CN106219443B - 一种剪式举升机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种剪式举升机，属于汽车举升机领域。本发明的剪式举升机，包括：底座、工作台、安装在底座与工作台之间的两相互平行且对称的剪式支架、安装在底座上的液压油缸及连接于液压油缸的活塞杆；E点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱，该连接柱插入一贯通的轨道槽内；轨道槽与举升机上E点处的运动轨迹平行；一牵引绳的一端固定在活塞杆的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮、第二定滑轮配合并最终固定在连接柱上。本发明使举升机既具有较高的启动上升速度，又有良好的助力效果。

Description

一种剪式举升机
技术领域
本发明涉及汽车举升机领域，尤其涉及一种剪式举升机。
背景技术
汽车举升机是用以支承在汽车底盘或车身的某一部位，使汽车升降的设备，广泛用于汽车维修、保养行业中，其用于是将汽车从地面举升到一定的高度，便于维修人员对汽车进行检测和维修。
根据汽车举升机的结构形式，可将其分为三类：两柱式举升机、四柱式举升机、剪式举升机。剪式举升机结构相对简单，操作更加灵巧，其基本工作原理是：由液压油缸驱动油缸活塞杆，油缸活塞杆驱动设置在升降工作台与底座之间的连杆系统，通过该连杆系统伸缩带动工作台实现平行的升降。该连杆系统包括沿竖向设置的两相互平行且对称的剪式支架，每一剪式支架由内剪臂、外剪臂相互连接、组合构成。
剪式举升机因剪臂数量的不同，又分为大剪式(子母式)、小剪式(单剪)举升机。其中，超薄型小剪式举升机的工作台的初始高度低，可以直接实现地面安装，克服了其它类型剪式举升机需地藏安装的问题，使安装更加方便，节约安装成本。
但现有的超薄型小剪式举升机仍存在缺陷，由于其工作台的初始高度低，在举升的初始阶段，即工作台处于最低位时，油缸活塞杆与内剪臂之间的压力角较小，不利于启动，需要助力装置来增加启动时的力矩。
图1所示为一现有的超薄型小剪式举升机，该超薄型小剪式举升机包括：底座100、工作台200，安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300，安装在底座上的液压油缸500及连接于液压油缸的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；该超薄型小剪式举升机还包括一助力装置800，位于上内剪313与下内剪311铰接的一侧，其一端连接活塞杆600，中部铰接于上内剪313，另一端延伸长度较短，位于上内剪313与下内剪311之间。在该超薄型小剪式举升机启动初始，液压油缸500驱动活塞杆600，活塞杆600推动助力装置800转动，助力装置800辅助活塞杆600增加举升力，带动剪式支架300伸开。因该助力装置800力臂较短，举升机在启动时的上升速度快，但当工作台200上升到一定高度时，助力装置800的另一端失去支撑，所以助力效果不好。
图2所示位另一现有的超薄型小剪式举升机，其与图1所示的超薄型小剪式举升机相比，在下外剪331'上靠近底座的一侧增设一支撑板335，助力装置800'位于上内剪313'与下内剪311'铰接的一侧，其一端连接活塞杆600'，中部铰接于上内剪313'，另一端延伸长度较长并在其末端安装滚轮801，该滚轮801与支撑板335接触。在该超薄型小剪式举升机启动初始，液压油缸500'驱动活塞杆600'，活塞杆600'推动助力装置800'转动，助力装置800'辅助活塞杆600'增加举升力，带动剪式支架300'伸开。因该助力装置800'的另一端保持与支撑板335接触，助力效果较好，但该助力装置800'的力臂较长，举升机在启动时的上升速度受其影响而降低。
因此，上述两类超薄型小剪式举升机的结构都存在问题，助力装置不能同时达到既不影响启始时的上升速度，又有良好的助力效果的目的，需要对超薄型小剪式举升机的结构进行改善。
针对上述问题，现有技术中已提出相应的改进方案，如专利申请号：2014101429264、申请日：2014年4月10日，名称为超薄型小剪式举升机结构的发明专利，该发明提供一种超薄型小剪式举升机结构，在上内剪内侧靠近上内剪与下内剪铰接的位置安装助力装置，助力装置包括本体、由本体一侧延伸设置的两第一级助力臂、由本体一侧延伸设置的第二级助力臂，本体铰接于上内剪，本体于其另一侧连接活塞杆，对应第一及第二级助力臂分别在下内剪、下外剪上安装第一及第二支撑板以分别支撑第一级与第二级助力臂。通过设置该助力装置，使超薄型小剪式举升机既具有较高的启动上升速度，又有良好的助力效果。但是经过实际使用发现，该发明的超薄型小剪式举升机结构使用可靠性较差，举升机上升时容易出现“卡顿”现象。
综上所述，如何设计出一种新型的举升机，既具有较高的启动上升速度，又有良好的助力效果，是现有技术中值得关注的研究方向。
发明内容
1、要解决的问题
本发明针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种剪式举升机，使举升机既具有较高的启动上升速度，又有良好的助力效果。
2、技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的剪式举升机，包括：底座、工作台、安装在底座与工作台之间的两相互平行且对称的剪式支架、安装在底座上的液压油缸及连接于液压油缸的活塞杆；每一剪式支架包括内剪臂及外剪臂，内剪臂包括下内剪及与下内剪铰接的上内剪，外剪臂包括下外剪及与下外剪铰接的上外剪；下内剪与下外剪相互铰接，上内剪与上外剪相互铰接；其中，标记下内剪与下外剪的铰接点为A，标记下外剪与上外剪的铰接点为B，上内剪与下内剪的铰接点为C，标记上外剪与上内剪的铰接点为D；所述活塞杆的伸出端与上内剪位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E；
E点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱，该连接柱插入一贯通的轨道槽内，且连接柱的末端设有阻挡块，使得连接柱被限制在轨道槽内滑行；所述轨道槽与举升机上E点处的运动轨迹平行，且所述轨道槽安装在举升机旁的一固定立板上；
所述液压油缸的端部设有第一定滑轮，所述工作台底部的中心位置设有第二定滑轮，一牵引绳的一端固定在活塞杆的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮、第二定滑轮配合并最终固定在所述连接柱上。
3、有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
本发明提供的举升机，既具有较高的启动上升速度，又有良好的助力效果，且运行稳定，可靠性好。
附图说明
图1为一现有超薄型小剪式举升机的结构示意图；
图2为另一现有超薄型小剪式举升机的结构示意图；
图3为实施例1中剪式举升机的结构示意图；
图4为实施例1中固定立板的结构示意图；
图5为实施例2中单剪举升机的结构示意图；
图6为实施例2中固定立板的结构示意图；
图7为实施例3中超薄型小剪式举升机的结构示意图；
图8为实施例3中固定立板的结构示意图；
图9为实施例4中带助力效果的举升机的结构示意图；
图10为实施例4中固定立板的结构示意图；
图11为实施例5中启动迅速的举升机的结构示意图；
图12为实施例5中固定立板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
参考图3-4，本实施例的剪式举升机，包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；活塞杆600的伸出端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E；
E点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱3，该连接柱3插入一贯通的轨道槽2内，且连接柱3的末端设有阻挡块，使得连接柱3被限制在轨道槽2内滑行；轨道槽2与举升机上E点处的运动轨迹平行，且轨道槽2安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合并最终固定在连接柱3上。
本实施例的剪式举升机中，由于启动过程中活塞杆600不断地伸长，因此牵引绳4被不断收紧，从而使得连接柱3在牵引绳4的作用下沿着轨道槽2滑动，从而加速了举升机的启动过程；且连接柱3在牵引绳4的作用不断带动上内剪313扩展开来，在举升机的启动过程中起到良好的自我助力效果。
本实施例的剪式举升机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据以下结构组装出举升机的主体结构：
剪式举升机包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
步骤二、通过高速摄影机记录剪式举升机的工作过程，并通过图像处理手段获得举升机上E点处的运动轨迹；
步骤三、根据以下结构组装出完整的举升机：
活塞杆600的伸出端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E；
E点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱3，该连接柱3插入一贯通的轨道槽2内，且连接柱3的末端设有阻挡块，使得连接柱3被限制在轨道槽2内滑行；轨道槽2与举升机上E点处的运动轨迹平行，且轨道槽2安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合并最终固定在连接柱3上。
本实施例中，牵引绳4为弹性伸缩绳，一方面可以依靠牵引绳4的弹力牵引上内剪313，另一方面防止牵引绳4因卡住、瞬间受力过大等原因而崩断，提高举升机工作的稳定性。
实施例2
参考图5-6，本实施例的单剪举升机，包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，该连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
E’点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱3，该连接柱3插入一贯通的轨道槽2内，且连接柱3的末端设有阻挡块，使得连接柱3被限制在轨道槽2内滑行；轨道槽2与举升机上E’点处的运动轨迹平行，且轨道槽2安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合并最终固定在连接柱3上。
本实施例的单剪举升机，其技术原理同实施例1，同时，本实施例中连杆的设置，提升了举升机启动时的灵活性，有利于活塞杆600在更高的自由度下将整个举升机扩展开启起来。
本实施例的单剪举升机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据以下结构组装出举升机的主体结构：
单剪举升机包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
步骤二、通过高速摄影机记录单剪举升机的工作过程，并通过图像处理手段获得举升机上E’点处的运动轨迹；
步骤三、根据以下结构组装出完整的举升机：
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，该连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
E’点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱3，该连接柱3插入一贯通的轨道槽2内，且连接柱3的末端设有阻挡块，使得连接柱3被限制在轨道槽2内滑行；轨道槽2与举升机上E’点处的运动轨迹平行，且轨道槽2安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合并最终固定在连接柱3上。其中，牵引绳4为弹性伸缩绳。
实施例3
参考图7-8，本实施例的超薄型小剪式举升机，包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，且标记该铰接点为F；连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根第一连接柱31，该第一连接柱31插入一贯通的第一轨道槽21内，且第一连接柱31的末端设有阻挡块，使得第一连接柱31被限制在第一轨道槽21内滑行；第一轨道槽21与举升机上C点处的运动轨迹平行；
F点处沿水平方向向外延伸有一根第二连接柱32，该第二连接柱32插入一贯通的第二轨道槽22内，且第二连接柱32的末端设有阻挡块，使得第二连接柱32被限制在第二轨道槽22内滑行；第二轨道槽22与举升机上F点处的运动轨迹平行；
第一连接柱31与第二连接柱32之间通过伸缩弹簧7连接；第一轨道槽21、第二轨道槽22均安装在举升机旁的一固定立板1上。
本实施例中，举升机开启前，第一连接柱31与第二连接柱32之间的距离较大，此时伸缩弹簧7被拉伸并存储了较大的弹性势能，并在举升机刚开启时弹性势能得到充分释放，有利于加速举升机的启动过程；同时，举升机启动过程中，第一连接柱31与第二连接柱32之间通过伸缩弹簧7始终相互牵拉，在举升机的启动过程中起到良好的自我助力效果。
本实施例的超薄型小剪式举升机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据以下结构组装出举升机的主体结构：
超薄型小剪式举升机包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
步骤二、通过高速摄影机记录超薄型小剪式举升机的工作过程，并通过图像处理手段获得举升机上C点处、F点处的运动轨迹；
步骤三、根据以下结构组装出完整的举升机：
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，且标记该铰接点为F；连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根第一连接柱31，该第一连接柱31插入一贯通的第一轨道槽21内，且第一连接柱31的末端设有阻挡块，使得第一连接柱31被限制在第一轨道槽21内滑行；第一轨道槽21与举升机上C点处的运动轨迹平行；
F点处沿水平方向向外延伸有一根第二连接柱32，该第二连接柱32插入一贯通的第二轨道槽22内，且第二连接柱32的末端设有阻挡块，使得第二连接柱32被限制在第二轨道槽22内滑行；第二轨道槽22与举升机上F点处的运动轨迹平行；
第一连接柱31与第二连接柱32之间通过伸缩弹簧7连接；第一轨道槽21、第二轨道槽22均安装在举升机旁的一固定立板1上。其中，伸缩弹簧7使用60Si2Mn材料制造，该种材料能够承受较大的负荷，提升了举升机使用的可靠性。
实施例4
参考图9-10，本实施例的带助力效果的举升机，包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，且标记该铰接点为F；连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根第一连接柱31，该第一连接柱31插入一贯通的第一轨道槽21内，且第一连接柱31的末端设有阻挡块，使得第一连接柱31被限制在第一轨道槽21内滑行；第一轨道槽21与举升机上C点处的运动轨迹平行；
F点处沿水平方向向外延伸有一根第二连接柱32，该第二连接柱32插入一贯通的第二轨道槽22内，且第二连接柱32的末端设有阻挡块，使得第二连接柱32被限制在第二轨道槽22内滑行；第二轨道槽22与举升机上F点处的运动轨迹平行；
B点处沿水平方向向外延伸有一根第三连接柱33，该第三连接柱33插入一贯通的第三轨道槽23内，且第三轨道槽23的末端设有阻挡块，使得第三连接柱33被限制在第三轨道槽23内滑行；第三轨道槽23与举升机上B点处的运动轨迹平行；
第一连接柱31与第二连接柱32之间通过第一伸缩弹簧71连接，第三连接柱33与第二连接柱32之间通过第二伸缩弹簧72连接；第一轨道槽21、第二轨道槽22、第三轨道槽23均安装在举升机旁的一固定立板1上。
本实施例的带助力效果的举升机，其技术原理同实施例3，同时，本实施例中第一连接柱31与第二连接柱32之间通过第一伸缩弹簧71连接，第三连接柱33与第二连接柱32之间通过第二伸缩弹簧72连接，通过第一伸缩弹簧71、第二伸缩弹簧72能够将第一连接柱31、第三连接柱33对称地进行牵拉，提升了举升机启动过程中自我助力的效果。
本实施例的带助力效果的举升机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据以下结构组装出举升机的主体结构：
带助力效果的举升机包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
步骤二、通过高速摄影机记录带助力效果的举升机的工作过程，并通过图像处理手段获得举升机上C点处、F点处、B点处的运动轨迹；
步骤三、根据以下结构组装出完整的举升机：
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，且标记该铰接点为F；连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根第一连接柱31，该第一连接柱31插入一贯通的第一轨道槽21内，且第一连接柱31的末端设有阻挡块，使得第一连接柱31被限制在第一轨道槽21内滑行；第一轨道槽21与举升机上C点处的运动轨迹平行；
F点处沿水平方向向外延伸有一根第二连接柱32，该第二连接柱32插入一贯通的第二轨道槽22内，且第二连接柱32的末端设有阻挡块，使得第二连接柱32被限制在第二轨道槽22内滑行；第二轨道槽22与举升机上F点处的运动轨迹平行；
B点处沿水平方向向外延伸有一根第三连接柱33，该第三连接柱33插入一贯通的第三轨道槽23内，且第三轨道槽23的末端设有阻挡块，使得第三连接柱33被限制在第三轨道槽23内滑行；第三轨道槽23与举升机上B点处的运动轨迹平行；
第一连接柱31与第二连接柱32之间通过第一伸缩弹簧71连接，第三连接柱33与第二连接柱32之间通过第二伸缩弹簧72连接；第一轨道槽21、第二轨道槽22、第三轨道槽23均安装在举升机旁的一固定立板1上。其中，伸缩弹簧7使用60Si2Mn材料制造。
实施例5
参考图11-12，本实施例的启动迅速的举升机，包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，该连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根右连接柱301，该右连接柱301插入一贯通的右轨道槽201内，且右连接柱301的末端设有阻挡块，使得右连接柱301被限制在右轨道槽201内滑行；右轨道槽201与举升机上C点处的运动轨迹平行；
B点处沿水平方向向外延伸有一根左连接柱302，该左连接柱302插入一贯通的左轨道槽202内，且左连接柱302的末端设有阻挡块，使得左连接柱302被限制在左轨道槽202内滑行；左轨道槽202与举升机上B点处的运动轨迹平行；
右轨道槽201、左轨道槽202均安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合，且牵引绳4自第二定滑轮6中引出后分为并联的两段，该并联的两段中一段与右连接柱301固连，另一段与左连接柱302固连。
本实施例的启动迅速的举升机，其技术原理同实施例2，同时，通过牵引绳4能够将右连接柱301、左连接柱302对称地牵拉起来，提升了举升机启动过程中自我助力的效果。
本实施例的启动迅速的举升机的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据以下结构组装出举升机的主体结构：
启动迅速的举升机包括：底座100、工作台200、安装在底座100与工作台200之间的两相互平行且对称的剪式支架300、安装在底座100上的液压油缸500及连接于液压油缸500的活塞杆600；每一剪式支架300包括内剪臂310及外剪臂330，内剪臂310包括下内剪311及与下内剪311铰接的上内剪313，外剪臂330包括下外剪331及与下外剪331铰接的上外剪333；下内剪311与下外剪331相互铰接，上内剪313与上外剪333相互铰接；其中，标记下内剪311与下外剪331的铰接点为A，标记下外剪331与上外剪333的铰接点为B，上内剪313与下内剪311的铰接点为C，标记上外剪333与上内剪313的铰接点为D；
步骤二、通过高速摄影机记录启动迅速的举升机的工作过程，并通过图像处理手段获得举升机上C点处、B点处的运动轨迹；
步骤三、根据以下结构组装出完整的举升机：
活塞杆600的伸出端与一连杆的一端铰接，该连杆的另一端与上内剪313位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E’；
C点处沿水平方向向外延伸有一根右连接柱301，该右连接柱301插入一贯通的右轨道槽201内，且右连接柱301的末端设有阻挡块，使得右连接柱301被限制在右轨道槽201内滑行；右轨道槽201与举升机上C点处的运动轨迹平行；
B点处沿水平方向向外延伸有一根左连接柱302，该左连接柱302插入一贯通的左轨道槽202内，且左连接柱302的末端设有阻挡块，使得左连接柱302被限制在左轨道槽202内滑行；左轨道槽202与举升机上B点处的运动轨迹平行；
右轨道槽201、左轨道槽202均安装在举升机旁的一固定立板1上；
液压油缸500的端部设有第一定滑轮5，工作台200底部的中心位置设有第二定滑轮6，一牵引绳4的一端固定在活塞杆600的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮5、第二定滑轮6配合，且牵引绳4自第二定滑轮6中引出后分为并联的两段，该并联的两段中一段与右连接柱301固连，另一段与左连接柱302固连。其中，牵引绳4为弹性伸缩绳。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种剪式举升机，包括：底座（100）、工作台（200）、安装在底座（100） 与工作台（200）之间的两相互平行且对称的剪式支架（300）、安装在底座（100）上的液压油缸（500） 及连接于液压油缸（500）的活塞杆（600）；每一剪式支架（300） 包括内剪臂（310）及外剪臂（330），内剪臂（310）包括下内剪（311）及与下内剪（311）铰接的上内剪（313），外剪臂（330）包括下外剪（331） 及与下外剪（331）铰接的上外剪（333）；下内剪（311）与下外剪（331） 相互铰接，上内剪（313） 与上外剪（333）相互铰接；其中，标记下内剪（311）与下外剪（331）的铰接点为A，标记下外剪（331）与上外剪（333）的铰接点为B，上内剪（313）与下内剪（311）的铰接点为C，标记上外剪（333）与上内剪（313）的铰接点为D；其特征在于：所述活塞杆（600）的伸出端与上内剪（313）位于C、D之间的部分铰接，且标记该铰接点为E；
E点处沿水平方向向外延伸有一根连接柱（3），该连接柱（3）插入一贯通的轨道槽（2）内，且连接柱（3）的末端设有阻挡块，使得连接柱（3）被限制在轨道槽（2）内滑行；所述轨道槽（2）与举升机上E点处的运动轨迹平行，且所述轨道槽（2）安装在举升机旁的一固定立板（1）上；
所述液压油缸（500）的端部设有第一定滑轮（5），所述工作台（200）底部的中心位置设有第二定滑轮（6），一牵引绳（4）的一端固定在活塞杆（600）的伸出端，另一端延伸后依次与第一定滑轮（5）、第二定滑轮（6）配合并最终固定在所述连接柱（3）上。
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