）复位，这个计时器是通过对时标信号计数来计时的，（S1）。接着，经过步骤S2的判定，当t0＜T＜t1时，为了拉拔驱动，从图18的拉拔行程特性的图表，读入与T对应的拉拔行程Sf（S3）。接着运算指令脉冲信号（S4）。这时，根据这次的Sf决定脉冲数，用上次的Sf和这次的Sf求出Sf变化率的速度，根据这个速度决定脉冲频率，把具有这脉冲数和脉冲频率的指令脉冲信号输入到四组D/A转换器43（S5）。通过重复该程序就根据拉拔行程特性进行了拉拔驱动。
当这程序终了，t1≤T≤t2时，停止马达24（S7），把马达24一直停止到T＝t2为止。
接着，当t2＜T＜t3时（图11），为了作回复驱动，作出步骤S8的判定，经过这个判定，从图19的回复行程特性的图表里读入与T对应的回复行程S7（S9），接着与步骤S4同样地运算指令脉冲信号（S10），随后与步骤S5同样地运算指令脉冲信号（S11）。通过重复这程序就根据回复行程特性进行了回复驱动。当这程序终了，t3≤T≤t4时（图11），停止马达24（S13），把马达24一直停止到T＝t4为止。通过上述的步骤S1～S14，就能间歇地进行铸片的拉拔。
下面说明用脉冲编码器45输出的检测信号，通过控制，变更铸片拉拔回复特性的中间处理程序。
如图22所示，开始插入后，判定脉冲编码器45的检测信号是否上升（L→H）（S20），只有在Yes的时候，对检测信号中的脉冲信号进行计数的计数器I（它的计数值为I）才得到增量（S21）。接着，在T≈t0时，把那时刻的I值库存在存储器M0（它的数据内容取成M0、以下对M1～M3也同样定义）里（S23），此后回归到主程序。在每次插入S21时，用计数器I对检测信号的脉冲数进行计数，经过一定时间，当T≈t1时，把该时刻的I值库存在存储器M1里（S24，S25），同样地，当T≈t2时，把那时刻的I值库存在存储器M2里（S26，S27），同样，当T≈t3时，又把那时刻的I值库存在存储器M3里（S28，S29）。当T≈t4，完成一个循环时，对循环数进行计数的计数器N（在主程序开始时它被返回到N＝0）只计数完了1（S31），然后，用图示的式
Af←（M1-M0）×K，Ar←（M3-M2）×K
计算在拉拔动去中铸片W的实际行程Af和回复驱动中铸片W的实际行程Ar（S32），并把这些值库存在存储器里。式中，K是给定的常数，即使从拉拔驱动移行到回复驱动，仍作为计数器I重复相加的。接着，计数器I返回（S33），然后，当计数器N达到给定值N0（例如N0＝5～10）时从步骤S34向S35移行，计算库存在存储器里的N0个Af的平均值Afm和N0个Ar的平均值Arm（S35）。然后，由当前的拉拔行程特性中设定合计行程Msf计算拉拔驱动的平均值Afm，并由此计算拉拔行程的偏差εf。另外，由当前的回复行程特性中设定合计行程Msr计算回复驱动的平均值Arm，并由此计算回复行程的偏差εr（S36）。接着，把Msf变更成（Msf+εf），并且对t2～t3之间实施插值计算，由此把图19的回复行程特性变更成如双点划线表示的那样（S37）。然后，计数器N被复位（S38），此后，回复到主程序。由于N＝1～N0之间，Msf和Msr是一定的，因此就省略了每隔一个循环对偏差（Msf-Af）、（Msf-Ar）的运算，但也可以每隔一个循环，运算上述的偏差并加以库存，当N＝N0时，由这些数的平均值来运算εf和εr。
这样，每隔N0循环重复图22、图23的铸片拉拔回复特性的变更处理，通过这样的控制就能加上由拉拔装置7的机械误差因素和电气误差因素及铸片W的热膨胀误差因素所产生的固定偏差，收敛成实现所希望的铸片拉拔回复特性的铸片拉拔回复特性，因此就能格外地提高铸片拉拔精度。根据不同的铸片W种类要用不一样的铸片拉拔回复特性，但通过上述的控制就能在较短的时间内使当前使用中的铸片拉拔回复特性适宜。
在这个实施例中，由于装了检测铸型5出口外侧附近的铸片W的移动量的脉冲偏码器45，因此能产生正确反映铸型5内铸片W移动量的检测信号。并且，由于通过求几个周期中的检测信号的平均值来求由机械的、电气的误差因素引起的固定偏差εf、εr，进行变更铸片拉拔回复特性的控制，因此就能用极近似预先设定的铸片拉拔回复特性的特性使铸片W移动，因而就能格外地提高铸片W的质量。在考虑把脉冲编码器45的检测信号提供给各个伺服控制系统40和D/A转换器43的情况下，由于铸型5内铸片W的粘附等造成的不固定偏差被反馈，这使伺服控制系统40的稳定性降低。用本实施例的控制则不会发生这种情况。
图24表示本发明铸片拉拔装置的另一种控制系统。在该控制系统中，控制设备46有与四组伺服控制系统40对应的D/A转换器43，各个伺服控制系统40的脉冲发生器42的回转角度信号提供给控制设备46，控制信号从各个D/A转换器43输入对应的伺服放大器44。马达24驱动上游侧下边的拉辊14，检测马达24回转角的脉冲发生器42的输出用在控制设备46里的铸片拉拔控制，另一方面，剩下的三个脉冲发生器42的输出则分别用来在显示器47上显示对应的AC伺服马达24的回转速度。
另外，还装有检测上游侧下边的拉辊14的辊轴13回转角的脉冲发生器45，它的输出提供给控制设备46。在铸型5的出口外侧附近装着不随铸片W滑动而随其从动回转的控制辊45a，并装设着检测控制辊45a的回转角的脉冲发生器50，这个脉冲发生器50的检测信号提供给控制设备46。较高地设定脉冲发生器45、50的分辨率，即使在低速回复驱动时大约每隔10～20μm就输出检测到的脉冲信号。
此外，在各个伺服放大器44里还装入电流检测器（电流传感器），其检测提供给马达24的驱动电流，它的电流检测信号输入到控制设备46。
在上述的控制设备46的微机ROM里，与前面的实施例同样地存储着控制程序，它是根据各种铸片W预先设定的铸片拉拔回复特性，控制四组AC伺服马达24的铸片拉拔控制用的，同时还予先存储入随着铸片拉拔控制而进行的对异常诊断加以控制的控制程序。
使图11、图12所示的铸片拉拔回复特性的图表或图随控制铸片拉拔的控制程序一起予先存储在ROM里。
下面，说明上述的铸片拉拔的控制。
在拉拔驱动的情况下，在控制设备46中，每隔微小的时间，根据包含铸片拉拔回复特性的拉拔行程特性运算并决定速度指令和位置指令，而且控制设备46进行控制运算，消除该位置指令与包含在脉冲发生器（パルスジIネレ一タ）42的检测信号中的检测位置的偏差，从而求出速度控制指令。把这速度控制指令输入各个D/A转换器43，又把各个D/A转换器43中的与速度控制指令对应的控制信号输入伺服放大器43。
在各个伺服放大器43中，产生消除掉上述的控制信号和表示从测速发电机41测得的速度的检测信号之差的三相交流电流，并提供给AC伺服马达24，这样实现与AC伺马达相对应的位置和速度的反馈控制。
在回复驱动的情况下，根据包含在铸片拉拔回复特性中的回复行程特性，与上述同样地，每隔微小的时间决定速度指令和位置指令，并与上述同样地实行与AC伺服马达24相对应的位置和速度的反馈控制。
也能形成这样的结构，即省略掉四个测速发电机41，根据上述的一个脉冲发生器42的检测信号和铸片拉拔回复特性，在控制设备46中求得控制AC伺服马达24的位置和速度的位置速度控制指令，并把与这控制指令相对应的控制信号输入四个伺服放大器43。
可是，由回转驱动装置20的机械误差因素（间隙、轴承的松懈、轴零件的弹性弯曲变形）和由于马达24及伺服控制系统40的电气反应迟后引起的误差因素以及铸片W的热膨胀的误差因素的影响，由脉冲发生器42检测的马达24的回转角和由脉冲发生器45检测的拉辊14的回转角以及由脉冲发生器50检测的控制辊45a的回转角分别换算成每个铸片W的移动量的行程，如图25所示，相对于铸片拉拔回复特性Ss有些迟后或减少。
因此，在本实施例的拉拔装置7中，是通过求得上述的马达24的行程Sm、拉辊14的行程Sp、控制辊45a的行程Sc的相对于铸片拉拔回复特性Ss的各个偏差的数据以及在第1、第2暂停期间t1～t2、t3～t4终了前的马达驱动电流的数据，并统计地处理这些数据，从而在实时诊断拉拔装置7的异常。
下面，参照着图26-29的流程图来说明根据图11的铸片拉拔回复特性进行的驱动铸片W的铸片拉拔控制和随着它而进行的异常诊断控制。
图26表示例如每隔1msec实行的铸片拉拔控制的例行程序，控制一开始，实行使RAM的存储器和计数器归零清除等，使它们回归到初始位置（S1），接着，把对时钟信号进行计数的计数器构成的计时器T（它的计时时间取作T）复位（S2），然后，根据铸片拉拔回复特性的图表读入行程Fs（S3），根据这个行程Fs运算位置指令和速度指令（S4）。进而，从RAM的存储器读入后述的计数器I1的计数值I1（S5），根据把这个计数值I1换算成行程的C1·I1（其中C1是比例常数）和位置指令来运算速度控制指令（S6），接着，把与这个速度控制指令对应的控制信号从各个A/D转换器44输入到伺服放大器43（S7）。在步骤S8判定T是否等于t4，在N0的时候回归到步骤S3，重复步骤S3～S8，当完成一个循环的铸片拉拔，T＝t4时，在S9步骤，对铸片拉拔的循环数进行计数的计数器N得到增量并回归到步骤S2，此后重复步骤S2～S9，进行连续的铸造。
图27～图29表示与图26的主程序相对应的例如它是每隔1msec间隔插入地实行的异常诊断控制程序。开始插入后，限于T＝0或T＝2的时候（S20，S21），把分别对脉冲发生器42、45、50的脉冲数进行计数的计数器I1、I2、I3（它们的计数值取作I1、I2、I3）复位（S22），接着，读入脉冲发生器50的检测信号P1、P2、P3（S23）。只有当检测信号P1～P3从「L」上升到「H」时，对应的计数器I1～I3分别得到增量（S24～S29）
接着，当T＝t1时，即拉拔驱动终了时，在步骤S31运算偏差Df1、Df2、Df3，即如图25所示，把T＝t1时的设定行程取成F31，把将检测信号P1、P2、P3的脉冲数I1、I2、I3换算成行程用的分别取成C1、C2、C3的比例常数时，用S31中所示的式Fs1-C1·I1，Fs1-C2·I2，Fs1-C3·I3分别运算拉拔的设定行程Fs1和脉冲发生器42测得的行程C1·I1之偏差Df1和拉拔的设定行程Fs1和脉冲发生器45测得的行程C2·I2之偏差Df2以及拉拔的设定行程Fs1和脉冲发生器50测得的行程C3·I3之偏差Df3，并把这些值分别存储在RAM的寄存器里。接着，把规定的微小时间取为△，在T＝t2-△时，即在第1停止时间t1-t2终了之前的时刻（S32、Yes），读入表示马达24的驱动电流的电流检测信号AIf，并存储在RAM的寄存器里（S33）。在这T＝t2-△的时刻，基于指令脉冲信号的驱动电流是零，但由于在伺服控制系统40中在进行抑制铸型5和拉拔装置7之间的铸片W热膨胀等影响的控制，因而产生驱动电流。
当T＝t2时（S21、Yes）、即开始回复驱动时，由于在步骤S22上计数器I1、I2、I3都复位了，在t2＜T＜t3的期间，I1、I2、I3都表示回复驱动时的脉冲数累积值。而且，当T＝t3时（S34、Yes），即回复驱动完了时，在步骤S35运算偏差Dr1、Dr2、Dr3。即，如图25所示那样地把T＝t3时的设定行程取成Fs3时，回复驱动的设定行程则是（Fs1-Fs3），据此，用步骤S35所示的式运算回复设定行程（Fs1-Fs3）和脉冲发生器42测得的行程C1·I1的偏差Dr1、回复设定行程（Fs1-Fs3）和脉冲发生器45测得的行程C2·I2之偏差Dr2以及回复设定行程（Fs1-Fs3）和脉冲发生器50测得的行程C3·I3之偏差Dr3，并把这些数值分别存储在RAM的寄存器里。
接着，在T＝t4-△时（S36、Yes）、即在第2停止期间t3-t4的终了之前的时刻，读入电流检测信号AIr，并存储到RAM的寄存器里（S37）。这里，和上述的一样，检测的驱动电流也是由于为抑制铸片W的热膨胀的影响而产生的。接着，判定T＝t4还是T≠t4，即判定铸片拉拔一个循环已终了还是没有（S38），在N0的时候回归到主程序，而在Yes时，判定计数器N是否已达到给定的设定值N0（例如，N0＝5～10），即判定铸片拉拔的循环数是否达到N0（S39），在N0的时候回归到主程序，而在Yes的时候则实行S40以下的。
在S40，运算存储在寄存器里的N0个循环的上述偏差Dfi和Dri（其中i＝1、2、3）的平均值Dfim、Drim以及标准偏差δfi、δri，运算存储在寄存器里的驱动电流AIf、AIr的平均值AIfm、AIrm（S41）;接着运算Dfim和AIfm的相关系数Cfi以及Drim和AIrm的相关系数Cri（S42）。
接着，判定偏差的平均值Dfim、Drim是否分别比它们规定的容许值Jfi、Jri大（S43）。并且，在六组平均值中哪一组的值都比它的容许值大的时候则转移到步骤48。而在全部的平均值在各个容许值以下时则转移到步骤S44，接着判定标准偏差δfi、δri是否分别比它们给定的容许值大（S44）。在六组标准偏差中哪一组的标准偏差都比它的许容值在时，则转换到步骤S48，而全部的标准差均在各个容许值以下时，则转换到步骤S45。接着，判定相关系数Cfi、Cri是否分别比它们给定的容许值Lfi、Lri大（S45），在六组相关系数都分别比容许值大时，则转换到步骤S48。而在全部的相关系数均在各个容许值以下时，由于铸片拉拔在适当地进行着，把步骤S46上前述的种种数据（偏差、它们的平均值和标准偏差、电流值、它们的平均值、相关系数等）输入到打印机的控制器中，接着把计数器N复位（S47），回到主程序。
另一方面，在步骤S43、S44、S45中任何一个都判定为Yes时，铸片就不能进行适当的拉拔。即，在拉拔装置7的机械系统或控制系统中哪一个上发生了异常，同时在铸型5里发生了铸片W发生粘附等异常，因此在步骤S48上操作盘49的报警灯就点亮，而且输出作为警告鸣器动作的异常报告信号，此外，把与步骤S46同样的种种数据输入打印机的控制器中（S49），回归到主程序。而且，在这种情况下，由于保持着计数器N的值，即使继续进行铸造，下次插入则成了重复步骤S48。
这个实施例中，马达24、拉辊14及控制辊45a等分别相对于铸片拉拔回复特性不能在各个容许误差范围内适当地动作的异常状态可早期确实地检测到并能采取对策。
此外，由于能与铸片拉拔控制并行地实时自动、迅速地通过控制设备46进行大量检测数据的处理，因而能防止在异常状态下铸造，铸造出大量质量不好的铸片，能显著地降低大量检测数据的解析处理的费用。
这种水平连续铸造设备在铸型内初期凝固阶段，正在凝固的熔融金属的壳会破裂，也即发生金属液冲出，由这原因使熔融金属漏出而熔损铸型。下面说明能把这种金属漏液冲出和熔融金属漏出防患于末然的铸片拉拔装置。
图30表示使用可调整式铸型的水平连续铸造设备的拉拔装置。在该图中，3是用来保持熔融金属Y的（连续铸钢的）中间包。52是开关阀门，它的支座52A安装在上述的中间包3的熔融金属出口部51A的外面，具有滑动的阀门52和进料喷嘴52c。53是机能上作为强冷却部分的固定的铸型管，具有与铸片断面几乎同样的断面形状，它的背面由水冷的铜合金筒构成。如图31所示，在这个铸型管53的入口端部嵌装着比这个铸型管53的口径小的陶瓷制的切断环54。如图30所示，在铸型管53的下游侧装设着可调整的铸型55。这个铸型55内衬润滑性好的石墨，作成由沿圆周方向分割成几个能沿径移动的缓缓冷却部分。拉辊14由驱动马达24驱动回转，使铸片W以铸型55内沿箭头方向间歇地拉拔移动。铸型管53、可调整铸型55等都是装在铸型套64内。
在铸型管53的出口端部上装着第一热电堆58的温度检测端，热电堆58沿铸型管53的圆周方向隔开一定间隔地配设多个，用来监控检测铸型管53的温度。在铸型管53入口端部的切断环54的背部装设着第二热电堆59的温度检测端，这个热电堆59是靠温度监控铸型管53内的切断环54背部熔融金属的初期凝固状况的，它沿圆周方向隔开一定间隔地配设多个。如图30所示，由上述的第一和第二热电堆58、59检测到的温度信号输入温度/电压转换器60中，并在那里变换成电压值后输出。
61是运算器，它接受由上述温度/电压转换器60的输出，对表示初期凝固阶段和通常拉拔操作阶段的时间函数的值进行运算，并输出控制信号。把这个输出提供给控制拉辊驱动马达24用的设备62。根据上述的运算器61输出的控制信号，控制设备62控制上述的驱动马达24和拉辊14的回转。由这控制设备62和上述的运算器61构成铸片W的拉拔控制部分63。
下面，说明上述结构的水平连续铸造设备的拉拔装置的拉拔控制动作。
中间包3内的熔融金属Y流入铸型管53内，在第二热电堆59检测到温度上升时，根据予定的拉拔程序模式，如图31所示，从铸型管53内的连续铸钢用的引锭杆64拉拔移动以开始铸片W的拉拔。由于在连续铸钢用的引锭杆64的上游端部装设着突起导板64A，这时它使流入铸型管53内的熔融金属如箭头a所示那样地向铸型管53的周壁侧偏流，因此补正了初期凝固时的热收缩，同时使连续铸钢用的引锭杆64和铸片W充分紧固。而且由上述的第二热电堆59确切地进行凝固开始部分凝固状况的监控。当上述的自动开始的拉拔模式完成时，自动地转移到通常的拉拔模式。
用通常的拉拔模式进行正常的拉拔作业时，如图32所示，在切断环54的背部开始凝固，凝固壳C在拉拔阻力较大而且受热的情况下连续地形成。这时由第二热电堆59检测到的铸型壁温度如图33所示几乎处在一定的状态。另一方面，在凝固开始时刻，有壳C与铸型管53内壁粘附及熔敷不好等问题时，如图34所示，会使壳C破裂，发生金属液冲出B、O。这时由上述第二热电堆59检测到的温度如图35所示地有较大的变化。根据这较大的温度变化，拉拔控制部分63动作，使铸片W的拉拔速度降低。把这个拉拔速度降低量设定成凝固壳C能被拉拔阻力充分断裂的厚度，由此在发生金属液冲出时能防止熔融金属漏出。通过以上的拉拔控制，若回归到正常的凝固状况，就使其自动地回归到通常的拉拔模式。
在通常的拉拔作业中，由第一热电堆58经常监控铸型管53出口端部的温度，而且在离铸型管53内的切断环54背后更下游侧上凝固壳破裂且发生金属液冲出时，由上述的第一热电堆58检测到的温度则急骤地上升。在这个检测温度达到规定数值以上时，通过由运算器61和控制设备62组成的拉拔控制部分63控制驱动马达24和拉辊14的回转速度。具体的办法是暂时停止拉拔，或者把拉拔速度变成低速，使熔融金属部分地流入铸型管53内，使其在铸型管53内冷却、凝固。这样就能防止部分流出的熔融金属漏到铸型管53外部，同时也能尽量地抑制铸型管53本体的熔损。
在由上述的第一热电堆58检测的温度达到规定的数值以下，即回归到通常拉拔时的数值时，使其自动地回归到原来的拉拔状态。
上述的实施例是分别在装设在铸型管53入口端部的切断环54的背部和铸型管53出口端部设置了第二和第一热电堆59、58，并根据这两个热电推59、58所检测的温度配合进行拉拔控制来防止金属液冲出时熔融金属的漏出，但也可以是只使用第二热电堆59的控制装置。另外，若在可调整的铸型55的各个出口端部分别装设热电堆，整体地运算处理由这些热电堆检测到的温度信号，来进行拉拔控制的话，则能进行更恰当的控制。
上述的实施例是使用通常的开放型的可调整式铸型，但也可以使用密闭型的铸型，它具有把铸型的大致整个区域都密闭地包围起来的密闭式筒状封罩（图上没有表示）。
下面，说明只使用第一热电堆58进行控制时，由拉拔控制部分63中的运算器61所进行的运算内容。
首先，说明在间歇拉拔驱动时，凝固壳残留在切断环54下游端部附近，发生金属液冲出的情况下，供变更拉拔速度用的第一控制温度的设定。如图36所示，例如算出设置在铸造截面的上下左右的四个热电堆59中每个以0.3秒取样周期变动的检测温度的平均值。把从图36中t1时间前的温度平均值减去某个设定的可能温度值α℃的值设定成铸型53的各个面上拉拔速度上升用的下限控制温度TL。又如图36所示，把t1时间前的温度平均值加上某个设定的温度β℃的值设定成铸型管53的各个面上拉拔速度降低用的上限控制温度TH。与此相对应，以前是如图41所示地设定控制温度TL、TH的。
如图37所示那样地，把拉拔速度回归成原来速度用的第二控制温度设定为从拉拔速度开始变更时的温度TL减去某个设定温度γ℃的值。而且，如图38所示，在现在的平均温度超过第二控制温度时并且从拉拔速度开始变更点ta经过设定时间t2之后，才开始拉拔速度的复原。而且拉拔速度的复原是每隔设定时间t3、分成多个阶段地进行的。当温度急骤上升并超过上述的控制温度TH时，进行拉拔速度的变更，但拉拔速度的复原只能由操作员来进行。这是由于检测温度较高时，图31的切断环54破损、损耗等机械的因素使得拉拔速度不能自动地复原。
下面，说明这种情况下的拉拔控制动作。
首先，拉拔开始是在检测到中间包3内的熔融金属Y流入铸型管53内而电热堆59温度上升的那时刻，根据予定程序的拉拔模式，从连续铸钢用的引锭杆64的拉拔移动开始。而且当上述的自动开始的拉拔模式一完成就转变到自动的通常拉拔模式上。
在用通常的拉拔模式进行正常的拉拔作业时，与已经说过的一样，即如图32所示，在切断环54的背后开始凝固，凝固壳C连续地形成能充分耐拉拔阻力的厚度，这时由热电堆59检测到的温度如图33所示几乎处于一定的状态。而在凝固开始时，就发生壳C与铸型管53内壁的粘附和熔敷不好等现象，如图34所示，当壳C破裂、发生金属液冲出B、O时，由上述的热电堆59检测到的温度如图35所示发生较大的变化。根据这较大的温度变化，使拉拔控制部分63动作，使铸片W的拉拔速度如下那样地自动变更。
即，求出各个热电堆59的取样周期里的检测温度平均值，根据这个平均值设定如图39所示的控制温度TL或TH，当热电堆59现在测得的检测温度超过TL或TH时，由拉拔控制部分63控制驱动马达24和拉辊14的回转速度。详细地说，即如图38的ST所示，暂时停止拉拔，或者把拉拔的速度变成低速，使熔融金属部分地流入铸型管53内，在其内部冷却凝固。由此，就能防止部分流出的熔融金属漏到铸型管53外部，也能尽量地抑制铸型管53本体的熔损。
而且，由热电堆59检测到的温度若随着上述那样的拉拔速度的变更而达到上述的第二控制温度的话，则如图40所示，使拉拔速度成阶段状地逐渐增大，通过回归到原来的拉拔速度V0，使强力不作用在壳C上就行了。与此相对，以前是使拉拔速度如图42所示变化的。
上述的实施例是配设了四个热电堆58，根据这些热电堆59的各个检测温度进行拉拔控制。这对角钢钢坯等铸造断面较大而铸片W作成对称情况下的控制特别有效。但是，只装设一个热电堆59，同样能进行控制。

Claims (20)

1、水平连续铸造设备中铸片的拉拔方法，它是通过拉拔手段，使从连接在水平连续铸造设备的中间包上的铸型中所输出的铸片，一边重复进行由给定行程的拉拔和微小行程的回复所构成的循环，一边间歇地拉拔的铸片拉拔方法，其特征在于：在该方法中把上述的铸片拉拔的一个循环上的铸片拉拔回复特性预先设定在拉拔手段的控制手段里；在铸片拉拔的每个循环上，根据铸片拉拔回复特性，由上述的控制手段控制拉拔手段；将检测铸片拉拔回复量的检测手段输出的检测信号与预先设定的上述铸片拉拔回复特性进行比较，来决定指令信号；用这个指令信号反馈控制上述的拉拔手段。
2、如权利要求1所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：用从上下夹紧铸片并加以输送的两对以上的拉辊构成的回转驱动手段构成上述的拉拔手段;由回转驱动手段中的回转驱动马达的回转速度和回转角设定上述的铸片拉拔回复特性;检测下边拉辊中的一个拉辊的回转角;根据检测到的回转角与上述的铸片拉拔回复特性的比较，决定指令信号。
3、如权利要求2所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：检测上述的下边拉辊的回转速度，根据检测到的回转速度和上述的铸片拉拔回复特性的比较，决定指令信号。
4、如权利要求1所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：用检测上述的铸型出口外侧附近的铸片的移动量的检测器所输出的检测信号，自动地变更上述的设定在控制手段里的铸片拉拔回复特性。
5、如权利要求4所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：求出在上述的铸片拉拔的几个循环里，包含在铸片拉拔回复特性中的设定回复行程，和这个设定回复行程与从检测信号得到的实际回复行程之偏差在几个循环上的平均值，用这个平均值使偏差减少那样地变更回复行程特性。
6、如权利要求5所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：上述的检测信号是在上述的铸型出口外侧附近的铸片移动量的检测信号。
7、如权利要求4所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：求出在上述的几个循环里，包含在铸片拉拔回复特性里的设定拉拔行程特性和这个设定拉拔行程与从检测信号得到的实际拉拔行程之偏差在几个循环上的平均值，用这平均值使偏差减少那样地变更拉拔行程特性。
8、如权利要求7所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：上述的检测信号是在所述的铸型出口外侧附近的铸片移动量的检测信号。
9、如权利要求1所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：检测上述的铸型出口端部的温度，当这个检测温度在给定值以上时，暂时停止拉拔手段的拉拔，当上述的检测温度回归到通常的数值时，根据铸片拉拔回复特性，有控制地使拉拔手段的拉拔恢复。
10、如权利要求1所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：检测上述的铸型出口端部的温度，当这个检测温度在给定值以上时，使拉拔手段的拉拔速度降低，当上述的检测温度回归到通常的数值时，根据铸片拉拔回复特性，有控制地使拉拔手段的拉拔复原。
11、如权利要求1所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：在中间包和铸型之间所设置的切断环附近的铸型管内至少设置一个温度检测手段，算出由这个温度检测手段测得的周期的检测温度的变动平均值，把设定时间前的变动平均值减去设定温度的值（TL）或者加上设定温度的值（TH）设定成变更拉拔速度用的第一控制温度，当由上述的温度检测手段检测的现在的检测温度在这个第一设定控制温度（TL）以下时，或者在（TH）以上时，使拉拔速度变更，并且把上述的拉拔速度变更开始时的温度（TL）减去设定温度的值设定成使拉拔速度复原的第二控制温度，当由上述的温度检测手段检测的现在的检测温度超过这个第二设定控制温度时，使拉拔速度复原到原来的速度，在超过变更开始时的温度（TH）、变更拉拔速度的情况下，则是由操作员使拉拔速度复原。
12、如权利要求11所述的铸片的拉拔方法，其特征在于：分成几个阶段地进行拉拔速度的复原。
13、铸片的拉拔装置，它是具有拉拔手段和驱动这个拉拔手段的伺服马达的铸片拉拔装置，其中的拉拔手段是将设置在水平连续铸造设备中间包上的铸型中所输出的铸片，重复进行由给定行程的拉拔和微小行程的回复所构成的循环，同时具有间歇地拉拔的拉辊，其特征在于：在上述的铸片拉拔装置中配备了预先设定铸片拉拔的一个循环的铸片拉拔回复特性的控制手段，和检测铸片拉拔回复量并把检测信号输出的检测手段，以及把上述的检测信号与预先设定的上述的铸片拉拔回复特性进行比较，并把指令信号输送到上述的伺服马达上的手段。
14、如权利要求13所述的铸片拉拔装置，其特征在于：上述的检测手段是检测上述的拉拔手段的拉辊回转角的手段。
15、如权利要求14所述的铸片的拉拔装置，其特征在于：上述的检测手段包含了检测上述的拉拔手段的拉辊回转角的手段。
16、如权利要求13所述的铸片的拉拔装置，其特征在于：至少对一个拉辊而言具有回转驱动手段，该回转驱动手段具有至少紧固在上述的拉辊一端上的蜗轮和与蜗轮啮合的复导引型的蜗杆，并且通过微微调节蜗杆的轴向位置即可无间隙地调节的蜗轮减速机，和相对于上述的蜗杆同轴心地配设，通过蜗轮减速机回转驱动拉辊用的马达，及把该马达的输出轴连接到蜗杆的输入轴部分上的无间隙型联轴器。
17、如权利要求13所述的铸片的拉拔装置，其特征在于：上述的检测手段是检测最接近上述铸型的下边拉辊的回转角的手段。
18、如权利要求13所述的铸片的拉拔装置，其特征在于：具有有上述铸片拉拔一个循环上的预先设定的铸片拉拔回复特性、并根据铸片拉拔的各个循环上的铸片拉拔回复特性控制拉拔手段的控制手段;和检测上述铸型出口外侧附近的铸片移动量的第一检测手段;用该第一检测手段的检测信号求出拉拔设定行程和拉拔检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差，同时求出回复设定行程和回复检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差的第一运算手段;把上述的多个平均值或多个标准偏差分别对应，当比预先设定的容许值大时，判定为异常的第一判别手段。
19、如权利要求18所述的铸片的拉拔装置，其特征在于：具有检测上述的拉辊的回转角的第二检测手段，和用这个第二检测手段的检测信号求出拉拔设定行程和拉拔检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差，同时求出回复设定行程和回复检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差的第二运算手段;把上述的多个平均值或多个标准偏差分别对应，当比预先设定的容许值大时，判定为异常的第二判别手段。
20、如权利要求19所述的铸片的拉拔装置，其特征在于具有检测上述的伺服马达的回转角的第三检测手段;和用这个第三检测手段的检测信号求出拉拔设定行程和拉拔检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差，同时求出回复设定行程和回复检测行程之偏差在几个循环上的平均值及标准偏差的第三运算手段;使上述的各个平均值或多个标准偏差分别地对应，当比预先设定的容许值大时，判定为异常的第三判别手段。
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