CN106217631B - 一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，包括开模步骤、分模步骤、翻转步骤、接坯车就位步骤、坯体托架就位步骤、脱模步骤、坯体托架复位步骤、接坯车复位步骤、模具复位步骤，本发明的自动脱模方法能够防止坯体在脱模过程中产生缺陷，提高了坯体质量合格率，并能适用于水平压机，实现脱模自动化，提高了生产效率，减少了脱模时间，且能够适用于人工调整接坯距离的情况。

Description

一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法

技术领域

本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种水平压机的陶瓷坯体脱模技术。

背景技术

陶瓷坯体的脱模方式经历了人工脱模向自动脱模的进化。通过人工方式脱模时，需要人工付出体力劳动搬抬或推开模具，使得模具与坯体分离。脱模方式劳动强度高，且易发生模具与坯体粘接过紧而导致脱模困难和擦伤坯体的情况，不能保证脱模质量。而且传统的脱模方式脱出的坯体表面不平整，需花费大量的时间加工坯体。从而导致生产效率低下，生产周期过长等问题。

于2015年1月21日公开的中国发明专利CN104290174中公开了一种高压注浆生产工艺，其中的脱模方式存在如下几个问题：

1、在其所述的步骤S12与S13中，上下模均先通过注入低压空气使模具与坯体脱离，再通过在上模抽真空，使上模吸住坯体。这种方法，往往导致上模因为已经与坯体之间形成水膜，从而使得抽真空无法吸住坯体，造成坯体非常容易从上模意外脱落。

2、在其所述的步骤S16中，坯体从上模脱落，主要靠关闭真空泵。这种方法中，由于上模持续抽真空，坯体在前述S12脱模时形成的水膜已经被破坏，因此在S16的脱模步骤中，即使真空关闭，坯体仍有可能与模具因粘接过紧而导致脱模困难且擦伤坯体，使坯体表面不平整，从而导致坯体在脱模过程中产生缺陷，废品率增加，合格率降低。

3、其方法仅适于用在模具垂直向布置的纵向压机，无法适用于水平压机。因为其上模无需翻转。而如果水平压机则阴模需要翻转，当阴模翻转时，坯体与阴模之间的吸附力要求比纵向压机的上模垂直向运动要高得多。而正如第1点缺陷所述，由于在S12中已经脱模，所以这种方法应用到水平压机时，翻转阴模过程中坯体极易损坏。

4、该方法中，模具锁模机构与模具合模机构合一，均通过升降油缸实现。这种情况下，存在着模具因未四面受压而锁模不紧的风险。而一部分压机锁模机构与合模机构分离，使得锁模机构得以分布在模具四周，锁紧模具时模具承受高压的能力大大提高。而这种锁模机构与合模机构分离的布置方法，需要锁模机构离开锁模机位的步骤，以使合模机构得以动作，而该方法无法支持这种性能更高的压机。

5、脱模过程的自动化非常重要，该方法中未公开通过自动控制实现脱模自动化的方法。

6、由于接坯过程中，托架与坯体之间的距离直接影响脱坯合格率，因此对于不同的坯件，需要考虑自动调整接坯距离和手动调整接坯距离两种情况。而在手动接坯时，还需要考虑手动接坯后接续自动控制时的人员安全问题。而这些技术如何达成在该方法中均未公开。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法。能够防止坯体在脱模过程中产生缺陷，提高了坯体质量合格率，并能适用于水平压机，实现脱模自动化，提高了生产效率，减少了脱模时间，且能够适用于人工调整接坯距离的情况。

为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：

步骤1：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；步骤2：分模，控制模具移动部与模具固定部分离；步骤3：翻转，控制模具移动部翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的内表面；步骤4：接坯车就位，控制接坯车运动至模具移动部下方；步骤5：坯体托架就位，控制接坯车提升坯体托架至距离坯体0.1mm至5mm处；步骤6：脱模，控制模具移动部的模外加压孔与空压机相连，同时保持关闭模具移动部的模外排水排气孔，空压机通过模具移动部的模外加压孔向模具移动部吹送压缩空气，使模具移动部的内表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤7：坯体托架复位，控制接坯车降低坯体托架，使坯体托架复位；步骤8：接坯车复位，控制接坯车离开模具移动部下方并返回其起始位置；步骤9：模具复位，控制模具移动部翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位。

进一步地，所述的步骤2包括如下步骤：步骤2.1：控制模具固定部的模外加压孔与空压机相连，并关闭模具固定部的模外排水排气孔，空压机通过模具固定部的模外加压孔向模具固定部吹送压缩空气，模具固定部的内表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤2.2：控制模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔与真空泵相连；当模具移动部的模外加压孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外排水排气孔；当模具移动部的模外排水排气孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外加压孔；真空泵通过模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的内表面；步骤2.3：控制合模机构带动模具移动部与模具固定部分离至模具合模前起始位；上述步骤可同时进行，或同时进行步骤2.1和步骤2.2再进行步骤2.3，或先进行步骤2.1，接着进行步骤2.2，再进行步骤2.3。

进一步地，所述的模具固定部为阳模，所述的模具移动部为阴模。

进一步地，所述的步骤1分为三个步骤完成：步骤1.1：控制锁模油缸泄压；步骤1.2：控制锁模拉杆顶出或锁模顶杆抽回；步骤1.3：控制锁模拉杆或锁模顶杆摆动离开锁模机位。

进一步地，所述的步骤1至9中除步骤6外，均设有行程到位传感器，行程到位传感器感应到该步骤设定的行程已经到位，即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定自动执行下一个步骤，或等待所有执行条件达成再自动执行下一个步骤，或等待手动控制执行下一步骤，直至步骤9完成。

进一步地，所述的步骤6由手动控制执行，以便于手动精确调整坯体托架与坯体的距离。

进一步地，在所述的接坯车上设有重量感应器，步骤6执行完成，重量感应器感应到坯体托架重量增加，即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定自动执行步骤7，或等待执行条件达成再自动执行步骤7，或等待手动控制执行步骤7。

进一步地，在压机下设有光电感应器或红外线感应器，所述的步骤7的执行条件为中心控制器收到接坯车上重量感应器发出的信号且光电感应器或红外线感应器未在压机下方感应到人。

本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：

1、步骤1设置了单独的开模动作，使锁模机构与合模机构不是同一机构的压机得以有效脱模；

2、步骤2中，由于分模时模具固定部通气形成水膜，使得坯体得以有效地从模具固定部脱离，而同时模具移动部通过抽真空，使坯体得以很好地吸附在模具移动部；从而避免了因坯体先脱模再抽真空后模具移动部与坯体无法很好地吸附的问题；

3、步骤2中，模具移动部抽真空与模具固定部通气同时进行，从而有效地利用了时间，缩短了脱模周期，提高了生产效率；

4、步骤3中，由于水平压机需要翻转模具移动部才能脱模，因此需要坯体更好地吸附在模具移动部上。本方法中，对模具移动部一直抽真空，而未对其吹送压缩空气使坯体与模具移动部之间形成水膜，因此坯体能更好地吸附在模具移动部上；

5、步骤5中，坯体托架与坯体之间的距离决定了坯体脱模后的质量，距离越近坯体脱模落在坯体托架上越不容易损坏，但距离过近，坯体托架容易与坯体碰撞从而使坯体损坏。因此，控制坯体托架与坯体之间到一个合适的距离对于脱模是非常重要的。本方法限定该距离在0.1mm至5mm间，使坯体得以比较可靠地脱落在坯体托架16上；

6、步骤6中，脱模时，空压机向模具移动部吹送压缩空气，从而使模具移动部内表面与坯体间形成水膜，使坯体得以很好地脱离模具移动部，相比于现有技术，水膜的作用不仅使坯体脱模更加容易，而且使坯体脱模后表面质量更好，更不易损坏；

7、步骤7、8、9中，坯体托架复位、接坯车复位、模具复位，都能够让自动循环生产得以实现，降低了劳动成本，使压机得以顺利进入下一注浆生产周期；

8、设置模具固定部为阳模，设置模具移动部为阴模，使坯体更容易平放在坯体托架上，不易使坯体在脱模时弯角或斜角处碰到坯体托架受损；同时也降低了接坯车与坯体托架的水平定位要求；

9、设置独立的锁模机构开模步骤，使得水平压机得以将锁模点分布在模具四周，更好地提升锁模效果，使高压注浆更不易漏浆；

10、各步骤使用行程到位传感器，并由中心控制器根据程序控制下一步骤执行，使得生产过程得以更加智能化、自动化；

11、设置步骤6为手动控制执行，可使得在某些特殊坯体脱模时，通过人为校准或验证坯体托架的水平位置及坯体托架与坯体之间的距离，便于灵活生产；

12、接坯车上设有重量感应器，使脱模后能够自动执行下一步骤；从而提高了生产自动化程序，提高了劳动效率，缩短了生产周期；

13、在压机下设置光电感应器或红外感应器，使人为调整坯体托架水平位置及坯体托架与坯体之间距离时，得以安全生产，必须在人离开后，才开始进行涉及机械行程的步骤。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为使用本发明方法的水平压机示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示的水平压机状态是本发明脱模方法的起始状态。

本发明的脱模方法包括以下步骤：

步骤1：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；步骤1分为三个步骤来完成：

步骤1.1：控制锁模油缸6泄压；

步骤1.2：控制锁模拉杆5顶出；

步骤1.3：控制装设在机架1上的锁模拉杆摆动气缸7放气使锁模拉杆5摆动离开锁模机位。

以下，模具固定部3可为阳模，模具移动部4可为阴模。

步骤2：分模，控制模具移动部与模具固定部分离，包括以下步骤：

步骤2.1：控制模具固定部3的模外加压孔12与空压机(图中未示出)相连，并关闭模具固定部3的模外排水排气孔11，空压机通过模具固定部3的模外加压孔12向模具固定部3吹送压缩空气，模具固定部3的内表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部3，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；

步骤2.2：控制模具移动部4的模外加压孔14或模外排水排气孔13与真空泵(图中未示出)相连；当模具移动部4的模外加压孔14与真空泵相连时，关闭模具移动部4的模外排水排气孔13；当模具移动部4的模外排水排气孔13与真空泵相连时，关闭模具移动部4的模外加压孔14；真空泵通过模具移动部4的模外加压孔14或模外排水排气孔13对模具移动部4持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部4的内表面；

步骤2.3：控制合模油缸9放油，带动合模连杆8和模具移动部4沿横梁2移动并与模具固定部3分离至模具合模前起始位；

上述步骤可同时进行，或同时进行步骤2.1和步骤2.2再进行步骤2.3，或先进行步骤2.1，接着进行步骤2.2，再进行步骤2.3。

步骤3：翻转，控制翻转气缸10的活塞杆顶出，使模具移动部4绕合模连杆8与模具移动部4的枢接轴为轴翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部4持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部4的内表面；

步骤4：接坯车就位，控制接坯车15运动至模具移动部4下方；

步骤5：坯体托架就位，控制接坯车15提升坯体托架16至距离坯体0.1mm至5mm处；

步骤6：脱模，控制模具移动部4的模外加压孔14与空压机相连，同时保持关闭模具移动部4的模外排水排气孔13，空压机通过模具移动部4的模外加压孔14向模具移动部4吹送压缩空气，使模具移动部4的内表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架16上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；步骤6可手动控制执行，以便于手动调整坯体托架16的水平位置或坯体托架16与坯体之间的距离；接坯车15上设有重量感应器，坯体脱落至坯体托架16上时，坯体托架16重量增加，重量感应器即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定等待执行条件达成再自动执行步骤7。

在压机下设有光电感应器或红外线感应器，步骤7的执行条件为中心控制器收到接坯车15上重量感应器发出的信号且光电感应器或红外线感应器未在压机下方感应到人。

步骤7：坯体托架复位，控制接坯车15降低坯体托架16，使坯体托架16复位；

步骤8：接坯车复位，控制接坯车15离开模具移动部4下方并返回其起始位置；

步骤9：模具复位，控制翻转气缸10的活塞杆收回，使模具移动部4绕合模连杆8与模具移动部4的枢接轴为轴翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位。

以上步骤1至9中，除步骤6外，均设有行程到位传感器，行程到位传感器可为行程开关或磁性开关或光电感应装置。行程到位传感器感应到该步骤设定的行程已经到位，即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定自动执行下一个步骤，或等待所有执行条件达成再自动执行下一个步骤，或等待手动控制执行下一步骤，直至步骤9完成。

本实施例的技术方案取得的有益效果是：

步骤1设置了单独的开模动作，使锁模机构与合模机构不是同一机构的压机得以有效脱模。

步骤2中，由于分模时模具固定部3通气形成水膜，使得坯体得以有效地从模具固定部3脱离，而同时模具移动部4通过抽真空，使坯体得以很好地吸附在模具移动部4；从而避免了因坯体先脱模再抽真空后模具移动部4与坯体无法很好地吸附的问题。

步骤2中，模具移动部4抽真空与模具固定部3通气同时进行，从而有效地利用了时间，缩短了脱模周期，提高了生产效率。

步骤3中，由于水平压机需要翻转模具移动部4才能脱模，因此需要坯体更好地吸附在模具移动部4上。本方法中，对模具移动部4一直抽真空，而未对其吹送压缩空气使坯体与模具移动部4之间形成水膜，因此坯体能更好地吸附在模具移动部4上。

步骤5中，坯体托架16与坯体之间的距离决定了坯体脱模后的质量，距离越近坯体脱模落在坯体托架16上越不容易损坏，但距离过近，坯体托架16容易与坯体碰撞从而使坯体损坏。因此，控制坯体托架16与坯体之间到一个合适的距离对于脱模是非常重要的。本方法限定该距离在0.1mm至5mm间，使坯体得以比较可靠地脱落在坯体托架16上。

步骤6中，脱模时，空压机向模具移动部4吹送压缩空气，从而使模具移动部4内表面与坯体间形成水膜，使坯体得以很好地脱离模具移动部4，相比于现有技术，水膜的作用不仅使坯体脱模更加容易，而且使坯体脱模后表面质量更好，更不易损坏。

步骤7、8、9中，坯体托架复位、接坯车复位、模具复位，都能够让自动循环生产得以实现，降低了劳动成本，使压机得以顺利进入下一注浆生产周期。

设置模具固定部3为阳模，设置模具移动部4为阴模，使坯体更容易平放在坯体托架16上，不易使坯体在脱模时弯角或斜角处碰到坯体托架16受损；同时也降低了接坯车15与坯体托架16的水平定位要求。

设置独立的锁模机构开模步骤，使得水平压机得以将锁模点分布在模具四周，更好地提升锁模效果，使高压注浆更不易漏浆。

各步骤使用行程到位传感器，并由中心控制器根据程序控制下一步骤执行，使得生产过程得以更加智能化、自动化。

设置步骤6为手动控制执行，可使得在某些特殊坯体脱模时，通过人为校准或验证坯体托架16的水平位置及坯体托架16与坯体之间的距离，便于灵活生产。

接坯车15上设有重量感应器，使脱模后能够自动执行下一步骤；从而提高了生产自动化程序，提高了劳动效率，缩短了生产周期。

在压机下设置光电感应器或红外感应器，使人为调整坯体托架水平16位置及坯体托架16与坯体之间距离时，得以安全生产，必须在人离开后，才开始进行涉及机械行程的步骤。

上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤1：开模，控制锁模机构泄压并离开锁模机位；

步骤2：分模，控制模具移动部与模具固定部分离；

步骤3：翻转，控制模具移动部翻转，使其合模面从垂直翻转至水平；翻转时，保持真空泵对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的内表面；

步骤4：接坯车就位，控制接坯车运动至模具移动部下方；

步骤5：坯体托架就位，控制接坯车提升坯体托架至距离坯体0.1mm 至5mm处；

步骤6：脱模，控制模具移动部的模外加压孔与空压机相连，同时保持关闭模具移动部的模外排水排气孔，空压机通过模具移动部的模外加压孔向模具移动部吹送压缩空气，使模具移动部的内表面与坯体间形成水膜，坯体由于自身重力脱落至坯体托架上，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；

步骤7：坯体托架复位，控制接坯车降低坯体托架，使坯体托架复位；

步骤8：接坯车复位，控制接坯车离开模具移动部下方并返回其起始位置；

步骤9：模具复位，控制模具移动部翻转复位，使其合模面从水平翻转至垂直，模具回到合模前起始位；

所述的步骤1至9中除步骤6外，均设有行程到位传感器，行程到位传感器感应到该步骤设定的行程已经到位，即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定自动执行下一个步骤，或等待所有执行条件达成再自动执行下一个步骤，或等待手动控制执行下一步骤，直至步骤9完成。

2.如权利要求1所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是：所述的步骤2包括如下步骤：

步骤2.1：控制模具固定部的模外加压孔与空压机相连，并关闭模具固定部的模外排水排气孔，空压机通过模具固定部的模外加压孔向模具固定部吹送压缩空气，模具固定部的内表面与坯体间形成水膜，使坯体易于脱离模具固定部，压缩空气压力保持在0.01Mpa至0.2Mpa，时间持续5秒至15秒；

步骤2.2：控制模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔与真空泵相连；当模具移动部的模外加压孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外排水排气孔；当模具移动部的模外排水排气孔与真空泵相连时，关闭模具移动部的模外加压孔；真空泵通过模具移动部的模外加压孔或模外排水排气孔对模具移动部持续地抽真空，使坯体吸附在模具移动部的内表面；

步骤2.3：控制合模机构带动模具移动部与模具固定部分离至模具合模前起始位；

上述步骤为同时进行，或同时进行步骤2.1和步骤2.2再进行步骤2.3，或先进行步骤2.1，接着进行步骤2.2，再进行步骤2.3。

3.如权利要求1所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是：所述的模具固定部为阳模，所述的模具移动部为阴模。

4.如权利要求1所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是，所述的步骤1分为三个步骤完成：

步骤1.1：控制锁模油缸泄压；

步骤1.2：控制锁模拉杆顶出或锁模顶杆抽回；

步骤1.3：控制锁模拉杆或锁模顶杆摆动离开锁模机位。

5.如权利要求1所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是：所述的步骤6由手动控制执行，以便于手动精确调整坯体托架与坯体的距离。

6.如权利要求1至5中任一项所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是：在所述的接坯车上设有重量感应器，步骤6执行完成，重量感应器感应到坯体托架重量增加，即向中心控制器发出信号，中心控制器收到信号后根据人为设定的程序判定自动执行步骤7，或等待执行条件达成再自动执行步骤7，或等待手动控制执行步骤7。

7.如权利要求6所述的一种水平压机的陶瓷坯体自动脱模方法，其特征是：在压机下设有光电感应器或红外线感应器，所述的步骤7的执行条件为中心控制器收到接坯车上重量感应器发出的信号且光电感应器或红外线感应器未在压机下方感应到人。