CN106255328B - 一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法 - Google Patents

一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法 Download PDF

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Abstract

一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法，待钻孔导气板本体，包括如下具体步骤：S1.制作导气板的钻导气孔资料；S2.导气板固定在工作台上；S3.控制钻咀对导气板进行钻孔；钻导气孔时，先钻导气板内的零散导气孔，再钻导气板内的导气孔密集区域的导气孔；S4.对导气板进行清洁处理。本发明减少了钻孔数量，使得导气板密集区域掏空，使得导气孔与导气孔之间存在支撑点，减少导气孔密集区域的地方的钻导气孔数量，优化导气板的钻导气孔效率，使得导气孔数量在两万个以上且设有导气孔密集区域的导气板的生产效率得到明显提高，导气板钻孔机台设备的产值和导气板的生产效率提高至50%‑70%。

Description

一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法
技术领域
本发明属于线路板的生产辅助工具，具体涉及一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法。
背景技术
随着电子产品技术的不断更新，电子芯片的结构和安装方式也在不断的改善和变革。其发展基本上是从具有插件脚的零部件发展到了采用球型矩阵排布焊点的高度密集集成电路模块。高密度集成的电路模块的线路板对导通孔的塞孔要求也越来越高。目前，塞孔工艺中比较容易产生塞孔不饱满造成空洞而藏锡珠、气泡，导致爆油等品质问题，对产品的功能产生很大影响。行业内通常在阻焊塞孔工艺中使用导气板以改善线路板板面空洞和气泡等问题，提高线路板的品质，当线路板生产数量较大时，需要每天制作新的导气板用于更换；然而此类型的导气板通常需要在导气板内钻大量的导气孔，因此需要钻咀进行大量的钻孔，而且对于导气孔密集的区域容易出现重复钻导气孔的现象，给原本生产量大的企业增加负担。
同时在生产过程中发现，对于需要钻导气孔数量达到两万个以上的导气板时，由于线路板阻焊工艺中本来对导气板的要求不高，但是导气孔密集区域内需要钻咀进行大量钻导气孔，且导气板的导气孔数量巨大，如图1所示，且目前企业通常采用直径为0.3mm的钻咀进行钻导气孔，导气板的是使用量大，严重影响导气板的制作效率低下，占用钻孔机台设备，影响导气板的产量，从而制约线路板的生产效率。
因此如何研发一种用于线路板的导气板钻孔方法，减少钻导气孔的数量，提高导气板的制作效率，增加导气板的产值，从而提高线路板的生产效率成为线路板生产企业亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题是一种减少钻空气孔数量，提高钻孔效率的含有导气孔密集区域的导气板制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下方案实现：一种导气板内的导气孔密集区域的钻孔方法，待钻孔导气板本体，包括如下具体步骤：
S1.制作导气板的钻导气孔资料；
S2.导气板固定在工作台上；
S3.控制钻咀对导气板进行钻孔；钻导气孔时，先钻导气板内的零散导气孔，再钻导气板内的导气孔密集区域的导气孔；
S4.对导气板进行清洁处理。
其中，步骤S3中的对钻导气板内密集区域的导气孔的具体步骤为：
S31.沿导气板内的导气孔密集区域的外边缘钻导气孔；
S32. 沿导气板内的导气孔密集区域的外边缘连续钻导气孔，且导气孔与导气孔之间相交；
S33.钻完导气板内的导气孔密集区域的外边缘的导气孔后，位于导气孔密集区域的外边缘的导气孔全部连通。
其中，步骤S3中所述的钻咀的大小为直径为2.0mm的钻咀。
其中，步骤S32中所述的导气孔与导气孔的之间相交，且两个导气孔之间的圆心的距离大于单个导气孔的半径，小于单个导气孔的直径。
其中，步骤S1中所述的导气板钻孔资料中的导气孔的数量在两万个以上。
其中，步骤S2中所述的导气板与工作台之间通过胶带固定。
其中，步骤S2中所述的导气板的厚度为1mm。
与现有技术相比，本发明改变了传统的导气板制作工艺，提高了导气板的产值，采用直径为2mm的钻咀代替原来的直径为0.3mm的钻咀，减少了钻孔数量，且在导气孔密集区域进行钻导气孔过程中，钻导气孔密集区域的外边缘时，导气孔与导气孔相交，且分布在导气孔密集区域的外边缘的导气孔连通，使得导气板密集区域掏空，另外，位于导气孔密集区域的外边缘的导气孔和导气孔之间的圆心间距大于单个导气孔的半径，小于单个导气孔的直径，使得导气孔与导气孔之间存在支撑点，减少导气孔密集区域的地方的钻导气孔数量，优化导气板的钻导气孔效率，使得导气孔数量在两万个以上且设有导气孔密集区域的导气板的生产效率得到明显提高，导气板钻孔机台设备的产值和导气板的生产效率提高至50%-70%。
附图说明
图1 为现有的钻导气孔后的导气板的结构示意图。
图2为本发明钻导气孔后的导气板的结构示意图。
其中，1导气板，11导气孔；12导气孔密集区域。
具体实施方式
为了让本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明作进一步阐述。
如图2所示，一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法，待钻孔导气板本体，包括如下具体步骤：
S1.制作导气板的钻导气孔资料。
制作导气板的钻导气孔资料时，将导气板的钻导气孔资料与待防焊塞孔的线路板的形状和结构相匹配。且所述的导气板中的导气孔的数量在两万个以上。
S2.导气板固定在工作台上。
制作导气板的钻导气孔资料后，操作人员将导气板1固定在钻孔机台设备的工作台上，且工作台与导气板之间通过胶带进行固定，避免后续再钻导气孔过程中导气板发生移位或偏移，影响导气板中的导气孔位置，从而影响导气板的品质。所述的导气板1的厚度为1mm。
S3.控制钻咀对导气板进行钻孔；钻导气孔时，先钻导气板内的零散导气孔，再钻导气板内密集区域的导气孔。
由于导气板的导气孔的数量在两万个以上，如果采用直径为0.3mm的钻咀进行钻导气孔时，需要钻导气孔的数量更多，钻导气孔效率非常低下，严重影响导气板的生产效率。本发明对钻孔机台设备使用的钻咀进行了优化，对导气板上进行钻导气孔时，使用直径为2mm的钻咀在导气板上钻导气孔。先将导气板的零散导气孔的位置进行钻导气孔11，然后再对导气孔密集区域12的导气板的位置进行钻导气孔。钻导气孔密集区域12的导气板时，先沿导气孔密集区域的外边缘连续钻导气孔。在沿导气孔密集区域的外边缘连续钻导气孔过程中，且位于空气孔密集区域的外边缘的相邻的两个导气孔与导气孔之间相交。所述的相邻的两个导气孔与导气孔之间相交时，两个导气孔之间的圆心的距离大于单个导气孔的半径，小于单个导气孔的直径，使得钻咀钻孔后，在导气孔与导气孔之间存在支撑点，避免阻焊塞孔至导气板上的线路板受力不均匀，影响线路板的生产品质。
钻完位于导气孔密集区域12的外边缘的导气孔后，位于导气孔密集区域的外边缘的导气孔11全部连通，使得导气板1内的导气孔密集区域被掏空，从而不需要对导气孔密集区域内进行钻孔，减少了钻孔数量，提高了钻导气孔效率。
同时本发明未使用铣刀进行掏空导气孔密集区域内的导气孔，一方向铣刀不能直接作用在导气板上，因此在使用铣刀前还需要使用钻咀在导气板上进行钻孔，使得铣刀能够下刀，另外使用铣刀时比较难把控铣刀的移动轨迹，用于将导气板上的到导气孔密集区域的外边缘铣偏，且导气孔密集区域的外边缘中无支撑点，影响后续的阻焊塞孔的品质。采用钻咀掏空导气孔密集区域时，可以有效提高钻孔机台设备的加工效率，增加导气板的产值，减少钻咀的钻孔数量，提高钻咀的使用寿命，减少钻咀的消耗，提高效率，节约生产成本。
S4.对导气板进行清洁处理。
导气板钻孔后，并将导气板内的钻导气孔位置进行钻导气孔后以及将导气板1内的导气孔密集区域12掏空后，对导气板1的板面进行清洁处理，避免板屑之类的杂物残留，影响线路板的加工品质。
上述实施例仅为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种含有导气孔密集区域的导气板制作方法，待钻孔导气板本体，其特征在于，包括如下具体步骤：
S1.制作导气板的钻导气孔资料；
S2.导气板固定在工作台上；
S3.控制钻咀对导气板进行钻导气孔；钻导气孔时，先钻导气板内的零散导气孔，再钻导气板内的导气孔密集区域的导气孔；
S4.对导气板进行清洁处理；
步骤S3中的对钻导气板内的导气孔密集区域的导气孔的具体步骤为：
S31.沿导气板内的导气孔密集区域的外边缘钻导气孔；
S32. 沿导气板内的导气孔密集区域的外边缘连续钻导气孔，且导气孔与导气孔之间相交；
S33.钻完导气孔密集区域的外边缘的导气孔后，位于导气孔密集区域的外边缘的导气孔全部连通；所述的钻咀的大小为直径为2.0mm的钻咀。
2.根据权利要求1所述的含有导气孔密集区域的导气板制作方法，其特征在于，步骤S32中所述的导气孔与导气孔的之间相交，且两个导气孔之间的圆心的距离大于单个导气孔的半径，小于单个导气孔的直径。
3.根据权利要求1所述的含有导气孔密集区域的导气板制作方法，其特征在于，步骤S1中所述的导气板钻孔资料中的导气孔的数量在两万个以上。
4.根据权利要求1所述的含有导气孔密集区域的导气板制作方法，其特征在于，步骤S2中所述的导气板与工作台之间通过胶带固定。
5.根据权利要求4所述的含有导气孔密集区域的导气板制作方法，其特征在于，步骤S2中所述的导气板的厚度为1mm。
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