CN106286287A - 叉车、内啮合齿轮泵及用于其的轴向补偿组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叉车、内啮合齿轮泵及用于其的轴向补偿组件，所述用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件适于夹设在所述内啮合齿轮泵的泵盖与齿轮副之间，且所述轴向补偿组件包括：浮动侧板；浮动套，所述浮动套固定在所述浮动侧板的远离所述齿轮副的一侧，所述浮动套的一部分适于伸入所述泵盖的储油槽，所述储油槽适于与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通，所述浮动侧板适于在所述储油槽的油压作用下压紧至所述齿轮副。根据本发明的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件的轴向补偿范围大大增加，可以满足较大间隙的轴向补偿，且轴向补偿组件的装配简单。

Description

叉车、内啮合齿轮泵及用于其的轴向补偿组件

技术领域

本发明属于机械制造领域，具体而言，涉及一种用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件、具有该轴向补偿组件的内啮合齿轮泵及具有该内啮合齿轮泵的叉车。

背景技术

齿轮副与泵盖之间夹设有浮动侧板，在内啮合齿轮泵的工作过程中，浮动侧板会产生磨损，进而需要轴向补偿。现有的轴向补偿件主要为弹性件，依靠轴向补偿件被压缩后的反弹来提供轴向补偿，这种形式的轴向补偿只能满足较小的轴向间隙补偿，当轴向间隙超过轴向补偿件的变形量时会失去作用，导致内啮合齿轮泵的容积效率下降，严重影响内啮合齿轮泵的性能，且现有的轴向补偿件结构复杂，制造成本高，存在改进空间。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种轴向补偿范围大的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件。

本发明的另一个目的在于提出一种具有上述轴向补偿组件的内啮合齿轮泵。

本发明的又一个目的在于提出一种具有上述内啮合齿轮泵的叉车。

根据本发明第一方面实施例的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，所述轴向补偿组件适于夹设在所述内啮合齿轮泵的泵盖与齿轮副之间，且所述轴向补偿组件包括：浮动侧板；浮动套，所述浮动套固定在所述浮动侧板的远离所述齿轮副的一侧，所述浮动套的一部分适于伸入所述泵盖的储油槽，所述储油槽适于与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通，所述浮动侧板适于在所述储油槽的油压作用下压紧至所述齿轮副。

根据本发明第一方面实施例的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件的轴向补偿范围大大增加，可以满足较大间隙的轴向补偿，且轴向补偿组件的装配简单。

另外，根据本发明上述实施例的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件还可以具有如下附加的技术特征：

进一步地，所述浮动侧板的朝向所述齿轮副的一侧设有适于与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通引流槽，所述浮动侧板的朝向所述浮动套的一侧设有安装槽；浮动套的一部分过盈配合在所述安装槽内，所述浮动套具有沿所述浮动套的轴向贯穿其的通孔，所述通孔与所述引流槽连通。

优选地，所述浮动套包括：安装部，所述安装部过盈配合在所述安装槽内；支撑部，所述支撑部的一端与所述安装部相连且另一端适于伸入所述储油槽内。

优选地，所述储油槽的内周壁与所述支撑部之间设有密封组件以密封所述内周壁与所述支撑部之间的缝隙。

进一步地，所述支撑部的外周壁上设有沿径向向内凹入的凹槽和沿径向向外凸出的安装凸台，所述安装凸台的一侧止抵所述浮动侧板；所述密封组件包括：密封圈，所述密封圈设在所述凹槽内；密封套，所述密封套套设在所述支撑部上，且所述密封套夹设在所述密封圈与所述安装凸台之间。

优选地，所述密封圈为“O”型密封圈。

优选地，所述浮动侧板构造为弧形板，所述浮动套为多个，且多个所述浮动套沿所述弧形板的周向间隔设置。

根据本发明第二方面实施例的内啮合齿轮泵包括：齿轮副，所述齿轮副包括相互啮合的内齿圈和齿轮轴，所述内齿圈和所述齿轮轴之间限定出高压油区和低压油区；泵盖，所述泵盖朝向所述齿轮副的端面上设置有储油槽；轴向补偿组件，所述轴向补偿组件为第一方面的任一种所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，所述浮动套的一部分伸入所述储油槽，所述储油槽与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通，所述浮动侧板在所述储油槽的油压作用下压紧至所述齿轮副。

根据本发明第二方面实施例的内啮合齿轮泵可以满足较大间隙的轴向补偿，在浮动侧板磨损量大的情况下不影响内啮合齿轮泵的容积效率，内啮合齿轮泵的寿命长，且内啮合齿轮泵的轴向补偿组件装配简单，生产效率高。

另外，根据本发明上述实施例的内啮合齿轮泵还可以具有如下附加的技术特征：

进一步地，所述泵盖为两个，两个所述泵盖分别为设在所述齿轮副的前侧的前泵盖和设置所述齿轮副的后侧的后泵盖；所述轴向补偿组件为两个，且两个所述轴向补偿组件中的一个设在所述前泵盖与所述齿轮副的前侧之间且另一个设在所述后泵盖与所述齿轮副的后侧之间。

进一步地，所述内啮合齿轮泵包括径向密封补偿组件，所述径向密封补偿组件设在所述内齿圈和所述齿轮轴之间，所述径向密封补偿组件包括：外月牙，所述外月牙止抵所述内齿圈；内月牙，所述内月牙止抵所述齿轮轴；所述外月牙和所述内月牙之间限定出与所述高压油区连通的第一缝隙和与所述低压油区连通的第二缝隙；弹簧片，所述弹簧片设在所述第一缝隙中，且所述弹簧片的两端分别弹性地止抵所述外月牙和所述内月牙；构造为圆柱形的密封小棒，所述密封小棒设在所述外月牙和所述内月牙之间以隔绝所述高压油区和所述低压油区。

根据本发明第三方面实施例的叉车，包括第二方面的任一种所述的内啮合齿轮泵。

根据本发明第三方面实施例的叉车具有的优点和第二方面实施例的内啮合齿轮泵具有的优点相同，在此就不再赘述。

附图说明

图1是根据本发明实施例的内啮合齿轮泵的剖视图；

图2是图1中A-A向视图(示出浮动侧板)；

图3是图1中A-A向视图(未示出浮动侧板)；

图4是图1中B处放大图；

图5是根据本发明实施例的轴向补偿组件的主视图；

图6是根据本发明实施例的轴向补偿组件的右视图；

图7是根据本发明实施例的浮动套的剖视图；

图8是根据本发明实施例的浮动侧板的主视图；

图9是根据本发明实施例的浮动侧板的后视图；

图10是根据本发明实施例的密封套的剖视图；

图11是根据本发明实施例的密封套的横截面示意图；

附图标记：

内啮合齿轮泵1000，

轴向补偿组件100，

浮动侧板110，引流槽111，安装槽112，安装孔113，

浮动套120，支撑部121，凹槽1211，安装凸台1212，安装部122，通孔123，

密封组件130，密封圈131，密封套132，

齿轮副200，内齿圈210，齿轮轴220，

泵盖300，前泵盖301，后泵盖302，小泵盖303，储油槽310，

径向密封补偿组件400，外月牙410，内月牙420，弹簧片430，密封小棒440，

泵体500，滑动轴承600，机械密封件700，

高压油区Ⅰ，低压油区Ⅱ，第一缝隙Ⅲ，第二缝隙Ⅳ。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

内啮合齿轮泵1000采用齿轮内啮合原理，内啮合齿轮泵1000的齿轮副200包括齿轮轴220和内齿圈210，齿轮轴220带动内齿圈210同向转动，在进口处齿轮轴220和内齿圈210相互分离形成负压而吸入液体，进口处为内啮合齿轮泵1000的低压油区Ⅱ，齿轮轴220和内齿圈210在出口处不断嵌入啮合而将液体挤压输出，出口处为内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ。

首先参照图1-图11详细描述根据本发明实施例的用于内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100。

如图1-图11所示，轴向补偿组件100适于夹设在内啮合齿轮泵1000的泵盖300与齿轮副200之间，以将齿轮副200与泵盖300隔开，防止齿轮副200与泵盖300之间的磨损。内啮合齿轮泵1000包括泵盖300，泵盖300上设有储油槽310，储油槽310适于与内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ连通，也就是说，储油槽310内盛有高压油。轴向补偿组件100包括浮动侧板110和浮动套120。其中，浮动套120固定在浮动侧板110的远离齿轮副200的一侧，浮动套120的一部分适于伸入泵盖300的储油槽310。

浮动套120适于在储油槽310内高压油的油压作用下将浮动侧板110压紧至齿轮副200，在内啮合齿轮泵1000的工作过程中，浮动侧板110会被齿轮副200不断磨损而变薄，储油槽310内的高压油可以推动浮动套120朝靠近齿轮副200的方向移动，使浮动侧板110可以始终压紧齿轮副200。这样，用于内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100的轴向补偿范围大大增加，可以满足较大间隙的轴向补偿，且轴向补偿组件100的装配简单。

为了简化内啮合齿轮泵1000的结构，储油槽310可以通过轴向补偿组件100与内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ连通。具体地，如图2-图9所示，浮动侧板110的朝向齿轮副200的一侧可以设有引流槽111，引流槽111适于与内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ连通，浮动侧板110的朝向浮动套120的一侧可以设有安装槽112，浮动套120的一部分可以过盈配合在安装槽112内，浮动套120可以具有沿浮动套120的轴向贯穿浮动套120的通孔123，通孔123可以与引流槽111连通。

可以理解的是，如图8-图9所示，浮动侧板110的引流槽111的至少一部分可以与安装槽112共同打通浮动侧板110，这样，浮动套120的通孔123的两端可以分别连通储油槽310与引流槽111。由此，实现了储油槽310与内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ的连通，且引流槽111对于高压油区Ⅰ的高压油有缓流的作用，浮动套120与安装槽112过盈配合还可以防止高压油从浮动套120与浮动侧板110之间泄露。浮动套120受到储油槽310内的高压油的油压作用，会推动与浮动套120相连的浮动侧板110始终压紧齿轮副200，进而实现轴向补偿。

在本发明的一个具体示例中，如图2、图5和图8-图9所示，引流槽111可以构造为腰型槽，根据高压油区Ⅰ的形状，腰型槽可以更好地与高压油区Ⅰ连通。

如图2-图3、图5和图8-图9所示，根据齿轮副200的形状可以将浮动侧板110构造为弧形板，由此，浮动侧板110可以更好地隔开齿轮副200与泵盖300。

浮动侧板110依靠浮动套120压紧在齿轮副200上，为了使浮动侧板110与齿轮副200止抵得更紧密，浮动套120可以为多个，且多个浮动套120可以沿弧形板的周向间隔设置，相应地，在浮动侧板110上可以设有与多个浮动套120一一对应地多个安装槽112及多个引流槽111，一个安装槽112与一个引流槽111对应。

在本发明的一个具体的示例中，如图2、图5-图6和图8-图9所示，浮动侧板110上可以设置有两个安装槽112及两个引流槽111，两个安装槽112及两个引流槽111均可以沿弧形板的周向间隔设置，相应地，两个浮动套120分别过盈配合在两个安装槽112内。由此，浮动侧板110的受力更加均匀，浮动侧板110的各个部分的磨损也更为一致，可以延长轴向补偿组件100的使用寿命。

优选地，浮动侧板110可以为铜合金件，比如铜铝锌合金。

优选地，浮动套120可以为不锈钢件。

如图7所示，浮动套120可以包括安装部122和支撑部121。其中，支撑部121的一端与安装部122相连，支撑部121的另一端适于伸入储油槽310内，安装部122过盈配合在浮动侧板110的安装槽112内，且浮动套120的通孔123贯穿安装部122和支撑部121。如图4和图7所示，支撑部121的外周壁上可以设有沿径向向外凸出的安装凸台1212，安装凸台1212的一侧可以止抵浮动侧板110。

可以理解的是，储油槽310内的高压油的油压直接作用在浮动套120的支撑部121的另一端上，以将浮动侧板110压紧在齿轮副200上。如图4-图7所示，储油槽310的内周壁与支撑部121之间可以设有密封组件130，密封组件130可以密封内周壁与支撑部121之间的缝隙，以防止储油槽310内的高压油泄露。

具体地，如图4所示，密封组件130可以包括密封圈131和密封套132。其中，支撑部121的外周壁上可以设有沿径向向内凹入的凹槽1211，密封圈131可以设在凹槽1211内，且密封圈131适于弹性止抵在储油槽310的内周壁上；密封套132可以套设在支撑部121上，密封套132适于弹性止抵在储油槽310的内周壁上，且密封套132可以夹设在密封圈131与安装凸台1212之间，换而言之，密封套132的一端止抵安装凸台1212的另一侧，密封套132的另一端止抵密封圈131。通过密封圈131和密封套132的密封作用，防止储油槽310内的高压油从浮动套120和储油槽310之间泄露。

优选地，密封圈131为“O”型密封圈，且“O”型密封圈可以为标准件。由此，密封圈131无需开模制作，可以节省轴向补偿组件100的加工周期的加工成本。

如图10-图11所示，密封套132可以采用弹性较好的高分子塑料直接机加工而成。由此，密封套132无需开模制作，可以节省轴向补偿组件100的加工周期和加工成本。优选地，密封套132由耐高温材料制成。

由此，密封组件130的结构简单、制造成本低。

综上所述，根据本发明实施例的用于内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100，装配简单，可以利用内啮合齿轮泵1000内的高压油的油压推动浮动套120，进而使与浮动套120相连的浮动侧板110始终压紧齿轮副200，实现轴向补偿，且可以满足较大间隙的轴向补偿，采用“O”型密封圈和密封套132配合的密封组件130，可以降低轴向补偿组件100的生产成本，缩短加工周期。

下面参照图1-图11描述根据本发明实施例的内啮合齿轮泵1000。

如图1-图11所示，内啮合齿轮泵1000包括齿轮副200、泵盖300和轴向补偿组件100。其中，如图3所示，齿轮副200包括相互啮合的内齿圈210和齿轮轴220，内齿圈210和齿轮轴220之间限定出高压油区Ⅰ和低压油区Ⅱ；如图1和图4所示，泵盖300朝向齿轮副200的端面上设置有储油槽310。

轴向补偿组件100为上述实施例描述的任一种用于内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100，轴向补偿组件100包括浮动侧板110和浮动套120，浮动套120的一部分伸入储油槽310，储油槽310与内啮合齿轮泵1000的高压油区Ⅰ连通，浮动侧板110在储油槽310的油压作用下压紧至齿轮副200。

可以理解的是，在内啮合齿轮泵1000的工作过程中，浮动侧板110不断磨损变薄，浮动套120受到储油槽310内的高压油的油压作用，推动与浮动套120相连的浮动侧板110始终压紧齿轮副200，实现轴向补偿，由于本发明的内啮合齿轮泵1000依靠高压油推动浮动套120完成轴向补偿，故可以满足较大间隙的轴向补偿，在浮动侧板110磨损量大的情况下不影响内啮合齿轮泵1000的容积效率，进而延长内啮合齿轮泵1000的磨损寿命，且内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100装配简单，生产效率高。

在本发明的一个具体实施例中，如图1所示，内啮合齿轮泵1000可以包括泵体500和滑动轴承600，滑动轴承600套设在齿轮轴220的轴上以支撑齿轮轴220，齿轮轴220和内齿圈210可以安装在泵体500内，泵体500上安装有泵盖300。

如图1所示，泵盖300可以为两个，两个泵盖300可以分别为设在齿轮副200的前侧的前泵盖301和设置齿轮副200的后侧的后泵盖302，也就是说前泵盖301可以安装在泵体500的前端，后泵盖302可以安装在泵体500的后端。相应地，轴向补偿组件100可以为两个，且两个轴向补偿组件100中的一个设在前泵盖301与齿轮副200的前侧之间以隔开前泵盖301与齿轮副200，两个轴向补偿组件100中的另一个设在后泵盖302与齿轮副200的后侧之间以隔开后泵盖302与齿轮副200。

可选地，如图1所示，前泵盖301的前端还可以安装有小泵盖303，小泵盖303与前泵盖301之间还可以安装有机械密封件700。

优选地，如图1-图3所示，内啮合齿轮泵1000可以包括径向密封补偿组件400，径向密封补偿组件400可以设在内齿圈210和齿轮轴220之间，径向密封补偿组件400可以包括外月牙410、内月牙420、弹簧片430和密封小棒440。

其中，外月牙410可以止抵内齿圈210，内月牙420可以止抵齿轮轴220，外月牙410和内月牙420之间可以限定出第一缝隙Ⅲ和第二缝隙Ⅳ，且第一缝隙Ⅲ可以与高压油区Ⅰ连通，第二缝隙Ⅳ可以与低压油区Ⅱ连通。密封小棒440可以构造为圆柱形，密封小棒440可以设在外月牙410和内月牙420之间以隔绝高压油区Ⅰ和低压油区Ⅱ。弹簧片430可以设在第一缝隙Ⅲ中，且弹簧片430的两端分别弹性地止抵外月牙410和内月牙420，这样在弹簧片430的弹力及高压油的油压的共同作用下，外月牙410可以与内齿圈210压紧，内月牙420可以与齿轮轴220压紧。由此，实现了内啮合齿轮泵1000的径向补偿。

优选地，如图2、图5和图8-图9所示，浮动侧板110上可以设有安装孔113，径向密封补偿组件400可以通过销子与安装孔113的配合固定在浮动侧板110上，由此可以限制径向密封补偿组件400的运动，结构简单，装配方便。

综上所述，根据本发明实施例的内啮合齿轮泵1000，其具有的轴向补偿组件100可以满足较大间隙的轴向补偿，在浮动侧板110磨损量大的情况下不影响内啮合齿轮泵1000的容积效率，内啮合齿轮泵1000的使用寿命长，且内啮合齿轮泵1000的轴向补偿组件100装配简单，生产效率高，径向补偿密封组件130的装配简单，固定方便。

下面描述根据本发明实施例的叉车。

如图1-图11所示，叉车包括上述实施例描述的任一种内啮合齿轮泵1000。

根据本发明实施例的叉车，叉车的内啮合齿轮泵1000的轴向补偿范围大，内啮合齿轮泵1000的使用寿命长，叉车的生产效率更高，且不易损坏。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述轴向补偿组件适于夹设在所述内啮合齿轮泵的泵盖与齿轮副之间，且所述轴向补偿组件包括：

浮动侧板；

浮动套，所述浮动套固定在所述浮动侧板的远离所述齿轮副的一侧，所述浮动套的一部分适于伸入所述泵盖的储油槽，所述储油槽适于与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通，所述浮动侧板适于在所述储油槽的油压作用下压紧至所述齿轮副。

2.根据权利要求1所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述浮动侧板的朝向所述齿轮副的一侧设有适于与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通引流槽，所述浮动侧板的朝向所述浮动套的一侧设有安装槽；

浮动套的一部分过盈配合在所述安装槽内，所述浮动套具有沿所述浮动套的轴向贯穿其的通孔，所述通孔与所述引流槽连通。

3.根据权利要求2所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述浮动套包括：

安装部，所述安装部过盈配合在所述安装槽内；

支撑部，所述支撑部的一端与所述安装部相连且另一端适于伸入所述储油槽内。

4.根据权利要求3所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述储油槽的内周壁与所述支撑部之间设有密封组件以密封所述内周壁与所述支撑部之间的缝隙。

5.根据权利要求4所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，

所述支撑部的外周壁上设有沿径向向内凹入的凹槽和沿径向向外凸出的安装凸台，所述安装凸台的一侧止抵所述浮动侧板；

所述密封组件包括：

密封圈，所述密封圈设在所述凹槽内；

密封套，所述密封套套设在所述支撑部上，且所述密封套夹设在所述密封圈与所述安装凸台之间。

6.根据权利要求5所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述密封圈为“O”型密封圈。

7.据权利要求1-6中任一项所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，其特征在于，所述浮动侧板构造为弧形板，所述浮动套为多个，且多个所述浮动套沿所述弧形板的周向间隔设置。

8.一种内啮合齿轮泵，其特征在于，包括：

齿轮副，所述齿轮副包括相互啮合的内齿圈和齿轮轴，所述内齿圈和所述齿轮轴之间限定出高压油区和低压油区；

泵盖，所述泵盖朝向所述齿轮副的端面上设置有储油槽；

轴向补偿组件，所述轴向补偿组件为权利要求1-7中任一项所述的用于内啮合齿轮泵的轴向补偿组件，所述浮动套的一部分伸入所述储油槽，所述储油槽与所述内啮合齿轮泵的高压油区连通，所述浮动侧板在所述储油槽的油压作用下压紧至所述齿轮副。

9.根据权利要求8所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，所述泵盖为两个，两个所述泵盖分别为设在所述齿轮副的前侧的前泵盖和设置所述齿轮副的后侧的后泵盖；所述轴向补偿组件为两个，且两个所述轴向补偿组件中的一个设在所述前泵盖与所述齿轮副的前侧之间且另一个设在所述后泵盖与所述齿轮副的后侧之间。

10.根据权利要求8或9所述的内啮合齿轮泵，其特征在于，包括径向密封补偿组件，所述径向密封补偿组件设在所述内齿圈和所述齿轮轴之间，所述径向密封补偿组件包括：

外月牙，所述外月牙止抵所述内齿圈；

内月牙，所述内月牙止抵所述齿轮轴；

所述外月牙和所述内月牙之间限定出与所述高压油区连通的第一缝隙和与所述低压油区连通的第二缝隙；

弹簧片，所述弹簧片设在所述第一缝隙中，且所述弹簧片的两端分别弹性地止抵所述外月牙和所述内月牙；

构造为圆柱形的密封小棒，所述密封小棒设在所述外月牙和所述内月牙之间以隔绝所述高压油区和所述低压油区。

11.一种叉车，其特征在于，包括如权利要求8-10中任一项所述的内啮合齿轮泵。