CN106233593B - 旋转电机的制造方法 - Google Patents

Abstract

对一根导线的规定的部位进行加压、塑性加工，形成具有所期望的剖面的槽部(步骤S11)，挤压从该槽部离开了规定尺寸的位置，形成顶部(步骤S12)，对从该顶部离开了规定尺寸的部位进行塑性加工，形成下一个槽部(步骤S14)。反复进行这样的工序，制造形成有所需数量的槽部以及顶部的导线，一边将该导线以顶部为基准进行弯折而形成线圈端部，一边多次卷绕为六边形(步骤S15)，形成将导线卷绕规定次数而成的六边形的线圈。在该六边形的线圈中，槽部的线束成为对置的两条边，被插入于电枢的槽。

Description

旋转电机的制造方法

技术领域

本发明涉及旋转电机的制造方法。

背景技术

近年来，在电动机、发电机等旋转电机中，要求小型化、高输出、高效率。当使这种旋转电机小型化时，根据使不产生有效的磁通的线圈端小型化的观点，主要使用将导线卷绕于电枢铁芯的各个齿而成的集中卷绕的电枢绕组。但是，期望使用能够实现高输出化的分布卷绕构造的电枢绕组的电枢。另外，以下，以具有将导线插入于离开两个槽以上的槽而构成的分布卷绕的绕组的旋转电机的制造方法为对象进行说明。

另外，伴随高输出化而对应于大电流，所以处于使用剖面面积大的导线来形成线圈的趋势，而且使用如下方法：通过对导线实施加压加工，从而使剖面形状、剖面面积变化，由此使导线面积相对槽的有效部面积的比率(称为占空系数)、绝缘性提高。其中，需要如下旋转电机的制造方法：能够对这样的剖面面积大且刚性高的导线精度良好地进行加工，使性能提高。作为响应这样的要求的制造方法，考虑采用如下方法：将具有例如圆形剖面的导线以环状卷绕多次，将其中的作为收纳于槽的部分的槽收纳部(槽部)的导线(为在旋转电机的径向堆叠多个而成的形状)利用加压成形机的压板进行加压，将剖面从圆形变形加工为轨道(race track)状(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：再表WO2004/062065号公报(第6页第30行至第7页第7行以及图7)

发明内容

以往的旋转电机的制造方法如以上那样构成，在卷绕多个导线而成的线圈中，将成为堆叠多个而成的形状的导线一次集中挤压地进行变形加工，所以存在如下问题点：在对导线进行变形加工时，招致线圈的变形、特别是与旋转电机的轴向对应的方向的延伸的偏差，无法使尺寸精度提高。

本发明是为了解决如上所述的问题点而完成的，其目的在于提供能够使电枢绕组的线圈的尺寸精度提高的旋转电机的制造方法。

在本发明的旋转电机的制造方法中，

所述旋转电机具有电枢，该电枢是电枢绕组安装于电枢铁芯的以圆环状配置的多个槽而构成的，所述电枢绕组具有将1根导线卷绕多次而成的线圈，所述线圈具有线圈端部和多个槽部，所述线圈端部具有延长部和连接部，所述延长部被设置成从所述槽部延长，所述连接部连接所述延长部彼此，经由所述线圈端部相连的两个所述槽部被分别插入于两个所述槽，在所述旋转电机的制造方法中，形成所述线圈的工序具有如下工序：

(a)导线加工工序，交替进行加压加工工序和连接部形成工序，在所述加压加工工序中，通过对所述导线进行加压，从而使导线的剖面塑性变形，形成所述槽部，在所述连接部形成工序中，在所述导线中形成所述连接部；以及

(b)线圈端部形成工序，对形成有所述槽部以及所述连接部的所述导线进行弯曲加工，形成所述线圈端部。

在本发明的旋转电机的制造方法中，在形成线圈时，交替进行通过对导线进行加压而使导线的剖面形状塑性变形来形成槽部的加压加工工序和在导线中形成连接部的连接部形成工序，所以加压加工工序所致的导线长边方向延伸的误差不累积，所以能够使线圈的尺寸精度提高。

附图说明

图1是示出作为用于实施本发明的实施方式1的旋转电机的单侧剖视图。

图2是示出旋转电机的电枢以及转子的立体图。

图3是示出电枢的立体图。

图4是示出电枢的铁芯块的立体图。

图5是示出构成电枢绕组的线圈的立体图。

图6是示出构成电枢绕组的线圈的顶部的俯视图。

图7是用于说明线圈的加工过程的正视图。

图8是示出构成线圈的导线的剖面形状的剖视图。

图9是示出线圈的制造工序的工序图。

图10是示出加工前的导线的俯视图。

图11是示出使用金属模具对导线进行塑性加工的过程的说明图。

图12是示出导线的顶部的加工过程的说明图。

图13是示出导线的加工顺序的俯视图。

图14是示出线圈的形成过程的说明图。

图15是示出线圈的形成过程的说明图。

图16是电枢绕组的立体图。

图17是示出铁芯块和电枢绕组的俯视剖视图。

图18是电枢的俯视图。

图19是示出作为实施方式2的线圈的制造工序的工序图。

图20是示出导线的加工顺序的俯视图。

图21是示出作为实施方式3的线圈的制造工序的工序图。

图22是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。

图23是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。

图24是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。

图25是示出作为实施方式4的线圈的制造工序的工序图。

图26是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。

图27是示出表示实施方式5的线圈的制造工序的工序图。

图28是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。

图29是示出导线的加工顺序的俯视图。

具体实施方式

实施方式1.

图1～图18示出用于实施本发明的实施方式1，图1是示出旋转电机的单侧剖视图，图2是示出旋转电机的电枢以及转子的立体图，图3是示出电枢的立体图，图4是示出电枢的铁芯块的立体图，图5是示出构成电枢绕组的线圈的立体图，图6是示出构成电枢绕组的线圈的顶部的俯视图，图7是用于说明线圈的加工过程的正视图，图8示出构成线圈的导线的剖面形状，图8(a)是线圈端部的剖面形状、图8(b)是槽部的剖视图。图9是示出线圈的制造工序的工序图，图10是示出加工前的导线的俯视图。图11是示出使用金属模具对导线进行塑性加工的过程的说明图。图12是示出导线的顶部的加工过程的说明图，图13是示出导线的加工顺序的俯视图。图14以及图15是示出线圈的形成过程的说明图，图16是电枢绕组的立体图。图17是示出铁芯块和电枢绕组的俯视剖视图，图18是电枢的俯视图。

在图1以及图2中，旋转电机具有壳体1、转子5以及电枢10。壳体1具有有底圆筒状的框架2以及将框架2的开口塞口的端板3。永久磁铁型的转子5具有旋转轴6、转子铁芯7、永久磁铁8。旋转轴6插通转子铁芯7的轴心位置并被固定。永久磁铁8埋设在转子铁芯7的外周面侧，在转子铁芯7的周向按照规定的间距排列，构成磁极。电枢10被插入于框架2的圆筒部的内侧。转子5在电枢10的内侧与电枢10同心地配置，其旋转轴6经由轴承4被旋转自如地支承于框架2的底部以及端板3。

接下来，参照图说明电枢10的结构。如图3所示，电枢10具有电枢铁芯11和电枢绕组20。圆环状的电枢铁芯11是多个铁芯块12(参照图4)以圆环状配置而形成的，具有槽13(参照图3、图4、图18)。电枢绕组20是将按照图5所示的六边形弯曲成形为平缓的圆弧状而成的线圈21以使其一部分重叠的方式按照圆环状配置多个而构成的(参照图2、图3以及图16)。槽元件(slot cells)14被插入于槽13。电枢绕组20的线圈21在利用槽元件14而与电枢铁芯绝缘的状态下被插入于槽13(参照图3、图17、图18)。此处，为了方便说明，将极数设为10极、将电枢铁芯11的槽数设为60个、将电枢绕组20设为三相绕组。即，槽13按照每极每相为两个的比例形成于电枢铁芯11。另外，在图3中，线圈21跨越5个槽13、即被插入于某个槽13和从该槽离开了5个的位置的槽13。

铁芯块12具有将圆环状的电枢铁芯11沿周向进行30等分而成的形状，如图4所示，将规定张数的电磁钢板层叠一体化而制作，具备圆弧形的芯背部12a和从芯背部12a向径向(与电枢铁芯11的径向对应)内方延伸设置的两根齿12b。另外，关于电枢铁芯11，使齿12b朝向径向内方，使芯背部12a的周向的侧面彼此对接，将30个铁芯块12沿周向排列并一体化，以圆环状构成。铁芯块12以由在周向相邻的铁芯块12构成的槽13向内周侧开口的方式，沿周向按照等角间距排列。齿12b形成为周向宽度朝向径向内方即齿12b的前端部逐渐变窄的前端变细的形状，槽13的与电枢铁芯11的径向相当的方向的剖面为长方形。

构成电枢绕组20的线圈21是对图10所示的1根导线23进行加工，以规定的形状卷绕而形成的(详细内容后述)。另外，使用例如被瓷釉树脂绝缘包覆的且没有连接部的连续的铜线、铝线作为导线23。导线23的剖面形状在以下作为矩形进行说明，但也可以是圆形、田径跑道(field track)状等。如图7所示，线圈21具有插入于槽13的左方的槽部21a以及最终拐弯部的端末侧的槽部21e的线束、同样地插入于其它槽13的右方的槽部21a以及第1拐弯部的端末侧的槽部21e的线束、线圈端部21b的线束。线圈端部21b具有从图5的左方的槽部21a向右斜上方以及右斜下方延伸的作为延长部的斜边部21c、从右方的槽部21a向左斜上方以及左斜下方延伸的作为延长部的斜边部21c、在槽部21a之间的大致中央连接各斜边部21c的作为连接部的顶部21d。这样，图5中的左右的槽部21a或者槽部21e经由线圈端部21b而相连。

另外，在以下的说明中，在线圈21中，针对斜边部21c，将图7中的从正面观察时的尺寸(图7的与纸面平行的方向(以下，称为弯曲方向)的尺寸)设为t(图7)，将与弯曲方向正交的方向即图7中的与纸面垂直的方向(以下，称为深度方向)的尺寸设为w(在图6中示出)。槽部21a设为弯曲方向的尺寸为t1(图7)、深度方向尺寸为w1(图6)的矩形。即，斜边部21c如图8(a)所示是剖面尺寸(与导线23的剖面尺寸相同)为t×w的矩形，槽部21a如图8(b)所示是剖面尺寸为t1×w1的矩形。另外，在图8中，为t≠t1、w≠w1。

接下来，使用图9～图18说明线圈21的制造方法。以下，设为对导线的形成槽部的部分进行加压加工(塑性加工)来改变剖面尺寸而进行说明。首先，依照图9的工序图进行说明。如图10所示，预先准备1根为了制作1个线圈21而所需的长度的、剖面尺寸为t×w的矩形剖面的导线23。在作为加压加工工序的步骤S11中，将与第1拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位如图11(a)所示插入于作为模具的固定金属模具69与通过未图示的压力机而被驱动的移动金属模具70之间。然后，利用移动金属模具70实施加压加工(图11(b))，使加压加工部(端末侧的槽部21e)的剖面尺寸塑性变形为t→t1、w→w1，成为在图13(a)所示的右方的端部形成有槽部21e的导线241的状态。另外，在图13中，强调塑性变形后的槽部21e的宽度而图示得狭窄。另外，有时还将第1拐弯部以及最终拐弯部的端末侧的槽部21e设置于导线23的从端部向内侧进入规定尺寸的位置，将比槽部21e靠外侧的部分用作与其它线圈21的连接线，但在以下的说明中，设为不设置所述外侧的部分而进行说明。接下来，在作为连接部形成工序的步骤S12中，如图12所示，以端末侧的槽部21e为基准，利用金属模具71以及金属模具72形成第1拐弯部的顶部21d，成为图13(b)的具有槽部21e以及顶部21d的导线242的状态。

在作为加压加工工序的步骤S13中，以第1拐弯部的顶部21d为基准，与步骤S11中的加压加工工序同样地，对与第1拐弯部的槽部21a相当的部位进行加压加工，在剖面尺寸中，做成t→t1、w→w1，成为图13(c)所示的具有槽部21e、顶部21d以及槽部21a的导线243的状态。另外，在图13中，强调塑性变形后的槽部21a的宽度而图示得狭窄。在作为连接部形成工序的步骤S14中，与步骤S12中的连接部形成工序同样地，以第1拐弯部的槽部21a为基准，形成第1拐弯部的第二个顶部21d。关于如以上那样的加压加工工序以及顶部形成工序，从第1拐弯部至最终拐弯部，依次按照加压加工(步骤S11)→顶部形成(步骤S12)→加压加工(步骤S13)→顶部形成(步骤S14)→加压加工(步骤S13)→顶部形成(步骤S14)的顺序实施，使形成有所需数量的槽部21a、21e以及顶部21d的图13(d)所示的导线24形成。另外，槽部21a、21e的长度(导线的延长方向的尺寸)Lc被设为对槽13(图4)的长度(电磁钢板的层叠方向的尺寸)Ls加上规定的富余尺寸2×Δ1而得到的值，即Lc＝Ls+2×Δ1)。

该一连串的加压加工的主要的目的在于将槽部21a、端末侧的槽部21e的剖面尺寸加工为精度高的所期望的尺寸，使收容于槽13时的占空系数提高。另外，也可以调换步骤S11的加压加工工序和步骤S12的顶部形成工序的顺序、以及步骤S13的加压加工工序和步骤S14的顶部形成工序的顺序。总之，为了确保成形为线圈21(图7)时的尺寸精度，重要的是交替进行加压加工工序和顶部形成工序。另外，也可以与所述内容相反地，从与线圈21的最终拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位的加压加工开始，以与第1拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位的加压加工来结束加工，形成图13所示的导线24。另外，加压加工工序(步骤S11、步骤S13)和顶部形成工序(步骤S12、S14)为本发明中的导线加工工序。

接下来，说明作为线圈端部形成工序以及线圈形成工序的步骤S15。如图14(a)所示，把持图13所示的导线24中的任意的部位，使与端末侧的槽部21e邻接的顶部21d(图13中的最右方的顶部21d)的位置与固定的金属模具74的中央部对准。接着，将金属模具73往下压来按压顶部21d，固定位置(图14(b))，接下来使金属模具75、金属模具76以销为中心向图14中的上方(箭头AR方向)转动，弯折导线24，形成斜边部21c(图14(c))。斜边部21c的剖面尺寸为导线23(图10)的原样尺寸。接下来，临时使导线24向图14中的与纸面垂直的方向跟前移动，从金属模具73、74拆下，使得向逆时针方向旋转90度，使下一个顶部21d的位置如图15(a)所示与金属模具73、74的中央部对位。导线24向金属模具73、74的插入是从图15中的与纸面垂直的方向跟前向里方插入的。

接着，将金属模具73往下压来按压顶部21d(图15(b))，接着，使金属模具75、金属模具76以销为中心向图15中的上方(箭头AR方向)转动，弯折导线24，形成斜边部21c(图15(c))。以下，一边依次变更顶部21d，一边形成斜边部21c。另外，在图14以及图15中，导线24的左方实际上连续地存在，但在该各图中，图示在中途切断的状态。另外，这在以下的实施方式中也相同，所以适当地省略其说明。如以上那样，以在所述顶部形成工序(图9的步骤S12、步骤S14等)中形成的各拐弯部的顶部21d为基准，利用金属模具73至76进行该拐弯的斜边部21c的形成，形成在中央部具有顶部21d的线圈端部21b。

由此，形成将导线卷绕规定匝数而成的成形前的六边形的线圈。接下来，虽然未图示，但使在所述工序(步骤S15)中形成的成形前的线圈端部21b的线束以具有规定的线圈端部曲率的方式成形，制造图5以及图7所示的圆弧状(瓦状)的线圈21。该线圈21具有图7中的、汇总左方的槽部21a和槽部21e而成的线束以及汇总右方的槽部21a和槽部21e而成的线束，并且具有线圈端部21b的线束。槽部21a以及槽部21e是在图7中的与纸面垂直的方向堆叠与线圈21的匝数相当的个数而成的形状。另外，在将线圈21与电枢铁芯11(图3)组合时(后述)，是以使所述堆叠方向为电枢铁芯11的径向的方式插入于槽13而成的形状。将这样形成的线圈21以一部分重叠的方式沿周向排列60个，从而成为图16所示的圆筒状的电枢绕组20。如图17所示，从该圆筒状的电枢绕组20的径向配置槽元件14，将铁芯块12从径向插入，装配图18以及图3所示的电枢10。另外，图7所示的线圈21的左方的槽部21a以及槽部21e的线束如图3所示被插入于某个槽13，线圈21的右方的槽部21a以及槽部21e的线束被插入于从所述某个槽13离开了5个的其它槽13。另外，线圈的槽部并非限于如该实施方式那样被插入于至少离开了1个以上的两个槽，即使被插入于邻接的槽也起到同样的效果。

如以上那样，根据该实施方式，通过交替进行加压加工工序和顶部形成工序，从而加压加工工序所致的导线长边方向延伸的误差不累积与拐弯数量相当的量，所以能够尺寸精度良好地形成线圈。即，能够使线圈的尺寸精度提高。另外，能够在卷绕导线之前对导线单独地进行加压加工，所以能够使压力机、加压金属模具等加压加工设备小型化以及简便化。当然，由于使端末侧的槽部21e以及槽部21a进入到模具而进行加压加工，所以能够使剖面尺寸的精度提高，能够使槽内的导线的占空系数提高。

实施方式2.

图19、图20示出实施方式2，图19是示出线圈的制造工序的工序图，图20是示出导线的加工顺序的俯视图。最初，准备1根与图10所示的导线23同样的、为了制作1个线圈而所需的长度的、剖面尺寸为t×w的导线。以下，依照图19说明制造工序。在步骤S21中，将导线23中的任意的部位(在该实施方式中，具有用于与其它线圈连接的延长部，将该延长部用作夹持部分)如图20(a)所示用把持工具78把持。接下来，以所把持的部位为基准，与实施方式1中的步骤S11同样地，对与第1拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位进行加压加工，将加压加工部(端末侧的槽部21e)的剖面尺寸设为t→t1、w→w1，成为图20(a)的具有槽部21e的导线251的状态。接下来，以最初所把持的部位为基准形成第1拐弯部的顶部21d，成为图20(b)的具有槽部21e以及顶部21d的导线252的状态(步骤S12)。

在步骤S22中，将先前形成的作为连接部的顶部21d设定成基准A(参照图20(b))。在接下来的步骤S13中，以基准A为基准通过加压加工形成第1拐弯部的槽部21a，成为图20(c)的具有槽部21e、顶部21d以及槽部21a的导线253的状态。在步骤S14中，以基准A为基准形成第1拐弯部的第二个顶部21d(省略图示)。在步骤S23中，将第二个顶部21d设定成新的基准B(参照图20(d))。在接下来的步骤S13中，以基准B为基准，通过加压加工形成第2拐弯部的槽部21a。以下，虽然未图示，但按照顶部21d的形成、基准C的设定→槽部21a的形成→顶部21d的形成→基准D的设定→槽部21a的形成的顺序使工序进展。

依次实施这样的工序，制作图20(d)所示的导线25。导线25从右向左依次按照第1拐弯部的端末侧的槽部21e、顶部21d、槽部21a、顶部21d、····顶部21d、最终拐弯部的端末侧的槽部21e的顺序被加工。接下来，在步骤S15中，与图14所示的工序同样地，针对导线25，以在所述顶部形成工序中形成的各拐弯的顶部21d为基准，一边依次形成斜边部21c，一边卷绕规定次数，制作成形前的线圈。接下来，虽然未图示，但将在所述工序中形成的线圈的线圈端部按照规定的曲率弯曲为圆弧状，制造与图5所示的线圈同样的圆弧状的线圈21。

另外，也可以调换步骤S11的加压加工工序和步骤S12的顶部形成工序的顺序、以及步骤S13的加压加工工序和步骤S14的顶部形成工序的顺序。另外，也可以与所述相反地从与线圈21的最终拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位的加压加工开始，以与第1拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位的加压加工来结束加工，形成图20(d)所示的导线25。另外，在该实施方式中，如图20(a)所示，示出了在一个端末侧设置夹持部分并用把持工具78把持而形成槽部21e的例子，但在不设置夹持部分的情况下，也可以夹持与最初加工的槽部21e相当的部分以外的部位而对槽部21e进行加工，以后在把持该槽部21e的状态下，进行图20(b)以后的加工。

如以上那样，根据该实施方式，针对每个拐弯，以在之前的工序中形成的顶部21d为基准，依次实施加压加工和顶部形成，从而能够吸收加压加工工序所致的导线长边方向的延伸的偏差，所以能够尺寸精度更良好地形成线圈。

实施方式3.

图21～图24示出实施方式3，图21是示出线圈的制造工序的工序图，图22至图24是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。在该实施方式中，在实施方式2所示的形成顶部21d的工序中，同时形成斜边部21c。在图21中，在任意的部位把持导线23(步骤S21)，进行与第1拐弯部的端末侧的槽部21e相当的部位的加压加工，制作具有槽部21e的导线26(步骤S11)的情况与图19的实施方式2相同。

在作为连接部形成工序以及线圈端部形成工序的步骤S31中，如图22所示，使用能够同时形成顶部和斜边部的金属模具81至84，在形成顶部21d时，同时形成斜边部21c。即，如图22(a)那样，将形成有第1拐弯部的端末侧的槽部21e的导线261以槽部21e为基准与金属模具82进行对位，接着利用金属模具81挤压导线261，形成顶部21d、斜边部21c，做成图22(b)的状态的具有槽部21e、斜边部21c、顶部21d、斜边部21c的导线262，在原样的状态下(即不使顶部21d移动)，使金属模具83、金属模具84向图23中的上方(箭头AR方向)转动，弯折导线262，做成图22(c)的状态的被弯折的导线263。以上为步骤S31。

接着，将导线263向图22中的与纸面垂直的方向跟前取出，使得向逆时针方向旋转90度，成为图23(a)的状态。在该姿势下，将在所述步骤S31中形成的顶部21d设定为基准A(步骤S22)，以该基准A为基准对槽部21a进行加压加工，做成图23(b)的状态的导线264(步骤S13)。将新形成有槽部21a的导线264如图24(a)所示以槽部21a为基准与金属模具82进行对位，将金属模具81向图24中的下方压下，做成图24(b)的状态的导线265，进而使金属模具83、84向图的箭头AR的方向转动，形成顶部21d以及斜边部21c，做成图24(c)的状态的导线265(作为连接部形成工序以及线圈端部形成工序的步骤S32)。而且，虽然省略图示，但将本次形成的顶部21d设定成基准B(步骤S23)，以下依次反复进行槽部21a的形成、顶部21d以及斜边部21c的形成的工序，形成将导线23卷绕规定匝数而成的成形前的线圈。即，按照基准设定→加压加工→顶部形成以及斜边部形成→基准设定→…的顺序形成线圈。另外，在依次反复进行槽部21a的形成、顶部21d以及斜边部21c的形成的工序时，关于图24(c)的状态的导线266，图24(c)中的位于左方的槽部21e与作为加压成形前的导线的、通过加压成形加工为槽部21a的部分在与纸面垂直的方向重叠，所以在通过加压成形形成槽部21a时，已经被加压成形的槽部21e不被金属模具(固定金属模具69和移动金属模具70，参照图11)夹持，仅将1根应加压成形的导线夹持于金属模具而进行加压成形。另外，也可以调换加压加工工序、和顶部以及斜边部形成工序的顺序。接下来，虽然未图示，但将在所述工序中形成的线圈的线圈端部按照规定的曲率弯曲为圆弧状，制造与图7所示的线圈同样的圆弧状的线圈21。

如以上那样，根据该实施方式，通过同时进行顶部形成和斜边部的形成，从而能够减少工序数量，使生产效率提高。

实施方式4.

图25、图26示出实施方式4，图25是示出线圈的制造工序的工序图，图26是用于说明对导线进行加工的工序的说明图。在该实施方式中，在任意的部位(但是，为了避免之后的夹持改换，设为与斜边部21c相当的部分)把持导线，开始加工，在直到最后一直把持的状态下制作成形前的线圈。以下，基于图25说明制造工序。在任意的部位把持导线23(作为导线把持工序的步骤S41)。以后的加工工序在一直把持导线的状态下且以该把持位置为基准被实施。以后，与实施方式1的图9中的步骤同样地，按照如下顺序进行加工：进行第1拐弯部的端末侧的槽部21e(关于与其相当的部位，在以下省略地进行记述)的加压加工，做成图26(a)的状态的导线241(步骤S11)，进行顶部形成，做成图26(b)的状态的导线242(步骤S12)，进行槽部21a的加压加工，做成图26(c)的状态的导线243(步骤S13)，形成顶部21d(步骤S14)。关于以后的加工，与实施方式1中的加工相同，所以省略说明。

如以上那样，按照导线的把持→加压加工→顶部形成→加压加工→顶部形成→…，不改变把持的部位(基准)，交替进行加压加工和顶部形成，按照从第1拐弯部至最终拐弯部或者从最终拐弯部至第1拐弯部的顺序形成，形成与图13所示的导线24同样的图26(d)所示的导线24。另外，也可以调换加压加工与顶部形成的顺序。

如以上那样，不变更最初把持的部位，而设为直至最终拐弯为止的基准，从而能够减少重新把持导线的(变更基准)工序。

实施方式5.

图27～图29示出实施方式5，图27是示出线圈的制造工序的工序图，图28是用于说明对导线进行加工的工序的说明图，图29是示出导线的加工顺序的俯视图。在该实施方式中，在任意的部位把持导线，开始加工，一边逐次变更把持部位，一边制作线圈，这一情况与实施方式1相同，但在实施方式1所示的形成顶部21d的工序中，同时形成斜边部21c。以下，基于图27说明制造工序。在任意的部位把持导线23(图10)(步骤S41)。

以后，与实施方式1中的图9中的步骤同样地，进行第1拐弯部的端末侧的槽部21e的加压加工，制作形成有端末侧的槽部21e的导线(步骤S11)，将该导线插入于固定金属模具92与可动金属模具91之间，将可动金属模具91向图28中的下方压下，同时形成顶部21d以及两个斜边部21c，做成图29(a)所示的具有槽部21e、斜边部21c、顶部21d、斜边部21c的导线281(步骤S31)。接下来，进行槽部21a的加压加工，做成图29(b)所示的具有槽部21e、斜边部21c、顶部21d、斜边部21c、槽部21a的导线282(步骤S13)，进而进行顶部21d以及两个斜边部21c的同时形成，做成图29(c)所示的导线283(步骤S31)，接着进行槽部21a的加压加工(步骤S13)。以后，交替实施顶部21d以及斜边部21c的同时形成、槽部21a的加压加工，使形成有所需数量的槽部和顶部以及斜边部21c的图29(d)所示的导线28形成。针对该导线28，与实施方式1中的图14以及图15所示的线圈的形成过程同样地，对斜边部21c依次实施按照规定的角度弯折槽部21a、21e的加工，形成将导线卷绕规定匝数而成的成形前的六边形的线圈。以后与实施方式1中的加工相同，所以省略说明。

如以上那样，通过同时进行顶部的形成和斜边部的形成，从而能够减少工序数量，使生产效率提高。

另外，本发明能够在其发明的范围内，自由地组合上述各实施方式或者对各实施方式适当地进行变更、省略。

Claims (6)

1.一种旋转电机的制造方法，所述旋转电机具有电枢，该电枢是电枢绕组安装于电枢铁芯的以圆环状配置的多个槽而构成的，所述电枢绕组具有将1根导线卷绕多次而成的线圈，所述线圈具有线圈端部和多个槽部，所述线圈端部具有延长部和连接部，所述延长部被设置成从所述槽部延长，所述连接部将两个所述延长部之间进行连接，经由所述线圈端部相连的两个所述槽部被分别插入于两个所述槽，在所述旋转电机的制造方法中，形成所述线圈的工序具有如下工序：

(a)导线加工工序，交替进行加压加工工序和连接部形成工序，在所述加压加工工序中，通过对所述导线进行加压，从而使导线的剖面塑性变形而形成所述槽部，在所述连接部形成工序中，在所述导线中形成所述连接部；以及

(b)线圈端部形成工序，对形成有所述槽部以及所述连接部的所述导线进行弯曲加工，形成所述线圈端部。

2.根据权利要求1所述的旋转电机的制造方法，其特征在于，

在所述加压加工工序中，以在所述连接部形成工序中形成的所述连接部为基准，形成与所述连接部邻接的所述槽部。

3.根据权利要求1所述的旋转电机的制造方法，其特征在于，

所述导线加工工序具有把持所述导线的导线把持工序，在所述导线加工工序中，以所述导线的被把持的部位为基准，交替进行所述加压加工工序和所述连接部形成工序。

4.根据权利要求2或者3所述的旋转电机的制造方法，其特征在于，

在所述线圈端部形成工序中，当在所述连接部形成工序中形成所述连接部之后，接着不使所形成的所述连接部移动，而形成包括所述连接部的线圈端部。

5.根据权利要求1～3中的任一项所述的旋转电机的制造方法，其特征在于，

在所述加压加工工序中，将所述导线插入于模具而进行加压，由此使得塑性变形。

6.根据权利要求4所述的旋转电机的制造方法，其特征在于，

在所述加压加工工序中，将所述导线插入于模具而进行加压，由此使得塑性变形。