CN103050189A - 自粘性电磁线的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自粘性电磁线的生产方法，该方法包括有以下步骤：原材料的选择、自粘性电磁线的生产过程：①拉拔；②退火；③涂漆；④固化程度的检测；⑤检测。本发明的效果是该自粘性电磁线相对于常规品种自粘性电磁线而言，突破了传统的双炉膛生产工艺限制，可以在高速立式漆包机上使用单炉膛方式进行生产。本方法在保证产品质量的前提下，大大提升了生产效率，有效降低了生产成本。

Description

自粘性电磁线的生产方法

技术领域

本发明涉及一种适合于自粘性空调压缩机用的自粘性电磁线的生产方法。

背景技术

为了积极应对国家节能减排政策，各大空调企业纷纷调整谋求原材料、生产工艺方面的改进。其中使用自粘性电磁线代替传统电磁线也是各大压缩机厂商广泛采取的方式之一。在传统的绕组制造过程中，定子、转子在绕制、定形后必须通过浸渍工序。此道工序即给压缩机厂商带来了较大的成本压力，同时浸渍过程中会产生大量有刺激性的气体，最终浸渍后的产品也存在浸渍漆涂覆不均匀现象，给绝缘系统的整体性，导热性，耐潮性，介电强度和机械强度的性能带来隐患。在这种大背景下，自粘性电磁线的使用越发广发。

常规方法在生产自粘性电磁线的过程中，由于聚酰胺酰亚胺和聚酯亚胺的固化温度和表面的自粘性绝缘漆的固化温度差异较大，因此电磁线生产厂家普遍采用双炉双膛的生产工艺。这种生产工艺在生产过程中需要消耗大量的能源，同时，两个温差较大的炉膛之间距离太近，也给产品质量的控制增加了不小的难度。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明的目的就是提供一种自粘性电磁线的生产方法，该方法生产出来的电磁线用于空调压缩机中绕组上，大大减少了生产过程的电力消耗，大大降低了电磁线的生产成本。

为实现上述目的，本发明采用的具体技术方案是提供一种自粘性电磁线的生产方法，该方法包括有以下步骤：

1)原材料的选择:

自粘性电磁线的原材料中主料为铜杆，铜杆使用纯度为99%以上的低氧铜,涂敷的绝缘漆使用进口聚酯亚胺（PEI）漆、聚酰胺酰亚胺（PAI）漆、自粘性绝缘漆；

2）自粘性电磁线的生产过程：

①拉拔

首先将Ф8.0mm的所述铜杆在拉丝设备上拉成Ф2.0mm的半成品裸铜丝，接着将半成品裸铜丝在连拉带包的漆包机上拉成客户所需尺寸的裸铜线；

②退火

经拉拔出来的裸铜线在漆包机的退火管里进行退火，退火分为一区和二区两个区，两个区的温度分别为520℃±10℃、500℃±10℃；

③涂漆

经过退火后裸铜线，先涂上6-10道聚酯亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酯亚胺绝缘层，再涂上2-4道聚酰胺酰亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酰胺酰亚绝缘层，最后涂上4-6道自粘性绝缘漆，逐道烘烤固化后形成自粘绝缘漆层，最终形成具有三个绝缘层结构的自粘性电磁线；在涂漆时裸铜线涂漆通过模具上漆，放置模具的模架使模具能够上下左右自由移动，对裸铜线均匀涂敷，使涂敷的漆膜和裸铜线铜芯的同心度能达到1.00-1.20，以保证电磁线绝缘性能的均一性；

④固化程度的检测

依据介质损耗图谱法，先要对首件电磁线产品取样进行固化度检测,通过调节自粘性电磁线的生产过程中电磁线行线速度，使得介质损耗图谱中第一拐点温度在125℃-145℃范围内。

本发明的效果是该自粘性电磁线相对于常规品种电磁线而言，可以采用单炉单膛的生产方法，降低了自粘性电磁线的生产成本，既做到了节能减排，又提高了产品的竞争力。

规格：0.90mm	双炉膛生产	单炉膛生产
			电耗	1750kw/h·t	850kw/h·t
成本	1050元/t	510元/t

电能单位消耗降低了51.4%

自粘性电磁线就是在常规品种电磁线的表面额外涂上一层自粘涂层，不仅具有常规品种电磁线绝缘特性，还具有常规品种电磁线所没有的独特性能。常规品种电磁线绕成电磁线圈后，需要二次浸漆和烘烤，而自粘性电磁线无需二次浸漆，其自粘层可通过加热、通电或溶剂的作用就能使自粘层漆膜软化后粘结在一起，使电机绕组成为一个紧密的自我固定的线圈，解决了浸漆环保问题。

附图说明

图1为本发明生产的自粘性电磁线横截面结构示意图。

图中：

1、自粘绝缘漆层 2、聚酰胺酰亚胺绝缘层 3、铜芯

4、聚酯亚胺绝缘层

具体实施方式

结合附图及实施例对本发明的自粘性电磁线的生产方法加以说明。

为了生产出满足压缩机马达用的自粘性电磁线，在原材料的选型以及生产工艺方面进行长时间的探索，经过多轮的PDCA循环筛选,选择最佳制造工艺。

本发明的自粘性电磁线的生产方法，该方法包括有以下步骤：

1)原材料的选择:

自粘性电磁线的原材料中主料为铜杆，铜杆使用纯度为99%以上的低氧铜,涂敷的绝缘漆使用进口聚酯亚胺（PEI）漆、聚酰胺酰亚胺（PAI）漆、自粘性绝缘漆；

2）自粘性电磁线的生产过程：

①拉拔

首先将Ф8.0mm的所述铜杆在拉丝设备上拉成Ф2.0mm的半成品裸铜丝，接着将半成品裸铜丝在连拉带包的漆包机上拉成客户所需尺寸的裸铜线；

②退火

经拉拔出来的裸铜线在漆包机的退火管里进行退火，退火分为一区和二区两个区，两个区的温度分别为520℃±10℃、500℃±10℃；

③涂漆

经过退火后裸铜线，先涂上6-10道聚酯亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酯亚胺绝缘层4，再涂上2-4道聚酰胺酰亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酰胺酰亚绝缘层2，最后涂上4-6道自粘性绝缘漆，逐道烘烤固化后形成自粘绝缘漆层1，最终形成具有三个绝缘层结构的自粘性电磁线；在涂漆时裸铜线涂漆通过模具上漆，放置模具的模架使模具能够上下左右自由移动，对裸铜线均匀涂敷，使涂敷的漆膜和裸铜线铜芯3的同心度能达到1.00-1.20，以保证电磁线绝缘性能的均一性；

④固化程度的检测

依据介质损耗图谱法，在生产过程中，先要对首件电磁线产品取样进行固化度检测,通过调节自粘性电磁线的生产过程中电磁线行线速度，使得介质损耗图谱中第一拐点温度在125℃-145℃范围内，选择这种速度使电磁线绝缘膜的充分固化。

本发明的制作自粘性电磁线的生产方法是这样实现的，包括有以下步骤：

1)原材料的选择:铜杆使用高纯度的低氧铜,绝缘漆使用进口聚酯亚胺漆（PEI）、聚酰胺酰亚胺漆（PAI）和芳香族聚酰胺型自粘漆（N），该自粘漆由德国ELANTAS公司生产。

2）电磁线的生产设备工艺参数如下

3）首先将Ф8.0mm的铜杆在大拉丝设备上拉成Ф2.0mm的半成品裸铜丝，再在连拉带包的漆包机上拉成客户所需尺寸的裸铜线，经过退火后，先涂上6～10道聚酯亚胺漆，逐道烘烤固化后形成图1中聚酯亚胺绝缘层4，再涂上2～4道聚酰胺酰亚胺漆，逐道烘烤固化后形成图1中聚酰胺酰亚胺绝缘层2，涂上最后4～6道自粘性漆，逐道烘烤固化后形成图1中自粘绝缘漆层1，最终形成具有三个绝缘层结构的电磁线。

4）在生产过程中，电磁线的行线速度应根据介质损耗图谱（一种衡量电磁线固化程度的一种检测方法）第一拐点温度来调节，自粘性电磁线第一拐点温度应控制在125℃～145℃范围内，这种速度的选择以保证电磁线绝缘膜的充分固化，且不止于固化不过度。这样才能最大限度的发挥电磁线的各项性能。

5）铜线涂漆用模具内孔的圆度要好，且用于放模具的模架应能保证模具能上下左右自由移动，这样就能保证绝缘漆很均匀的涂到铜线上，生产出来的电磁线的漆膜的厚度就很均匀，漆膜和铜芯的同心度能达到1.05左右，以保证电磁线绝缘性能的均一性。

经本发明的生产方法制作的自粘性电磁线从成本指标明显得到改善。

规格：0.90mm

双炉膛生产

单炉膛生产

电耗	1750kw/h·t	850kw/h·t
			成本	1050元/t	510元/t

Claims (1)

1.一种自粘性电磁线的生产方法，该方法包括有以下步骤：

1)原材料的选择:

自粘性电磁线的原材料中主料为铜杆，铜杆使用纯度为99%以上的低氧铜,涂敷的绝缘漆使用进口聚酯亚胺（PEI）漆、聚酰胺酰亚胺（PAI）漆、自粘性绝缘漆；

2）自粘性电磁线的生产过程：

①拉拔

首先将Ф8.0mm的所述铜杆在拉丝设备上拉成Ф2.0mm的半成品裸铜丝，接着将半成品裸铜丝在连拉带包的漆包机上拉成客户所需尺寸的裸铜线；

②退火

经拉拔出来的裸铜线在漆包机的退火管里进行退火，退火分为一区和二区两个区，两个区的温度分别为520℃±10℃、500℃±10℃；

③涂漆

经过退火后裸铜线，先涂上6-10道聚酯亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酯亚胺绝缘层（4），再涂上2-4道聚酰胺酰亚胺漆，逐道烘烤固化后形成聚酰胺酰亚绝缘层（2），最后涂上4-6道自粘性绝缘漆，逐道烘烤固化后形成自粘绝缘漆层（1），最终形成具有三个绝缘层结构的自粘性电磁线；在涂漆时裸铜线涂漆通过模具上漆，放置模具的模架使模具能够上下左右自由移动，对裸铜线均匀涂敷，使涂敷的漆膜和裸铜线铜芯（3）的同心度能达到1.00-1.20，以保证电磁线绝缘性能的均一性；

④固化程度的检测

依据介质损耗图谱法，先要对首件电磁线产品取样进行固化度检测，通过调节自粘性电磁线的生产过程中电磁线行线速度，使得介质损耗图谱中第一拐点温度在125℃-145℃范围内。

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