CN106297942B - 一种壳变导线及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种壳变导线及其制备方法，由以下组分按重量份数配比组成：铜42～60份、银1～4份、氮化硅3～8份、二氧化钛2～8份、氧化锌3～9份。与现有技术相比，本发明具有以下优点：(1)本发明所述的壳变导线耐热性能良好；(2)本发明所述的壳变导线生产方法降低电力变压器的制造成本；(3)本发明所述壳变导线能够适用于壳式变压器。

Description

一种壳变导线及其制备方法
技术领域
本发明属于变压器生产领域，涉及变压器中导线的生产工艺，尤其涉及一种壳变导线及其制备方法。
背景技术
壳式变压器由叠片组构成的铁心和磁轭围绕着绕组，一般情况下包围着绕组的大部分的一种变压器。
壳式变压器通过采用桥式电路的多重化技术，多电平技术或PWM技术进行处理，以消除较低次的谐波，并使较高的谐波限制在一定范围内；由于壳式变压器不需储能元件来达到与系统交换无功的目的，实际上它使用直流电容来维持稳定的直流电源电压，和SVC使用的交流电容相比，直流电容量相对较小，成本较低；另外，在系统电压很低的情况下，仍能输出额定无功电流，而SVC补偿的无功电流随系统电压的降低而降低。正是由于这些优点，壳式变压器在改善系统电压质量，提高稳定性方面具有SVC无法比拟的优点，这也显示出壳式变压器是今后静止无功补偿技术发展的方向。另外随着电力电子技术的发展，电子有源滤波器也日益得到完善，由于电力有源滤波器在滤除谐波的时候与电力系统不发生谐振，因此目前不少电力系统工作者致力于将电力有源滤波与壳式变压器相结合的研究，以消除传统的壳式变压器设备中并联无源滤波器的所产生的谐振问题。
目前壳式变压器内采用的导线为壳变导线，现有技术中生产此类导线是通过对其倒角进行限制来满足壳式变压器的使用要求，但是仅仅采用该手段存在不足。如：无法控制导线的耐热温度，从而缩减了导线的使用寿命；此外，倒角的改变无法使导线的性能得到稳定。
发明内容
本发明解决的技术问题：为了克服现有技术的缺陷，获得一种耐热性能好，且适用于壳式变压器的导线，本发明提供了一种壳变导线及其制备方法。
技术方案：一种壳变导线，由以下组分按重量份数配比组成：铜42～60份、银1～4份、氮化硅3～8份、二氧化钛2～8份、氧化锌3～9份。
优选的，所述壳变导线由以下组分按重量份数配比组成：铜56份、银3份、氮化硅6份、二氧化钛5份、氧化锌7份。
一种壳变导线的制备方法，包含以下步骤：
(1)铜液制备：将铜板在温度为1200～1600℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2112～2285℃；
(2)导体生产：将步骤(1)制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为19～24MPa，总功率为207～229KW；
(3)导体半硬化：将步骤(2)获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为60～105mm；
(4)导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为62～77℃，粘度为69～88s，涂漆8～12道，每道0.005～0.01mm；在65～80℃条件下烘干；
(5)壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为12～28mm，厚度为8～20mm，启动设备；
(6)在步骤(5)获得的壳变导线表面包覆耐热纸7～10层，再包覆上胶纸1～5层，并将其绕于绝缘桶上。
优选的，步骤(1)中铜液制备：将铜板在温度为1450℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2235℃。
优选的，步骤(2)中导体生产：将步骤(1)制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为23MPa，总功率为215KW。
优选的，步骤(3)导体半硬化：将步骤(2)获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为88mm。
优选的，步骤(4)导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为73℃，粘度为83s，涂漆10道，每道0.008mm；在74℃条件下烘干。
优选的，步骤(5)中壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为24mm，厚度为17mm，启动设备。
优选的，步骤(6)中在步骤(5)获得的壳变导线表面包覆耐热纸9层，再包覆上胶纸4层，并将其绕于绝缘桶上。
有益效果：(1)本发明所述的壳变导线耐热性能良好；(2)本发明所述的壳变导线生产方法降低电力变压器的制造成本；(3)本发明所述壳变导线能够适用于壳式变压器。
具体实施方式
实施例1
一种壳变导线，由以下组分按重量份数配比组成：铜42份、银1份、氮化硅3份、二氧化钛2份、氧化锌3份。
一种壳变导线的制备方法，包含以下步骤：
(1)铜液制备：将铜板在温度为1200℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2112℃；
(2)导体生产：将步骤(1)制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为19MPa，总功率为207KW；
(3)导体半硬化：将步骤(2)获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为60mm；
(4)导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为62℃，粘度为69s，涂漆8道，每道0.005mm；在65℃条件下烘干；
(5)壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为12mm，厚度为8mm，启动设备；
(6)在步骤(5)获得的壳变导线表面包覆耐热纸7层，再包覆上胶纸1层，并将其绕于绝缘桶上。
实施例2
一种壳变导线，由以下组分按重量份数配比组成：铜56份、银3份、氮化硅6份、二氧化钛5份、氧化锌7份。
一种壳变导线的制备方法，包含以下步骤：
(1)铜液制备：将铜板在温度为1450℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2235℃；
(2)导体生产：将步骤(1)制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为23MPa，总功率为215KW；
(3)导体半硬化：将步骤(2)获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为88mm；
(4)导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为73℃，粘度为83s，涂漆10道，每道0.008mm；在74℃条件下烘干；
(5)壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为24mm，厚度为17mm，启动设备；
(6)在步骤(5)获得的壳变导线表面包覆耐热纸9层，再包覆上胶纸4层，并将其绕于绝缘桶上。
实施例3
一种壳变导线，由以下组分按重量份数配比组成：铜60份、银4份、氮化硅8份、二氧化钛8份、氧化锌9份。
一种壳变导线的制备方法，包含以下步骤：
(1)铜液制备：将铜板在温度为1600℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2285℃；
(2)导体生产：将步骤(1)制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为24MPa，总功率为229KW；
(3)导体半硬化：将步骤(2)获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为105mm；
(4)导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为77℃，粘度为88s，涂漆12道，每道0.01mm；在80℃条件下烘干；
(5)壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为28mm，厚度为20mm，启动设备；
(6)在步骤(5)获得的壳变导线表面包覆耐热纸10层，再包覆上胶纸5层，并将其绕于绝缘桶上。
对实施例1～3制备获得的壳变导线进行性能检测，结果如下表所示：

Claims (1)

1.一种壳变导线，其特征在于，由以下组分按重量份数配比组成：铜56份、银3份、氮化硅6份、二氧化钛5份、氧化锌7份；所述壳变导线由以下方法制得：（1）铜液制备：将铜板在温度为1450℃条件下熔融，向其中添加银、氮化硅、二氧化钛和氧化锌，搅拌混匀后将锅炉温度升高至2235℃；（2）导体生产：将步骤（1）制得的铜液置于磨具中，将模具安装到挤压腔内，关闭挤压腔，挤压机使用压力为23MPa，总功率为215KW；（3）导体半硬化：将步骤（2）获得的导体引入导体半硬化弯曲工装的滚轮之间，滚轮间距为88mm；（4）导体涂漆：利用引线将导体从漆包机的退火管中引入，将导体按顺序分别穿过涂漆模，开启绝缘漆循环装置，绝缘漆的温度为73℃，粘度为83s，涂漆10道，每道0.008mm；在74℃条件下烘干；（5）壳变导线生产：根据壳变导线线芯根数以及排列顺序将收盘的导线盘安装到绞笼上，导线宽度为24mm，厚度为17mm，启动设备；（6）在步骤（5）获得的壳变导线表面包覆耐热纸9层，再包覆上胶纸4层，并将其绕于绝缘桶上。
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