CN106205291B - 虚拟焊件的虚拟测试与检验 - Google Patents

Abstract

一种弧焊仿真，出于训练的目的，弧焊仿真提供虚拟焊件的虚拟破坏性和非破坏性测试与检验的仿真。虚拟测试仿真可在使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)所创建的虚拟焊件上进行。虚拟检验仿真可在“预先备好的”(即预先限定的)虚拟焊件上进行，或使用通过使用虚拟现实焊接仿真器系统所创建的虚拟焊件。总地来说，虚拟测试可使用虚拟现实焊接仿真器系统(如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)进行，并且虚拟检验可以使用独立式虚拟焊件检验(VWI)系统或使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)进行。然而，根据本发明的特定改善的实施方案，虚拟测试还可以在独立式VWI系统上进行。

Description

虚拟焊件的虚拟测试与检验

本申请是2011年5月27日递交的PCT国际申请PCT/IB2011/001157于2013年1月28日进入中国国家阶段的中国专利申请号为201180037063.9、发明名称为“虚拟焊件的虚拟测试与检验”的发明专利申请的分案申请。

PCT国际申请PCT/IB2011/001157要求于2009年7月10日递交的待审美国专利申请序号No.12/501,257的优先权，并且是该待审美国专利申请的部分继续(CIP)专利申请，该待审美国专利申请通过引用将其全部内容并入本文。PCT国际申请PCT/IB2011/001157还要求于2010年5月27日递交的美国临时专利申请序号No.61/349,029的优先权，该美国临时专利申请通过引用将其全部内容并入本文。

技术领域

特定的实施方案涉及虚拟现实仿真(simulation)。更具体地，特定的实施方案涉及针对虚拟焊件的虚拟测试和检验的系统和方法，所述系统和方法用于焊接者、焊接检验员、焊接教学者、结构工程师以及材料工程师的训练。

背景技术

在真实世界的焊接和训练中，焊件可能经受破坏性测试和/或非破坏性测试。这样的测试帮助确定焊件的质量，并且从而确定焊接者的能力。不幸的是，特定类型的非破坏性测试(例如，X射线照相测试)可能需要昂贵的测试器材，并且进行这些测试可能是耗时的。另外，根据定义，破坏性测试破坏焊件。结果是，焊件仅可以在破坏性测试中被测试一次。再者，在业内形成焊件和知晓焊缝是否是优良的焊缝之间存在很大差距。焊接检验训练通常依靠这样的破坏性和非破坏性测试来适当地训练焊接检验员确定焊件可能是多么优良或多么不佳。美国焊接标准(AWS)以及其他焊接标准组织提供目检(visual inspection)标准，所述目检标准设定了关于在特定类型的焊件中允许的不连贯性和缺陷的类型及等级的准则。

通过将这样的途径与如参照附图在本申请其余内容中阐述的本发明的实施方案进行比较，本领域技术人员将清楚常规的、传统的以及已提出的途径的其他限制和缺点。

发明内容

本文公开了出于训练目的的弧焊仿真，该弧焊仿真提供虚拟破坏性和非破坏性测试与检测的仿真以及虚拟焊件的材料测试。可以在使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAM)系统)创建的虚拟焊件上进行虚拟测试仿真。虚拟检验仿真可以在“预先备好的(precanned)”(即被预先限定的)虚拟焊件上进行，或使用通过使用虚拟现实焊接仿真器系统创建的虚拟焊件。总地来说，可以使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)进行虚拟测试，并且可以使用独立式的虚拟焊件检验(VWI)系统或使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)进行虚拟检验。然而，根据本发明的特定改善的实施方案，虚拟测试还可以在独立式VWI系统上进行。根据本发明的实施方案，所述独立式VWI系统是具有显示能力的硬件和软件的基于可编程处理器的系统。根据本发明的另一实施方案，所述VRAW系统包括基于可编程处理器的子系统、空间追踪器、至少一个模拟焊接工具以及至少一个显示装置，所述空间追踪器被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，所述至少一个模拟焊接工具能够被所述空间追踪器在空间上追踪，所述至少一个显示装置被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统。所述VRAW系统能够在虚拟现实空间中仿真实时焊接情景，所述实时焊接情景包括由使用者(焊接者)实现的焊件的形成以及与所述焊件相关联的各种缺陷和不连贯特征。所述独立式VWI系统和所述VRAW系统两者能够进行虚拟焊件的虚拟检验并且显示在检验之下的所述虚拟焊件的动画，以观察效果。所述VRAW系统能够进行虚拟焊件的虚拟测试与虚拟检验两者，并且显示在测试与检验之下的所述虚拟焊件的动画。虚拟焊件可以通过使用对应的虚拟现实焊接仿真器系统或对应的独立式虚拟焊件检验系统反复地被破坏性和非破坏性地测试或检验。

本申请的一个方面提供一种用于虚拟焊件的虚拟测试与检验的系统，尤其是用于虚拟焊件的虚拟测试与检验的系统，所述系统包括：基于可编程处理器的子系统，所述基于可编程处理器的子系统可操作来执行编码指令，所述编码指令包括：呈现引擎，所述呈现引擎被配置来呈现在仿真的测试之前的三维(3D)虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个；以及分析引擎，所述分析引擎被配置来进行3D虚拟焊件的仿真的测试，并且进一步地被配置来对在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个进行针对合格/不合格条件与缺陷/不连贯特征的检验；至少一个显示装置，所述至少一个显示装置被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，用来显示在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个；以及使用者界面，所述使用者界面被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，并且被配置来在所述至少一个显示装置上至少操纵在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个的定向。

在一些实施方案中，所述基于可编程处理器的子系统包括中央处理单元以及至少一个图形处理单元，其中所述至少一个图像处理单元包括统一计算设备架构(CUDA)和着色器。

在一些实施方案中，所述分析引擎包括专家系统、支持向量机(SVM)、神经网络以及智能代理中的至少一个。

在一些实施方案中，所述分析引擎使用焊接代码数据或焊接标准数据来分析在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个。

在一些实施方案中，所述分析引擎包括程序化的虚拟检验工具，所述程序化的虚拟检验工具可以被使用所述使用者界面的使用者触及和操纵，以检验虚拟焊件。

在一些实施方案中，所述仿真的测试包括仿真的破坏性测试和仿真的非破坏性测试中的至少一个。

本申请的另一个方面提供一种虚拟焊接测试及检验仿真器，所述仿真器包括：用于对呈现的3D虚拟焊件进行一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的装置；用于分析对所述呈现的3D虚拟焊件的所述一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的结果的装置；以及用于至少在所述3D虚拟焊件的仿真的测试之后检验所述呈现的3D虚拟焊件的装置。

在一些实施方案中，本发明的仿真器还包括用于呈现3D虚拟焊件的装置。

在一些实施方案中，本发明的仿真器还包括用于在进行所述一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的同时呈现所述虚拟焊件的3D动画的装置，并且优选地还包括用于显示和操纵所述虚拟焊件的所述3D动画的定向的装置。

在一些实施方案中，本发明的仿真器还包括用于检验在所述3D虚拟焊件的仿真的测试之前、期间以及之后的3D虚拟焊件的装置。

本申请的另一个方面提供一种评估在虚拟现实空间中呈现的基线虚拟焊件的质量的方法，尤其是使用所述系统或仿真器来评估在虚拟现实空间中所呈现的基线虚拟焊件的质量的方法，所述方法包括：使所述基线虚拟焊件经受第一计算机仿真的测试，所述第一计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个特征；呈现第一受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第一测试生成第一测试数据；以及使所述第一受测试的虚拟焊件和所述第一测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个特征确定所述第一受测试的虚拟焊件的至少一个合格/不合格条件。

在一些实施方案中，所述第一计算机仿真的测试仿真真实世界破坏性测试，并且用于真实世界非破坏性测试。

在一些实施方案中，本发明的方法还包括：在虚拟现实空间中再呈现所述基线虚拟焊件；使所述基线虚拟焊件经受第二计算机仿真的测试，所述第二计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个其他特征；呈现第二受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第二测试生成第二测试数据；以及使所述第二受测试的虚拟焊件和所述第二测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个其他特征确定所述第二受测试的虚拟焊件的至少一个其他合格/不合格条件。

在一些实施方案中，所述第二计算机仿真的测试仿真真实世界破坏性测试，并且用于真实世界非破坏性测试。

在一些实施方案中，本发明的方法还包括手动检验所述呈现的第一受测试的虚拟焊件的显示的版本。

从以下的说明和附图将更完整地理解要求保护的本发明的这些和其他特点，以及本发明的图示说明的实施方案的细节。

附图说明

图1图示说明在实时虚拟现实环境下提供弧焊训练的系统的系统方框图的示例性实施方案；

图2图示说明结合的仿真焊接控制台和图1的系统的观察者显示装置(ODD)的示例性实施方案；

图3图示说明图2的观察者显示装置(ODD)的示例性实施方案；

图4图示说明图2的仿真的焊接控制台的前部分的示例性实施方案，示出物理焊接使用者界面(WUI)；

图5图示说明图1的系统的模拟焊接工具(MWT)的示例性实施方案；

图6图示说明图1的系统的桌台/底座(table/stand)(T/S)的示例性实施方案；

图7A图示说明图1的系统的管焊接(pipe welding)试样(coupon)(WC)的示例性实施方案；

图7B图示说明安装于图6的桌台/底座(T/S)的臂的图7A的管状WC；

图8图示说明图1的空间追踪器(ST)的示例性实施方案的各种部件；

图9A图示说明图1的系统的戴于面部的(face-mounted)显示装置(FMDD)的示例性实施方案；

图9B为图9A的FMDD如何被固定在使用者的头部上的示意图；

图9C图示说明安装于焊接头盔内的图9A的FMDD的示例性实施方案；

图10图示说明图1的系统的基于可编程处理器的子系统(PPS)的子系统方框图的示例性实施方案；

图11图示说明图10的PPS的图形处理单元(GPU)的方框图的示例性实施方案；

图12图示说明图1的系统的功能方框图的示例性实施方案；

图13为使用图1的虚拟现实训练系统的训练方法的实施方案的流程图；

图14A-14B根据本发明的实施方案图示说明焊接像元(welding pixel)(焊元(wexel))移置图(displacement map)的概念；

图15图示说明仿真于图1的系统中的平坦焊接试样(WC)的试样空间(couponspace)和焊缝空间(weld space)的示例性实施方案；

图16图示说明仿真于图1的系统中的拐角(T型接头)焊接试样(WC)的试样空间和焊缝空间的示例性实施方案；

图17图示说明仿真于图1的系统中的管焊接试样(WC)的试样空间和焊缝空间的示例性实施方案；

图18图示说明图17的管焊接试样(WC)的示例性实施方案；

图19A-19C图示说明图1的系统的双移置熔池模型的概念的示例性实施方案；

图20图示说明独立式虚拟焊件检验(VWI)系统的示例性实施方案，该独立式虚拟焊件检验系统能够仿真虚拟焊件的检验并且显示在检验之下的虚拟焊件的动画以进行观察由于与焊件相关联的各种特征产生的效果；

图21图示说明评估在虚拟现实空间中呈现的基线虚拟焊件的质量的方法的示例性实施方案的流程图；以及

图22-24图示说明针对相同的虚拟焊件段的仿真的弯曲测试、仿真的拉伸测试以及仿真的断裂测试的虚拟动画的实施方案。

具体实施方式

本发明的实施方案包括一种用于虚拟焊件的虚拟测试与检验的系统。所述系统包括可操作来执行编码指令的基于可编程处理器的子系统。所述编码指令包括呈现引擎以及分析引擎。所述呈现引擎被配置来呈现在仿真的测试之前的三维(3D)虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个。所述分析引擎被配置来进行3D虚拟焊件的仿真的测试。所述仿真的测试可以包括仿真的破坏性测试和仿真的非破坏性测试中的至少一个。所述分析引擎还被配置来对在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个进行针对合格/不合格条件和缺陷/不连贯性特征中的至少一个的检验。所述系统还包括至少一个显示装置，所述至少一个显示装置被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，用来显示在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个。所述系统还包括使用者界面，所述使用者界面被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，并且被配置来在所述至少一个显示装置上至少操纵在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个的定向(orientation)。所述基于可编程处理器的子系统可以包括中央处理单元以及至少一个图形处理单元。所述至少一个图形处理单元可以包括统一计算设备架构(CUDA)以及着色器。所述分析引擎可以包括专家系统、支持向量机(SVM)、神经网络以及一个或更多个智能代理中的至少一个。所述分析引擎可以使用焊接代码数据或焊接标准数据来分析在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个。所述分析引擎还可以包括程序化的虚拟检验工具，所述程序化的虚拟检验工具可以被使用所述使用者界面的使用者触及和操纵，以检验虚拟焊件。

本发明的另一实施方案包括一种虚拟焊接测试及检验仿真器。所述仿真器包括用于对呈现的3D虚拟焊件进行一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的装置。所述仿真器还包括用于分析对所述呈现的3D虚拟焊件的所述一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的结果的装置。所述仿真器还包括用于至少在所述3D虚拟焊件的仿真的测试之后检验所述呈现的3D虚拟焊件的装置。所述仿真器还可以包括用于呈现3D虚拟焊件的装置。所述仿真器还可以包括用于在进行所述一个或更多个仿真的破坏性和非破坏性测试的同时呈现所述虚拟焊件的3D动画的装置。所述仿真器还可以包括用于显示和操纵所述虚拟焊件的所述3D动画的定向的装置。所述仿真器还可以包括用于检验在所述3D虚拟焊件的仿真的测试之前、期间以及之后的3D虚拟焊件的装置。

本发明的又一实施方案包括一种评估在虚拟现实空间中呈现的基线虚拟焊件的质量的方法。所述方法包括使所述基线虚拟焊件经受第一计算机仿真的测试，所述第一计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个特征。所述方法还包括呈现第一受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第一测试生成第一测试数据。所述方法还包括使所述第一受测试的虚拟焊件和所述第一测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个特征确定所述第一受测试的虚拟焊件的至少一个合格/不合格条件。所述第一计算机仿真的测试可以仿真真实世界破坏性测试或真实世界非破坏性测试。所述方法还可以包括在虚拟现实空间中重新呈现所述基线虚拟焊件，使所述基线虚拟焊件经受第二计算机仿真的测试，所述第二计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个其他特征，呈现第二受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第二测试生成第二测试数据，并且使所述第二受测试的虚拟焊件和所述第二测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个其他特征确定所述第二受测试的虚拟焊件的至少一个其他合格/不合格条件。所述第二计算机仿真的测试可以仿真真实世界破坏性测试或真实世界非破坏性测试。所述方法还可以包括手动检验所述呈现的第一受测试的虚拟焊件的显示的版本。所述方法还可以包括手动检验所述呈现的第二受测试的虚拟焊件的显示的版本。

根据本发明的实施方案，在虚拟现实空间中形成的完整的虚拟焊件可以针对焊缝缺陷进行分析，并且可以做出关于这样的焊件是否会通过或不通过标准行业测试的结论。特定的缺陷可以在所述焊件内的特定的位置内造成特定类型的不合格。作为虚拟焊接工艺的一部分，表征任何缺陷和不连贯性的数据通过使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)预先限定虚拟焊件或创建虚拟焊件被捕获为所述虚拟焊件的限定(definition)的部分。

再者，基于预先限定的焊接代码和标准(例如，AWS焊接标准)，对任何特定的测试的合格/不合格的准则是先验得知的(known apriori)。根据本发明的实施方案，创建动画以允许虚拟焊件的仿真的破坏性或非破坏性测试的可视化。可以以许多不同的方式测试相同的虚拟焊件。虚拟焊件的测试与检验可以发生在本文稍后具体描述的虚拟现实焊接仿真器系统(例如，虚拟现实弧焊(VRAW)系统)上。虚拟焊件的检验可以发生在本文稍后具体描述的独立式虚拟焊件检验(VWI)系统上。

VRAW系统能够允许使用者通过仿真焊接情景实时创建虚拟焊件，犹如使用者实际上在焊接一样，并且捕获所有限定虚拟焊件的所得数据(resultant data)，包括缺陷和不连贯性。VRAW系统还能够进行虚拟焊件的虚拟破坏性和非破坏性测试与检验以及虚拟焊件的材料测试和检验。独立式VWI系统能够使用VRAW系统输入预先限定的虚拟焊件或被创建的虚拟焊件，并且能够进行虚拟焊件的虚拟检验。根据本发明的实施方案，三维虚拟焊件或部件可以得自计算机辅助设计(CAD)模型。因此，可以在不规则几何结构上针对具体的部件仿真测试与检验。根据本发明的实施方案，VRAM系统还能够进行预先限定的虚拟焊件的虚拟检验。例如，VRAM系统可以包括预先形成的虚拟焊件，学员可以参照所述预先形成的虚拟焊件以便学习好的焊缝看起来应当是如何的。

各种类型的焊接不连贯性和缺陷包括本领域均熟知的不适当的焊缝大小、不佳的焊道(bead)布置、凹入的焊道、过于外凸、咬边(undercut)、多孔(porosity)、未焊透、夹渣(slag inclusion)、过度飞溅、过度填充(overfill)、裂缝以及烧穿或焊穿。例如，咬边通常是由于不正确的焊接角度造成的。多孔是由固化期间的夹气(gas entrapment)形成的空腔类不连贯，通常是由电弧过于远离焊件移动而造成的。其他问题可能由于不正确的工艺(填充材料、焊丝尺寸或技法，所有这些均可以被仿真)而发生。

可以进行的各种类型的破坏性测试包括本领域均熟知的焊根弯曲测试、表面弯曲测试、侧面弯曲测试、拉力或拉伸测试、断裂测试(例如，凹口断裂测试或T-接头断裂测试)、冲击测试以及硬度测试。针对这些测试中的多个，工件从所述焊件切断，并且在该工件上进行测试。例如，焊根弯曲测试是将从所述焊件切下的工件弯曲以至于焊缝焊根在具有特定的弯曲半径的凸面上的测试。侧面弯曲测试是将焊件弯曲以至于焊缝的横断面的侧面在具有特定的弯曲半径的凸面上的测试。表面弯曲测试是将焊件弯曲以至于焊缝表面在具有特定的弯曲半径的凸面上的测试。

进一步的破坏性测试是拉力或拉伸测试，其中从焊件割下的工件被拉伸或被伸展直到焊缝断裂，来测试焊缝的弹性极限和拉力强度。另一破坏性测试是断裂测试。断裂测试中的一种类型是对具有以90度彼此焊接在一起以形成T-接头的两段的焊件的测试，其中一段朝向另一段被弯起来，以确定焊缝是否断裂。如果焊缝断裂，则可以检验内部焊道。冲击测试是冲击元件在各种温度下被强制进入焊件来确定焊件抵抗冲击能力的测试。焊件在静负荷下可以具有良好的强度，然而如果经受高速冲击，焊件可能折断。例如，摆锤装置可以用来不停摇摆并且撞击焊件(可能使焊件断裂)，并且被称为沙比冲击测试(Charpy impacttest)。

进一步的破坏性测试是硬度测试，所述硬度测试测试焊件抵抗在焊接接缝处的缩进或穿透的能力。焊件的硬度取决于在焊接接缝处的所得冶金特性，这部分基于焊接接缝如何在热影响区域冷却。硬度测试的两种类型是布氏硬度测试(Brinell test)和洛氏硬度测试(Rockwell test)。两种测试使用具有硬球体或尖的金刚石刻刀的穿头。所述穿头在标准化的负荷下被施加到焊缝。当所述负荷被移除时，测量穿透深度。可以在周围的金属中的数个点处进行所述测试，并且所述测试是潜在裂缝的良好的指示器。破坏性测试的又一类型是在管上的弯曲测试，其中焊接的管被切割来从管的四个象限的每个中取出工件。焊根弯曲在工件中的两个上进行，并且表面弯曲在其他两个工件上进行。

可以进行的非破坏性测试的各种类型包括射线照相测试和超声波测试。在射线照相测试中，所述焊件被暴露到X-射线，并且生成可以被检查的焊接接缝的X-射线图像。在超声波测试中，焊件被暴露到超声波能量，并且焊接接缝的各种特性从反射的超声波中得出。针对特定类型的非破坏性测试，焊件(以虚拟的方式)经受X-射线或超声波暴露，并且例如内部的多孔、夹渣、未穿透的缺陷被可视地呈现给使用者。另一类型的非破坏性测试是可以以虚拟现实的方式仿真的染色渗透测试或液体渗透测试。焊件经受染色材料，并且焊件然后被暴露到显影剂来确定例如是否表面存在非肉眼可见的裂缝。进一步的非破坏性测试是磁性粒子测试，所述磁性粒子测试还用来检测裂缝，并且可以以虚拟现实的方式仿真。在焊件的表面之下的小裂缝可以由输入到焊件的不适当的热创建。根据本发明的实施方案，行进速度和其他焊接工艺参数在虚拟现实环境中被追踪，并且被用来确定输入到焊件的热，并且从而确定可以使用虚拟非破坏性测试被检测的在焊件的表面附近的裂缝。

另外，可以在仿真的结构中进行焊件的仿真。例如，由VRAW系统的使用者创建的具有虚拟焊接接缝的虚拟焊件可以被包括到用于测试的桥梁的虚拟仿真中。例如，虚拟焊件可以对应于桥梁的关键结构元件。桥梁可以被指定为在不合格之前的上一百年。所述测试可以包括随着时间(即虚拟时间)的流逝观察桥梁来看焊件是否不合格。例如，如果焊件具有差的质量(即，具有令人无法接受的不连贯性或缺陷)，所述仿真可以示出桥梁在45年后塌倒的动画。

图1-19C公开了能够在虚拟现实空间中仿真的虚拟现实弧焊(VRAW)系统100的实施方案，实时焊接情景包括由使用者(焊接者)实现的虚拟焊件的形成以及与焊件相关联的各种缺陷和不连贯性特征，并且仿真虚拟焊件的测试与检验以及显示在测试之下的虚拟焊件的动画以观察效果。VRAW系统能够创建焊件的精细的虚拟呈现，并且进行所述虚拟呈现的精细的分析，该分析将虚拟焊件的各种特征与焊接代码相比较。

虚拟检验可以在VRAW系统上以多种不同方式中的任何一种或多种不同方式的组合实现。根据本发明的实施方案，VRAW系统包括专家系统，并且VRAW系统由一组规则驱动。专家系统是这样的软件，即试图提供问题的答案，或者阐明通常需要向一个或多个人类专家咨询的不确定性。专家系统在特殊的问题领域中是最普通的，并且是传统的应用和/或人造智能的子领域。各种各样的方法可以被用来仿真专家的表现，然而，对很多人来说通常是1)知识库的创建，所述知识库使用一些知识表达形式体系来获得主题专家(SME)的知识(例如，持有证件的焊接检验者的知识)，以及2)从SME收集知识并且根据形式体系编写该知识的过程，被称之为知识工程。专家系统可以具有或可以不具有学习部件，而第三常见的要素(a third common element)是这样的，即一旦系统被开发，通过被置于与人类SME相同的真实世界问题解决情形中而被证实的是，一般地对人类工人起到辅助作用或对一些信息系统起到补充的作用。

根据本发明的另一实施方案，VRAW系统包括支持向量机。多个支持向量机(SVM)是一套用于分类和回归的相关的监督式学习方法。考虑到一套训练实例的每个被标记为属于两个类别中的一个，SVM训练算法建立预测一新的实例是否落入一个类别或其他类别(例如针对特定的缺陷和不连贯性的合格/不合格类别)的模型。直观地，SVM模型是作为空间映射点的实例的表征，从而分开的类别的实例被尽可能宽的明显的间隙所划分开。新的实例则被映射到这一相同的空间中，并且基于这些新的实例落入该间隙的哪一侧来预测为属于一类别。

仍根据本发明的又一实施方案，VRAW系统包括神经网络，所述神经网络能够被训练并且被适应到新的情景。神经网络由互相连接的人工神经元(模仿生物神经元的特性的程序化构造)构成。神经网络可以被用来获得生物神经网络的认知，或用于解决人工智能问题而不必创建真实生物系统模型。根据本发明的实施方案，神经网络被这样设计，即从虚拟焊件数据输入缺陷和不连贯性，并且输出合格/不合格数据。

根据本发明的各种实施方案，可以采用智能代理(intelligent agent)给学员提供关于学员需要更多练习的区域的反馈，或者给指导者或教学者提供关于如何修改教学课程来改善学员学习的反馈。在人工智能中，智能代理是通常在软件中实施的自治实体，所述自治实体观察并且作用于环境，并且朝向要达到的目标引导其行动。智能代理能够学习并且使用知识来实现目标(例如将相关反馈提供给焊接学员或焊接教学者的目标)。

根据本发明的实施方案，使用VRAW系统创建的焊件的虚拟呈现被输出至系统的破坏性/非破坏性测试部分。系统的测试部分能够自动生成(针对破坏性测试的)虚拟焊件的切割段，并且将那些切割段提交至VRAW系统的测试部分之内的多个可能的测试中的一个。多个测试中的每个能够生成图示说明特定的测试的动画。VRAW系统能够向使用者显示测试的动画。动画向使用者清楚地示出由使用者生成的虚拟焊件是否通过测试。针对非破坏性测试，焊件(以虚拟的方式)经受X-射线或超声波暴露，并且诸如内部多孔、夹渣以及未穿透的缺陷被可视地呈现给使用者。

例如，经受虚拟弯曲测试的虚拟焊件可以被示出在动画中在虚拟焊件的焊接接缝中发生特定类型的缺陷的位置处断裂。作为另一个实施例，经受虚拟弯曲测试的虚拟焊件可以被示出在所述动画中弯曲并且破裂，或者尽管焊件没有完全断裂，在动画中示出大量缺陷。相同的虚拟焊件可以针对不同的测试使用虚拟焊件的相同的切割段(例如，切割段可以是由VRAW系统重新构成的或重新呈现的)或不同的切割段反复被测试。根据本发明的实施方案，虚拟焊件用冶金特征标记，例如，举例说明，纳入特定选择的破坏性/非破坏性测试进行考虑的金属类型以及拉力强度。根据本发明的各种实施方案，仿真各种常见的基底焊接金属，包括例如铝和不锈钢的焊接金属。

根据本发明的实施方案，背景运行专家系统可以在VRAW系统的显示画面上的窗口中弹出并且(例如，经由文本消息和/或用图形表示地)向使用者指出焊件为何未通过所述测试(例如，在焊接接缝中的这些特定的点处有太多的孔)以及什么特定的焊接标准(一个或多个)未满足。根据本发明的另一实施方案，VRAW系统可以以超文本的形式链接到将目前的测试约束到特定焊接标准的外部工具。另外，使用者可以利用知识库(包括文本、图片、视频以及图表)来支持其训练。

根据本发明的实施方案，特定的破坏性/非破坏性测试的动画是随着测试的改变的虚拟焊件的3D呈现，以至于在测试期间，使用者可以以三维的方式在VRAW系统的显示画面上四处移动呈现的虚拟焊件，以从各个角度和视角观看所述测试。特定测试的相同的3D呈现的动画可以反复播放，以针对相同使用者或针对多个使用者允许最大的训练好处。

根据本发明的实施方案，在测试之下的呈现的虚拟焊件和/或虚拟焊件的对应的3D呈现的动画可以被输出到系统的检验部分，以进行焊缝的检验和/或在焊接检验方面训练使用者(例如，以成为持有证件的焊接检验员)。系统的检验部分包括教学模式和训练模式。

在教学模式下，在测试之下的虚拟焊件和/或虚拟焊件的3D呈现的动画被显示并且被评分者(训练者)与焊接学员一起观看。训练者和焊接学员能够观看并且与虚拟焊件进行交互。训练者能够(例如，经由计分方法)做出焊接学员在识别虚拟焊件中的缺陷和不连贯性方面表现得如何的结论，并且向焊接学员指出该焊接学员表现得如何以及(从不同的视角观看等)通过与显示的虚拟焊件进行交互指出该学员遗漏了什么内容。

在训练模式下，系统询问焊接检验学员各种关于虚拟焊件的问题，并且允许焊接检验学员输入问题的答案。系统可以在提问结束时对焊接检验学员给出评分。例如，系统最初可以针对一个虚拟焊件给焊接检验学员提供样本问题，并且然后针对在测试模式期间被评分的另一虚拟焊件继续给焊接检验学员提供限时的问题。

系统的检验部分还可以提供特定的交互工具，所述特定的交互工具帮助焊接检验学员或训练者检测缺陷，并且在虚拟焊缝上进行与预先确定的焊接标准相比的特定的测量(例如，测量焊根焊缝的熔深以及将所述测量值与要求的标准熔深相比的虚拟计量器)。焊接检验学员的评分还可以包括焊接检验学员是否使用正确的交互工具来评价所述焊缝。根据本发明的实施方案，基于评分(即，计分)的系统的检验部分确定哪些区域焊接检验学员需要帮助，并且给焊接检验学员提供更多的在其上练习检验的代表性的样本。

如本文先前所讨论的，智能代理可以被采用来给学员提供关于该学员需要更多练习的区域的反馈，或给指导者或教学者提供关于如何修改教学课程来改善学员的学习的反馈。在人工智能中，智能代理是通常在软件中实施的自治实体，所述自治实体观察并且作用于环境，并且朝向要达到的目标引导其行动。智能代理能够学习并且使用知识来实现目标(例如，将相关反馈提供给焊接学员或焊接教学者的目标)。根据本发明的实施方案，例如，由智能代理感知和作用于的环境是由VRAW系统生成的虚拟现实环境。

再者，各种交互检验工具可以用于在经受测试之前的虚拟焊件上或在经受测试之后的虚拟焊件上或该两者上。根据本发明的实施方案，各种交互检验工具和方法论针对各种焊接工艺、各种类型的金属以及各种类型的焊接标准被配置。在独立式VWI系统上，交互检验工具可以使用例如键盘或鼠标被操纵。在VRAW系统上，交互检验工具可以经由例如操纵杆(joystick)和/或控制面板被操纵。

所述VRAW系统包括基于可编程处理器的子系统、空间追踪器、至少一个模拟焊接工具以及至少一个显示装置，所述空间追踪器可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，所述至少一个模拟焊接工具能够被所述空间追踪器在空间上追踪，所述至少一个显示装置可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统。所述系统能够在虚拟现实空间中仿真具有实时熔融金属流动性和散热特征的熔池。所述系统还能够在所述显示装置上实时地显示所述仿真的熔池。当被显示时，所述仿真的熔池的实时熔融金属流动性和散热特征提供实时可视反馈给所述模拟焊接工具的使用者，允许所述使用者响应于所述实时可视反馈而实时地调节或保持焊接技法(即帮助使用者正确地学习焊接)。所显示的熔池是基于使用者的焊接技法和所选择的焊接工艺与参数而将会被形成于真实世界中的熔池的表征。通过观看熔池(例如形状、颜色、熔渣、大小、堆叠的币状体(stacked dimes))，使用者可以修正其技法来进行良好的焊接并确定被完成的焊接类型。所述熔池的形状响应于焊枪或焊条的运动。如本文所使用的，术语“实时”意指以与使用者在真实世界的焊接情景下将会感知和体验的相同的方式，在仿真的环境下及时感知和体验。此外，所述熔池响应于包括重力的物理环境的作用，允许使用者以各种位置(包括仰焊(overhead welding))和各种管焊接角度(例如1G、2G、5G、6G)逼真地练习焊接。这样的实时虚拟焊接场景导致虚拟焊件的数据表征的生成。

图1图示说明系统100的系统方框图的示例性实施方案，系统100在实时虚拟现实环境下提供弧焊训练。系统100包括基于可编程处理器的子系统(PPS)110。PPS 100提供被配置作为用于提供虚拟焊件的3D动画呈现的呈现引擎的硬件与软件。PPS 110还提供被配置作为用于进行虚拟焊件的测试和检验的分析引擎的硬件与软件。在图1的系统的上下文中，虚拟焊件是已通过仿真焊接工艺而形成焊道或焊接接缝的焊接试样的所得仿真。

系统100进一步包括可操作地连接到PPS 110的空间追踪器(ST)120。系统100还包括可操作地连接到PPS 110的物理焊接使用者界面(WUI)130，以及可操作地连接到PPS 110和ST 120的戴于面部的显示装置(FMDD)140(参见图9A-9C)。然而，特定的实施方案可以不提供FMDD。系统100还包括可操作地连接到PPS 110的观察者显示装置(ODD)150。系统100还包括可操作地连接到ST 120和PPS 110的至少一个模拟焊接工具(MWT)160。系统100还包括桌台/底座(T/S)170，以及能够被附接到T/S 170的至少一个焊接试样(WC)180。根据本发明可替换的实施方案，提供模拟气罐(未示出)，所述模拟气罐仿真保护气体源并具有可调节的流量调校器(flow regulator)。

图2图示说明结合的仿真焊接控制台135(仿真焊接电源使用者界面)和图1的系统100的观察者显示装置(ODD)150的示例性实施方案。物理WUI 130位于控制台135的前部分上，并且提供旋钮(knobs)、按钮以及操纵杆，用于各种模式和功能的使用者选择。根据本发明的实施方案，ODD 150被附接到控制台135的顶部分。MWT 160放置在附接到控制台135的侧部分的托架(holder)中。在内部，控制台135容纳PPS 110以及ST 120的一部分。

图3图示说明图2的观察者显示装置(ODD)150的示例性实施方案。根据本发明的实施方案，ODD 150为液晶显示(LCD)装置。其他显示装置也是可能的。例如，根据本发明的另一实施方案，ODD 150可以为触控屏幕显示器。ODD 150从PPS 110接收视频(例如SVGA格式)并且显示来自PPS 110的信息。

如图3所示，ODD 150能够显示呈现各种焊接参数151的第一使用者场景，焊接参数151包括位置、末端到工件间隙(tip to work)、焊接角度、行进角度以及行进速度。这些参数可以以图形的形式实时被选择并显示并且被用于教导适当的焊接技法。此外，如图3所示的，ODD 150能够显示仿真的焊接不连贯性状态152，包括例如不适当的焊缝大小、不佳的焊道布置、凹入的焊道、过于外凸、咬边、多孔、未焊透、夹渣、过度飞溅、过度填充以及烧穿(焊穿)。咬边是熔入邻近焊缝或焊缝焊根(root)的基底金属的且没有被焊缝金属填充的凹槽(groove)。咬边常常是由于不正确的焊接角度造成的。多孔是由固化期间的夹气形成的空腔类不连贯，常常是由电弧过于远离试样移动而造成的。这样的仿真焊接不连贯性状态由系统100在仿真焊接工艺期间生成，以使用仿真焊接试样形成虚拟焊件。

再有，如图3所示的，ODD 150能够显示使用者选择内容153，包括菜单、动作、视觉提示、新试样以及最终行程(end pass)。这些使用者选择内容被关联到控制台135上的使用者按钮。当使用者经由例如ODD 150的触控屏幕或者经由物理WUI 130进行各种选择时，所显示的特征可以改变以对使用者提供选择的信息和其他选项。此外，ODD 150可以显示佩戴FDMM 140的焊接者以与所述焊接者相同角度的视野或者以各种不同的角度(例如由指导人员选择的)可见的视图。ODD 150可以由指导人员和/或学员出于各种训练目的进行观看，包括针对虚拟焊件的破坏性/非破坏性的测试与检验。例如，所述视图可以围绕已完成的焊缝转动，以允许由指导人员进行的目检。根据本发明可替换的实施方案，来自系统100的视频可以经由例如互联网被发送到远端位置，来进行远端观看和/或评论。另外，可以提供音频，允许学员和远端指导人员之间的实时音频通信。

图4图示说明图2的仿真的焊接控制台135的前部分的示例性实施方案，示出物理焊接使用者界面(WUI)130。WUI 130包括对应于显示在ODD 150上的使用者选择内容153的一组按钮131。按钮131被着色以对应于显示在ODD 150上的使用者选择内容153的颜色。当按钮131中的一个被按下时，信号被发送到PPS 110来激活对应的功能。WUI 130还包括操纵杆132，操纵杆132能够被使用者使用来选择显示在ODD 150上的各种参数和选择内容。WUI130还包括用于调节焊丝送进速度/安培数的刻度盘或旋钮133，以及用于调节伏特/微调的另一刻度盘或旋钮134。WUI 130还包括用于选择弧焊工艺的刻度盘或旋钮136。根据本发明的实施方案，三种弧焊工艺是可选择的，包括具有气体保护和自保护过程的焊剂芯弧焊(FCAW)；包含短弧、轴向喷射(axial spray)、STT以及脉冲的气体保护金属极弧焊(GMAW)；气体保护钨极弧焊(GTAW)；以及包含E6010、E6013和E7018电极的自动保护金属极弧焊(SMAW)。WUI 130还包括用于选择焊接极性的刻度盘或旋钮137。根据本发明的实施方案，三种弧焊极性是可选择的，包括交流电(AC)、正接直流电(DC+)以及负接直流电(DC-)。

图5图示说明图1的系统100的模拟焊接工具(MWT)160的示例性实施方案。图5的MWT 160仿真用于板焊接(plate welding)和管焊接的手工焊接工具，并且包括夹持器161和仿真的手工焊条162。在MWD 160上的触发装置用于将信号传送到PPS 110来激活所选择的仿真的焊接工艺。仿真的手工焊条162包括触觉型(tactilely)阻力末端163，用于仿真发生在例如真实世界的管焊接中的焊根焊道(root pass)焊接过程期间或者焊接平板时的阻力反馈。如果使用者过于背离焊根移动仿真的手工焊条162，该使用者将能够感觉或觉察到较低的阻力，从而获得用于调节或保持当前焊接工艺的反馈。

要考虑的是，手工焊接工具可以包括致动器(未示出)，所述致动器在虚拟焊接工艺期间缩回仿真的手工焊条162。也就是说，当使用者从事虚拟焊接活动时，夹持器161和仿真的手工焊条162的末端之间的距离被减小来仿真焊条的消耗。消耗速率，即手工焊条162的缩回，可以由PPS 110控制，并且更具体地，可以由PPS 110执行的编码指令控制。仿真的消耗速率还可以取决于使用者的技法。在此值得一提的是，当系统100便利利用不同类型焊条的虚拟焊接时，消耗率或手工焊条162的减少可以随所使用的焊接过程和/或系统100的设置而变化。

根据本发明的其他实施方案，其他模拟焊接工具也是可能的，包括例如仿真手持半自动焊枪的MWD，所述MWD具有被送进通过所述枪的焊丝焊条。此外，根据本发明的其他特定实施方案，即使在系统100中工具不会用于实际上创建真实的电弧，真实的焊接工具可以用作MWT 160来更好地仿真使用者手中的所述工具的实际感觉。再者，可以提供仿真的打磨工具(grinding tool)用来在仿真器100的仿真的打磨模式下使用。类似地，可以提供仿真的切割工具，用来在仿真器100的仿真的切割模式下使用(例如，举例说明，如在火焰切割和等离子切割中使用的仿真的切割工具)。另外，可以提供仿真的气体保护钨极弧焊(GTAW)焊炬或填充物材料，用来在仿真器100中使用。

图6图示说明图1的系统100的桌台/底座(T/S)170的示例性实施方案。T/S 170包括可调节的桌台171、底座或基座172、可调节的臂173以及立柱174。桌台171、底座172以及臂173的每个被附接到立柱174。桌台171和臂173的每个能够相对于立柱174被手动地向上、向下和转动地调节。臂173用于支撑各种焊接试样(例如焊接试样175)，并且在训练时使用者可以将他/她的手臂放于桌台171上。立柱174被标记有位置信息从而使用者可以确切地知晓臂173的所在位置，并且桌台171被垂直地固定在柱171上。这种垂直位置信息可以由使用者使用WUI 130和ODD 150来输入系统。

根据本发明可替换的实施方案，桌台171和臂173的位置可以由PSS 110经由预先编程的设置内容或者经由WUI 130和/或ODD 150按照使用者的命令自动地被设置。在这样的可替换实施方案中，T/S 170包括例如，马达和/或伺服机构，并且来自PPS 110的信号命令激活所述马达和/或伺服机构。根据本发明又一可替换的实施方案，桌台171和臂173的位置以及试样的类型由系统100检测。以这种方式，使用者无需经由使用者界面手动输入位置信息。在这样的可替换实施方案中，T/S 170包括位置检测器和定向检测器并且发送信号命令到PPS 110来提供位置和定向信息，而WC 175包括位置检测传感器(例如用于检测磁场的线圈传感器)。根据本发明的实施方案，当调节参数改变时，使用者能够在ODD 150上看到T/S 170调节的呈现(rendering)。

图7A图示说明图1的系统100的管焊接试样(WC)175的示例性实施方案。WC 175仿真被放置在一起以形成要焊接的焊根176的两个六英寸直径的管175'和175”。WC 175在WC175的一端包括连接部分177，允许WC 175以准确且可重复的方式被附接到臂173。图7B图示说明安装于图6的桌台/底座(T/S)170的臂173的图7A的管状WC 175。WC175能够被附接到臂173的所述准确且可重复的方式允许WC 175的空间校准只需在工厂进行一次。于是，在实践中，只要系统100被告知臂173的位置，系统100能够在虚拟环境下相对于WC 175追踪MWT160和FMDD 140。如图6所示的，WC 175所附接到的臂173的第一部分能够相对于臂173的第二部分倾斜(tilt)。这允许使用者在管处于数种不同定向和角度中的任一种时练习管焊接。

图8图示说明图1的空间追踪器(ST)120的示例性实施方案的各种部件。ST 120为能够可操作地与系统100的PPS 110连接的磁性追踪器。ST 120包括磁源121和源线缆、至少一个传感器122及相关联的线缆、存储盘123上的主机软件、电源124及相关联的线缆、USB和RS-232线缆125以及处理器追踪单元126。磁源121能够经由线缆可操作地连接到处理器追踪单元126。传感器122能够经由线缆可操作地连接到处理器追踪单元126。电源124能够经由线缆可操作地连接到处理器追踪单元126。处理器追踪单元126能够经由USB或RS-232线缆125可操作地连接到PPS 110。存储盘123上的主机软件能够加载到PPS 110上并且允许ST120和PPS 110之间的功能通信。

参考图6和图8，ST 120的磁源121被安装在臂173的第一部分上。磁源121创建围绕源121的磁场(包括包围被附接到臂173的WC 175的空间)，所述磁场建立3D空间参考框架。T/S 170大部分为非金属的(非铁的或不导电的)，从而不会使由磁源121创建的磁场畸变(distort)。传感器122包括沿三个空间方向正交排列的三个感应线圈。传感器122的感应线圈的每个测量磁场在所述三个方向中的每个上的强度并将这样的信息提供给处理器追踪单元126。因此，当WC 175被安装在臂173上时，系统100能够知晓WC 175的任一部分相对于由磁场建立的3D空间参考框架的位置所在。传感器122可以被附接到MWT 160或FMDD 140，允许MWT 160或FMDD 140相对于3D空间参考框架在空间和定向二者上被ST 120追踪。当两个传感器122被提供并可操作地连接到处理器追踪单元126时，MWT 160和FMDD 140二者都可以被追踪。以这种方式，系统100能够在虚拟现实空间中创建虚拟WC、虚拟MWT以及虚拟T/S，并且能够在MWT 160和FMDD 140相对于3D空间参考框架被追踪时，在FMDD 140和/或ODD150上显示虚拟WC、虚拟MWT以及虚拟T/S。

根据本发明可替换的实施方案，一个或更多个传感器122可以无线的方式连接到处理器追踪单元126，并且处理器追踪单元126可以无线的方式连接到PPS 110。根据本发明的其他可替换实施方案，其他类型的空间追踪器120可以用于系统100，例如包括基于加速度计/陀螺仪的追踪器、光学追踪器(有源或无源)、红外追踪器、声学追踪器、激光追踪器、射频追踪器、惯性追踪器以及基于增强现实的追踪系统。其他类型的追踪器也是可能的。

图9A图示说明图1的系统100的戴于面部的显示装置140(FMDD)的示例性实施方案。图9B为图9A的FMDD 140如何被固定在使用者的头部上的示意图。图9C图示说明被整合到焊接头盔900中的图9A的FMDD 140的示例性实施方案。FMDD 140经由有线方式或无线方式可操作地连接到PPS 110和ST 120。根据本发明的各种实施方案，ST 120的传感器122可以被附接到FMDD 140或焊接头盔900，允许FMDD 140和/或焊接头盔900相对于所创建的3D空间参考框架被ST 120追踪。

根据本发明的实施方案，FMDD 140包括能够以2D和帧序列视频模式传送流体全活动视频(fluid full-motion video)的两个高对比度SVGA 3D OLED微显示器。虚拟现实环境的视频被提供并显示在FMDD 140上。例如可以提供缩放(例如2倍(2X))模式，允许使用者仿真更加以假乱真的镜头(a cheater lens)。

FMDD 140还包括两个耳塞扬声器910，允许使用者聆听由系统100生成的仿真的焊接相关声音和环境声音。根据本发明的各种实施方案，FMDD 140可以经由有线或无线方式可操作地连接到PPS 110。根据本发明的实施方案，PPS 110向FMDD 140提供立体视频，向使用者提供加强的深度感知。根据本发明可替换的实施方案，使用者能够使用MWT160上的控制部件(例如按钮或开关)来调用和选择菜单，并且在FMDD 140上显示选项。这可以允许使用者在其出现失误、改变特定参数或者例如回退一点以重新完成焊道轨迹的一部分时容易地重置焊接。

图10图示说明图1的系统100的基于可编程处理器的子系统(PPS)110的子系统方框图的示例性实施方案。根据本发明的实施方案，PPS 110包括中央处理单元(CPU)111和两个图形处理单元(GPU)115。根据本发明的实施方案，两个GPU 115被编程以提供具有实时熔融金属流动性和吸热与散热特征的熔池(又叫焊池(weld pool))的虚拟现实仿真。

图11图示说明图10的PPS 110的图形处理单元(GPU)115的方框图的示例性实施方案。每个GPU 115支持数据并行算法的实现。根据本发明的实施方案，每个GPU 115提供能够提供两个虚拟现实视图的两个视频输出118和119。视频输出中的两个可以被路由至FMDD140，给出焊接者的视野，并且第三视频输出例如可以被路由至ODD 150，呈现焊接者的视野或者一些其他的视野。余下的第四视频输出例如可以被路由至投影仪。两个GPU 115执行相同的焊接物理计算，但可以从相同或不同的视野呈现虚拟现实环境。GPU 115包括统一计算设备架构(CUDA)116和着色器117。CUDA 116是软件开发商通过行业标准编程语言可使用的GPU 115的计算引擎。CUDA 116包括并行核心并且被用于运行本文所描述的熔池仿真的物理模型。CPU 111提供实时焊接输入数据至GPU 115上的CUDA 116。着色器117负责绘制并应用全部的仿真画面。焊道和熔池画面由本文稍后描述的焊元移置图的状态来驱动。根据本发明的实施方案，物理模型以约每秒30次的速率运行和更新。在虚拟破坏性/非破坏性测试和检验仿真期间，GPU 115充当呈现引擎，以提供在仿真焊接工艺期间所创建的虚拟焊件的3D动画呈现。此外，CPU 111充当分析引擎，以相对于将被呈现在虚拟焊件中的各种缺陷和不连贯性提供虚拟焊件的测试分析。

图12图示说明图1的系统100的功能方框图的示例性实施方案。如图12所示的系统100的各种功能块大部分经由运行在PPS 110上的软件指令和模块实现。系统100的各种功能块包括物理界面1201、焊炬和夹具模型1202、环境模型1203、声音内容功能1204、焊接声音1205、桌台/底座模型1206、内部架构功能1207、校准功能1208、试样模型1210、焊接物理1211、内部物理调节工具(调整装置(tweaker))1212、图形使用者界面功能1213、绘图功能1214、学员报告功能1215、呈现装置1216、焊道呈现1217、3D纹理1218、视觉提示功能1219、评分和公差功能1220、公差编辑器1221以及特殊效果1222。根据本发明的实施方案，呈现装置1216、焊道呈现1217、3D纹理1218以及评分和公差功能1220在虚拟破坏性/非破坏性测试或检验期间以及在仿真焊接工艺期间被采用。

内部架构功能1207提供系统100的处理的更高等级的软件运算，包括例如加载文件、保持信息、管理线程、启用物理模型以及触发菜单。根据本发明的实施方案，内部架构功能1207运行在CPU 111上。针对PPS 110的特定实时输入包括电弧位置、焊枪位置、FMDD或头盔位置、焊枪启用/关闭状态以及接触产生的状态(是/否)。

图形使用者界面功能1213通过ODD 150允许使用者使用物理使用者界面130的操纵杆132设置焊接情景、测试情景或检验情景。根据本发明的实施方案，焊接情景的设置包括选择语言，输入使用者姓名，选择实习板(即焊接试样)，选择焊接工艺(例如FCAW、GMAW、SMAW)和相关联的轴向喷射、脉冲或短弧方法，选择气体类型和流率，选择手工焊条的类型(例如6010或7018)，以及选择焊剂芯焊丝的类型(例如自保护的、气体保护的)。焊接情景的设置还包括选择T/S 170的桌台高度、臂高度、臂位置以及臂转动。焊接情景的设置进一步包括选择环境(例如虚拟现实空间中的背景环境)，设置焊丝送进速度，设置电压电平，设置安培数，选择极性以及启用或关闭特定视觉提示。类似地，虚拟测试或检验情景的设置可以包括选择语言、输入使用者姓名、选择虚拟焊件、选择破坏性/非破坏性测试、选择交互工具以及选择动画的立体图。

在仿真的焊接情景期间，绘图功能1214收集使用者表现参数并将所述使用者表现参数提供至图形使用者界面功能1213，来以图形格式进行显示(例如在ODD 150上)。来自ST120的追踪信息馈入绘图功能1214。绘图功能1214包括简单分析模块(SAM)和抖动(whip)/摆动(weave)分析模块(WWAM)。SAM通过比较焊接参数和储存在焊道表格中的数据分析使用者焊接参数，所述使用者焊接参数包括焊接行进角度、行进速度、焊接角度、位置以及末端到工件间隙距离。WWAM分析使用者抖动参数，包括币状体间隔、抖动时间以及熔池时间。WWAM还分析使用者摆动参数，包括摆动宽度、摆动间隔以及摆动定时。SAM和WWAM将原输入数据(例如位置和定向数据)解释为在功能上可使用的数据，用于进行绘图。针对由SAM和WWAM分析的每个参数，公差窗口由参数限制(parameter limits)围绕使用公差编辑器1221输入焊道表格的最佳或理想设定值来限定，并且评分和公差功能1220被执行。

公差编辑器1221包括估计材料使用、电气使用和焊接时间的焊接度量计(weldometer)。此外，当特定参数超出公差时，可能发生焊接不连贯(即焊接缺陷)。任何焊接不连贯的状态由绘图功能1214处理并经由图形使用者界面功能1213以图形格式呈现。这样的焊接不连贯包括不适当的焊缝大小、不佳的焊道布置、凹入的焊道、过于外凸、咬边、多孔、未焊透、夹渣(slag entrapment)、过度填充、烧穿以及过度飞溅。根据本发明的实施方案，不连贯的等级或量取决于特定使用者参数偏离最佳或理想的设定点的程度。作为仿真焊接工艺的部分生成的这样的焊接不连贯性被用作为与虚拟焊件相关联的虚拟破坏性/非破坏性以及检验工艺的输入。

不同的参数限制可以针对不同类别的使用者(例如焊接初学者、焊接专家以及在交易展览会中的人)被预先限定。评分和公差功能1220根据使用者接近针对特定参数的最佳(理想)值的程度并且根据出现在焊接中的不连贯或缺陷的等级提供数字评分。所述最佳值是从真实世界数据获得的。来自评分和公差功能1220和来自绘图功能1214的信息可以被学员报告功能1215使用，来为指导人员和/或学员创建表现报告。

系统100能够分析和显示虚拟焊接活动的结果。通过分析所述结果，意味着系统能够确定在该焊接行程期间是何时以及沿焊接接缝是何处，使用者偏离焊接工艺可接受的限定范围。评分可以归因于使用者的表现。在一个实施方案中，评分可以是在多个公差范围上模拟焊接工具160在位置、定向和速度上的偏离的函数，这可以从理想的焊接行程延伸到临界的或不可接受的焊接活动。根据用于对使用者的表现进行评分的选择，多个范围的任何梯度均可以被包括在系统100中。评分可以以数字的方式或字母数字的方式来显示。此外，使用者的表现可以以图形的方式来显示，在时间上和/或沿焊接接缝的位置上示出所述模拟焊接工具如何接近地横过焊接接缝。诸如行进角度、加工角度、速度以及离焊接接缝的距离的参数是可以被测量的内容的例子，然而出于评分的目的任何参数均可以被分析。所述参数的公差范围取自真实世界的焊接数据，从而提供关于使用者在真实世界中将会如何表现的准确反馈。在另一实施方案中，与使用者的表现对应的缺陷的分析也可以被包括并显示在ODD 150上。在这个实施方案中，可以描绘示出由测量在虚拟焊接活动期间所监控的各种参数而造成的不连贯是何种类型的图形。尽管“吸留(occlusions)”在ODD 150上可能不是可视的，但由于使用者的表现，缺陷仍可能已经发生，使用者的表现结果仍可能会相应地被显示(即图形化)，并且还被测试(例如，经由弯曲测试)和检验。

视觉提示功能1219通过在FMDD 140和/或ODD 150上显示覆盖的颜色和指示标记，向使用者提供立即的反馈。针对焊接参数151中的每个提供视觉提示，焊接参数151包括位置、末端到工件间隙距离、焊接角度、行进角度、行进速度以及电弧长度(例如针对手工焊接)，并且如果基于预先限定的限制或公差，使用者的焊接技法的某些方面应当被调节，则在视觉上指示所述使用者。例如，还可以针对抖动/摆动技法以及焊道“币状体”间隔提供视觉提示。视觉提示可以独立地或以任何期望的组合被设置。

校准功能1208提供使真实世界空间(3D参考框架)中的实物部件与虚拟现实空间中的可视部件匹配的能力。通过将WC安装到T/S 170的臂173上，并且利用可操作地连接到ST 120的校准笔(stylus)接触WC预先限定的点(例如由WC上的三处浅凹指示的)，每种不同类型的焊接试样(WC)在工厂中被校准。ST 120读取所述预先限定的点处的磁场强度，提供位置信息至PPS 110，并且PPS 110使用所述位置信息来进行所述校准(即从真实世界空间到虚拟现实空间的转换)。

任一特定类型的WC在非常严格的公差之内以相同的可重复方式装入T/S 170的臂173。因而，一旦特定WC类型被校准，该WC类型无需被重复校准(即特定类型的WC的校准是一次性事件)。相同类型的WC是可互换的。校准确保使用者在焊接工艺期间所感知的物理反馈匹配在虚拟现实空间中向所述使用者显示的内容，使得仿真看上去更加真实。例如，如果使用者围绕实际WC 180的拐角滑动MWT 160的末端，所述使用者将会在FMDD 140上看到所述末端围绕虚拟WC的拐角滑动，就像所述使用者感觉到的所述末端围绕所述实际的拐角滑动那样。根据本发明的实施方案，MWT 160被放置在预先定位的架子(jig)上并且也基于已知的架子位置被校准。

根据本发明可替换的实施方案，提供例如在试样的拐角上具有传感器的“智能”试样。ST 120能够追踪“智能”试样的拐角，从而系统100连续地知晓“智能”试样在真实世界3D空间中的位置。根据本发明的又一可替换实施方案，提供许可密钥来“解锁”焊接试样。当特定WC被购买时，提供许可密钥，允许使用者将所述许可密钥输入系统100，解锁与该WC相关联的软件。根据本发明的另一实施方案，基于部件的真实世界CAD制图，可以提供特殊的非标准焊接试样。使用者甚至可以在部件于真实世界中实际上被生成之前，能够训练焊接CAD部件。

声音内容功能1204和焊接声音1205提供具体类型的焊接声音，所述焊接声音根据特定焊接参数是否在公差内或超出公差而改变。声音根据各种焊接工艺和参数来调整。例如，在MIG喷弧焊工艺中，当使用者未使MWT 160正确定位时提供噼啪的声音，而当MWT160被正确定位时提供嘶嘶的声音。在短弧焊接工艺中，针对适当的焊接技法提供稳定的噼啪声或“油煎”声(frying sound)，而当发生咬边时可以提供嘶嘶的声音。这些声音模仿(mimic)对应于正确和错误焊接技法的真实世界的声音。

根据本发明的各种实施方案，高保真声音内容可以使用各种电子和机械装置取自实际焊接的真实世界录音。根据本发明的实施方案，所感知的声音的音量和方向性根据使用者的头部(假设使用者正佩戴由ST 120追踪的FMDD 140)相对于MWT 160和WC 180之间的仿真的电弧的位置、定向和距离而改变。例如，声音可以经由FMDD 140中的耳塞扬声器910或经由配置在控制台135或T/S 170中的扬声器被提供给使用者。

提供环境模型1203来提供虚拟现实空间中的各种背景场景(静止的和运动的)。这样的背景环境可以包括，例如室内焊接车间、室外跑道、车库等，并且可以包括移动的车辆、人、鸟、云以及各种环境声音。根据本发明的实施方案，背景环境可以为交互的。例如，使用者可以在开始焊接之前，需要审视(survey)背景区域以确保环境适于(例如安全)进行焊接。焊炬和夹具模型1202被提供来在虚拟现实空间中建模各种MWT 160(包括例如枪、具有手工焊条的托架等)。

试样模型1210被提供来在虚拟现实空间中建模各种WC 180，WC 180包括例如平板试样、T-接头试样、对接-接头试样、坡口焊道试样以及管状试样(例如2英寸直径的管和6英寸直径的管)。底座/桌台模型1206被提供来在虚拟现实空间中建模T/S 170的各种部件，T/S 170的各种部件包括可调节的桌台171、底座172、可调节的臂173以及立柱174。物理界面模型1201被提供来在虚拟现实空间中建模焊接使用者界面130、控制台135以及ODD 150的各种部件。再者，相对于系统100，已通过仿真的焊接工艺来形成焊道、焊接接头、在板上的管状焊缝、塞焊焊缝(plug weld)或搭接焊缝(lap weld)的焊接试样的所得仿真在本文中被称为虚拟焊件。可以提供焊接试样来支持这些情景中的每个。

根据本发明的实施方案，实现了虚拟现实空间中的熔池或焊池的仿真，其中所述仿真的熔池具有实时熔融金属流动性和散热特征。根据本发明的实施方案，位于熔池仿真的中心的是运行在GPU 115上的焊接物理功能1211(又叫物理模型)。焊接物理功能采用双移置层技术来准确地建模动态流动性/粘滞性(viscosity)、凝固性、热梯度(吸热与散热)、熔池痕迹(wake)以及焊道形状，并且本文结合图14A-14B对此进行更详细的描述。

焊接物理功能1211与焊道呈现功能1217连通，来表现焊道从热熔融状态到冷却固化状态之间的全部状态。焊道呈现功能1217使用来自焊接物理功能1211的信息(例如热、流动性、移置、币状体间隔)，来准确地且逼真地以实时的方式在虚拟现实空间中呈现焊道。3D纹理功能1218将纹理图(texture maps)提供至焊道呈现功能1217，来使附加的纹理(例如焦痕(scorching)、熔渣、颗粒(grain))覆盖到仿真的焊道上。例如，在焊接过程中或焊接过程刚刚结束，熔渣可以被示出出现于焊道上，并且然后被移动以露出下面的焊道。呈现装置功能1216用于使用来自特殊效果模块1222的信息表现各种非熔池的具体特征，包括火星(sparks)、飞溅(spatter)、烟尘、电弧光、烟和气体以及特定不连贯性(例如咬边和多孔)。

内部物理调节工具1212是允许各种焊接物理参数针对各种焊接工艺被限定、更新和修改的调整装置。根据本发明的实施方案，内部物理调节工具1212运行在CPU 111上并且调节的或更新的参数被下载到GPU 115中。可以经由内部物理调节工具1212被调节的参数类型包括与焊接试样相关联的参数、允许工艺被改变而无需重置焊接试样(允许形成第二焊道(pass))的工艺参数、可以被改变而不会重置整个仿真的各种全局参数以及各种其他参数。

图13为使用图1的虚拟现实系统100的训练方法1300的实施方案的流程图。所述方法以下列步骤进行：在步骤1310中，按照焊接技法相对于焊接试样移动模拟焊接工具；在步骤1320中，使用虚拟现实系统在三维空间内追踪模拟焊接工具的位置和定向；在步骤1330中，观看所述虚拟现实焊接系统的显示画面，在仿真的模拟焊接工具通过在从所述仿真的模拟焊接工具射出的仿真的电弧附近形成仿真的熔池，来将仿真的焊道材料堆积到所述仿真的焊接试样的至少一个仿真的表面上时，所述显示画面示出所述模拟焊接工具和所述焊接试样在虚拟现实空间中的实时虚拟现实仿真；在步骤1340中，在所述显示画面上观看所述仿真的熔池的实时熔融金属流动性和散热特征；在步骤1350中，响应于观看所述仿真的熔池的所述实时熔融金属流动性和散热特征而实时地改变所述焊接技法的至少一个方面。

方法1300图示说明使用者如何能够观看虚拟现实空间中的熔池并响应于观看仿真的熔池的各种特征(包括实时熔融金属流动性(例如粘滞性)和散热)而改变其焊接技法。使用者还可以观看并响应于其他特征，包括实时熔池痕迹和币状体间隔。观看并响应于熔池的特征是大多数的焊接操作是如何在真实世界中实际上被执行的。焊接物理功能1211的双移置层模型运行在GPU 115上，允许这样的实时熔融金属流动性和散热特征被准确地建模并向使用者展示。例如，散热确定固化时间(即焊元需要多少时间彻底地固化)。

另外，使用者可以使用相同或不同的(例如第二)模拟焊接工具和/或焊接工艺，在虚拟焊件的焊道材料上完成第二焊道。在这样的第二焊道情景中，在仿真的模拟焊接工具通过在从仿真的模拟焊接工具射出的仿真的电弧附近形成第二仿真的熔池，堆积与第一仿真的焊道材料结合的第二仿真的焊道材料时，所述仿真示出虚拟现实空间中的所述仿真的模拟焊接工具、焊接试样以及原始的仿真焊道材料。可以以类似的方式形成使用相同或不同的焊接工具或工艺的附加的后续焊道。根据本发明的特定实施方案，当由先前的焊道材料、新焊道材料以及有可能在下面的试样材料中的任何组合在虚拟现实世界中形成新熔池时，在任一第二或后续焊道中，先前的焊道材料与被堆积的新焊道材料结合，由此改变所得的虚拟焊件。可能需要这样的后续焊道来形成大的填角焊缝或坡口焊缝，例如被执行来修复由先前的焊道形成的焊道，或者可以包括高温焊道(hot pass)和在管焊接中完成焊根焊道后的一个或更多个填充和盖面(cap)焊道。根据本发明的各种实施方案，焊道和基底材料可以包括软钢、不锈钢、铝、基于镍的合金或者其他材料。

图14A-14B根据本发明的实施方案图示说明焊接元(焊元)移置图1420的概念。图14A示出具有平坦顶部表面1410的平坦焊接试样(WC)1400的侧视图。焊接试样1400以例如塑料部件的形式存在于真实世界中，并且还可以以仿真的焊接试样的形式存在于虚拟现实空间中。图14B示出仿真的WC 1400的顶部表面1410的表征，所述顶部表面1410被分解为形成焊元图1420的焊接元(即焊元)的网格或阵列。每个焊元(例如，焊元1421)限定焊接试样的表面1410的一小部分。焊元图限定了表面分辨率。可改变的通道(channel)参数值被分配给每个焊元，允许每个焊元的值于仿真的焊接工艺期间，在虚拟现实焊缝空间中以实时的方式动态地改变。所述可改变的通道参数值对应于通道熔池(熔融金属流动性/粘滞性移置)、热(吸热/散热)、移置(固体移置)、以及额外内容(各种额外状态，例如熔渣、颗粒、焦痕、原始金属(virgin metal))。本文中将这些可改变的通道称为PHED，PHED分别对应熔池、热、额外内容以及移置。

图15图示说明仿真于图1的系统100中的图14的平坦焊接试样(WC)1400的试样空间和焊缝空间的示例性实施方案。点O、X、Y和Z限定局部3D试样空间。总地来说，每种试样类型限定从3D试样空间到2D虚拟现实焊缝空间的映射。图14的焊元图1420为映射到虚拟现实焊缝空间的值的二维矩阵。如在图15中所示的，使用者将从点B到点E进行焊接。在图15中，在3D试样空间和2D焊缝空间二者中示出从点B到点E的轨迹线。

每种类型的试样针对焊元图中的每个位置限定移置的方向。对于图15的平坦焊接试样，焊元图(即，在Z方向上)中的全部位置的移置方向是相同的。为阐明所述映射，在3D试样空间和2D焊缝空间二者中将焊元图的纹理坐标示为S、T(有时称为U、V)。焊元图被映射到并且表征焊接试样1400的矩形表面1410。

图16图示说明仿真于图1的系统100的拐角(T型接头)焊接试样(WC)1600的试样空间和焊缝空间的示例性实施方案。拐角WC 1600具有在3D试样空间中的两个表面1610和1620，所述两个表面1610和1620如在图16所示的被映射到2D焊缝空间。同样，点O、X、Y和Z限定局部3D试样空间。为阐明所述映射，在3D试样空间和2D焊缝空间二者中将焊元图的纹理坐标示为S、T。如在图16中所示的，使用者将从点B到点E进行焊接。在图16中，在3D试样空间和2D焊缝空间二者中示出从点B到点E的轨迹线。然而，移置的方向是朝向如在3D试样空间中示出的线条X'-O'，如图16所示地朝向相对的拐角。

图17图示说明仿真于图1的系统100中的管状焊接试样(WC)1700的试样空间和焊缝空间的示例性实施方案。管状WC 1700在3D试样空间中具有弯曲的表面1710，所述表面1710如图17所示地被映射到2D焊缝空间。同样，点O、X、Y和Z限定局部3D试样空间。为阐明所述映射，在3D试样空间和2D焊缝空间二者中将焊元图的纹理坐标示为S、T。如在图17中所示的，使用者将从点B到点E沿弯曲的轨迹进行焊接。在图17中，分别在3D试样空间和2D焊缝空间示出从点B到点E的轨迹曲线和线。移置的方向远离线条Y-O(即远离管的中心)。图18图示说明图17的管焊接试样(WC)1700的示例性实施方案。管状WC 1700由非铁的、不导电的塑料制成，并且仿真聚到一起形成焊根接缝1703的两个管状部件1701和1702。还示出用于附接T/S 170的臂173的附接部件1704。

以与纹理图可以被映射到几何结构的矩形表面区域的类似方式，可焊接焊元图可以被映射到焊接试样的矩形表面。在与图像的每个元被称作像元(图像元的缩写)相同的意义上，可焊接图的每个元被称作焊元。像元包含限定颜色(例如红色、绿色、蓝色等)的信息通道。焊元包含限定在虚拟现实空间中可焊接表面的信息通道(例如P、H、E、D)。

根据本发明的实施方案，焊元的格式被归结为包含四个浮点数的通道PHED(熔池、热、额外内容、移置)。额外的通道被用作储存关于焊元的逻辑信息(例如，在所述焊元位置是否存在任何熔渣)的一组二进制数。熔池通道储存针对所述焊元位置的任何液化的金属的移置值。移置通道储存针对所述焊元位置的固化的金属的移置值。热通道储存给出在所述焊元位置的热量级的值。以这种方式，试样的可焊接部分可以示出因被焊接的焊道而产生的移置、因液态金属而产生的闪烁的表面“熔池”、因热而产生的颜色等。所有这些效果均通过被施加到可焊接的表面的顶点着色器和像元着色器来实现。根据本发明的可替换的实施方案，焊元还可以包括可以在焊接仿真期间(例如，由于输入至焊元的热)变化的特殊的冶金特性。这样的冶金特性可以被用来仿真焊件的虚拟测试或虚拟检验。

根据本发明的实施方案，使用移置图和粒子系统，其中粒子可以彼此相互作用并碰撞移置图。所述粒子是虚拟的动态流体粒子并且提供熔池的液体行为，但不是直接地呈现(即不是视觉上直接可见的)。相反，只有在所述移置图上的粒子作用是在视觉上可见的。输入到焊元的热影响邻近粒子的运动。涉及仿真熔池的有两种类型的移置，这两种类型的移置包括熔池和移置。熔池是“临时的”并且仅持续于存在粒子并出现热的时候。移置是“永久的”。熔池移置是快速变化(例如闪烁)的焊缝液态金属并且可以被看作是在移置的“顶部”。粒子覆盖虚拟表面移置图(即焊元图)的一部分。移置表征永久的固体金属，所述永久的固体金属包括最初的基底金属和已固化的焊道二者。

根据本发明的实施方案，在虚拟现实空间中仿真的焊接工艺以以下方式工作：粒子从薄型锥状部件中的发射器(仿真的MWT 160的发射器)流出。所述粒子第一次接触仿真的焊接试样的表面，其中所述表面由焊元图限定。所述粒子彼此相互作用且与焊元图相互作用，并且以实时的方式累积起来。焊元越靠近发射器，则加的热越多。热根据与电弧点的距离和热从电弧输入的时间量被建模。特定图形部分(例如颜色等)是由热驱动的。针对足够高温的焊元，在虚拟现实空间中绘制或呈现熔池。无论何处只要足够热，焊元图液化，导致针对这些焊元位置熔池移置“升起”。通过在每个焊元位置采样“最高的”粒子来确定熔池移置。当发射器沿焊缝轨迹前进时，留下的焊元位置冷却。热以特定速率从焊元位置被移除。当达到冷却阈值时，焊元图固化。这样，熔池移置逐渐被转化为移置(即固化的焊道)。增加的移置等于去除的熔池，从而整体高度并未改变。调整或调节粒子的寿命以在固化完成之前得以存留。被建模于系统100中的特定粒子特性包括吸引/排斥、速度(相对于热)、润湿(相对于散热)、方向(相对于重力)。

图19A-19C图示说明图1的系统100的双移置(移置和粒子)熔池模型的概念的示例性实施方案。在虚拟现实空间内仿真具有至少一个表面的焊接试样。在虚拟现实空间内仿真焊接试样的表面，形成包括固体移置层和熔池移置层的双移置层。熔池移置层能够改变固体移置层。

如本文所描述的，“熔池”由焊元图的一区域限定，其中熔池值已经由于粒子的存在而提高。采样过程被表征于图19A-19C。示出焊元图的一具有七个邻近焊元的区段。当前的移置值由具有给定高度的无阴影的矩形条1910(即，针对每个焊元的给定的移置)表征。在图19A中，粒子1920被示为与当前移置水平面碰撞的圆形无阴影的点并且被堆集。在图19B中，“最高的”粒子高度1930在每个焊元位置被采样。在图19C中，带阴影的矩形1940示出由于粒子的缘故，移置的顶部上已增加多少熔池。由于熔池以基于热的特定液化率被增加，焊缝熔池高度不会立即被置为采样的值。尽管未在图19A-19C中示出，使所述固化过程可视化是可能的，如熔池(带阴影的矩形)逐渐缩小而移置(无阴影的矩形)从下面逐渐增大以正好替换所述熔池。以这种方式，实时熔融金属流动性特征被准确地仿真。当使用者练习特定焊接工艺时，使用者能够在实时虚拟现实空间中观察熔池的熔融金属流动性特征和散热特征，并且使用该信息来调节或保持其焊接技法。

表征焊接试样的表面的焊元的数目是固定的。另外，如本文所描述的，由仿真生成来建模流动性的熔池粒子是临时的。因而，一旦使用系统100在仿真的焊接工艺期间于虚拟现实空间内生成原始熔池，焊元加上熔池粒子的数目往往是保持相对恒定的。这是因为在焊接工艺期间，正在被处理的焊元的数目是固定的，并且由于熔池粒子以相似的速率(即熔池粒子是临时的)正被创建和“销毁”，存在的且正在被处理的熔池粒子的数目趋于保持相对恒定。因此，在仿真的焊接阶段期间，PPS 110的处理负载保持相对恒定。

根据本发明可替换的实施方案，熔池粒子可以被生成在焊接试样的表面中或在焊接试样的表面下方。在这样的实施方案中，移置可以以相对于初始(即未被焊接的)试样的原始表面移置为正向或负向的方式被建模。以这种方式，熔池粒子可以不仅在焊接试样的表面上建立，还可以熔透焊接试样。然而，焊元的数目仍是固定的，并且被创建和销毁的熔池粒子仍是相对恒定的。

根据本发明可替换的实施方案，可以提供具有更多通道的焊元移置图来建模熔池的流动性而不是建模粒子。或者，可以建模稠密的体元图(voxel map)而不是建模粒子。或者，可以只建模被采样并且永远不会消失的粒子，而不是建模焊元图。然而，这样的可替换实施方案可能不为系统提供相对恒定的处理负载。

此外，根据本发明的实施方案，通过将材料移走来仿真穿透(blowthrough)或透孔(keyhole)。例如，如果使用者在真实世界中将电弧保持在同一位置过长时间，材料将会烧掉造成孔洞。这样的真实世界穿透通过焊元抽选技术(decimation techniques)被仿真于系统100。如果由一焊元吸收的热量被系统100确定为太高，该焊元可以被标记或被指定为是被烧掉的并且以此进行呈现(例如被呈现为孔洞)。然而，接下来，针对特定焊接工艺(例如管焊接)可以发生焊元重建，其中在最初被烧掉后，材料被添加回去。总之，系统100仿真焊元抽选(将材料移走)和焊元重建(即将材料添加回去)。另外，在焊根焊道焊接中移除材料的操作被适当地仿真于系统100。

另外，在焊根焊道焊接中移除材料的操作被适当地仿真于系统100。例如，在真实世界中，在进行后续焊接行程之前，可以执行焊根焊道的打磨。类似地，系统100可以仿真将材料从虚拟焊接接缝移除的打磨行程操作。要理解的是，被移除的材料可以被建模为焊元图上的负向移置。也就是说，移除材料的打磨焊道操作由系统100建模，导致改变的焊道轮廓。打磨行程操作的仿真可以是自动的，这也就是说，系统100移除一预先确定厚度的材料，所述预先确定厚度的材料可以是对应焊根焊道的焊道表面。

在可替换的实施方案中，实际打磨工具或磨机(grinder)可以被仿真为通过模拟焊接工具160或另一输入装置的激活而启用或关闭。注意的是，打磨工具可以被仿真来效仿(resemble)真实世界的磨机。在该实施方案中，使用者沿焊根焊道操纵(maneuver)打磨工具以响应所述打磨工具的运动而移除材料。要理解的是，使用者可以被允许移除过多的材料。以与上述类似的方式，如果使用者打磨掉过多的材料则可能导致孔洞或其他(上述的)缺陷。再有，可以实现(即被编程)强制限位或停止，来防止使用者移除过多的材料或在过多的材料正被移除时进行提示。

根据本发明的实施方案，除本文所描述的不可视的“熔池”粒子外，系统100还使用其他三种类型的可视粒子来表征电弧效果、火焰效果以及火星效果。这些类型的粒子不会与任何类型的其他粒子相互作用，而仅会与移置图相互作用。尽管这些粒子确实与仿真的焊接表面碰撞，但它们彼此不会相互作用。根据本发明的实施方案，仅有熔池粒子会彼此相互作用。火星粒子的物理特征被这样设置，从而在虚拟现实空间中火星粒子四处跳窜并且被呈现为发光的点(glowing dots)。

电弧粒子的物理特征被这样设置，从而电弧粒子撞击(hit)仿真的试样表面或焊道并且停留一段时间。电弧粒子在虚拟现实空间中被呈现为较大的暗青白色点。采用许多叠加的这样的点来形成任一种可视图像。最终结果是具有蓝色边缘的白色发光光环(nimbus)。

火焰粒子的物理特征被建模来缓慢地向上升起。火焰粒子被呈现为中等大小的暗红黄色点。采用许多叠加的这样的点来形成任一种可视图像。最终结果是向上升起并淡出的(fading out)具有红色边缘的橙红色火焰团。根据本发明的其他实施方案，其他类型的非熔池粒子可以被实现在系统100中。例如，可以以与火焰粒子类似的方式建模并仿真烟尘粒子。

仿真的可视化过程中最后的步骤由GPU 115(见图11)的着色器117所提供的顶点着色器和像元着色器来处理。顶点着色器和像元着色器提供熔池和移置以及由于热而改变的表面颜色和发射率等。如本文前面所述的PHED焊元格式中的额外(E)通道包含每个焊元处所使用的所有额外信息。根据本发明的实施方案，额外信息包括非初始位(真＝焊道，假＝初始钢铁)、熔渣位、咬边值(在该焊元处咬边的量，其中零等于无咬边)、多孔值(在该焊元处多孔的量，其中零等于无多孔)，以及编码焊道固化时间的所述焊道痕迹(wake)值。存在一组与不同试样画面相关联的图像映射，包括初始钢铁、熔渣、焊道和多孔。这些图像映射被用于凹凸映射和纹理映射二者中。这些图像映射融合(blending)的量由本文所描述的各种标记和值来控制。

使用1D图像映射以及每个焊元焊道痕迹值实现焊道痕迹效果，所述每个焊元焊道痕迹值编码焊道的给定部分(a given bit)被固化的时间。一旦高温熔池焊元位置不再是被称为“熔池”的足够高温，时间被保存在该位置并且被称为“焊道痕迹”。最终结果是着色器代码能够使用1D纹理映射来绘制“波痕(ripples)”，所述“波痕”给焊道以刻画(portray)所述焊道被铺设的方向的其独特的外观。根据本发明可替换的实施方案，系统100能够在虚拟现实空间内仿真并显示焊道，所述焊道具有当所述仿真的熔池沿着焊缝轨迹移动时由所述仿真的熔池的实时流动性到固化过渡造成的实时焊道痕迹特征。

根据本发明可替换的实施方案，系统100能够教导使用者如何对焊接机器进行故障排解(troubleshoot)。例如，系统的故障排解模式可以训练使用者确保其正确地(例如正确的气体流率、连接正确的电源线等)设置所述系统。根据本发明另一可替换的实施方案，系统100能够记录并重放焊接过程(或者至少焊接过程的一部分，例如N帧)。可以提供轨迹球(track ball)来滚动视频的帧，允许使用者或者指导人员评论焊接过程。还可以以可选择的速度(例如全速、半速、四分之一速度)提供重放。根据本发明的实施方案，可以提供分屏(split-screen)重放，例如允许在ODD 150上并排地(side-by-side)观看两个焊接过程。例如出于对比的目的，“好的”焊接过程可以靠近“差的”焊接过程被观看。

如本文早先所讨论的，独立式虚拟焊件检验(VWI)系统能够使用VRAW系统输入预先限定的虚拟焊件或被创建的虚拟焊件，并且能够进行虚拟焊件的虚拟检验。然而，根据本发明的特定的实施方案，不像所述VRAW系统，VWI系统可能不能够以作为仿真的虚拟焊接工艺的一部分的方式创建虚拟焊件，并且可能能够或可能不能够进行该焊件的虚拟破坏性/非破坏性测试。

图20图示说明独立式虚拟焊件检验(VWI)系统2000的示例性实施方案，独立式虚拟焊件检验(VWI)系统2000能够仿真虚拟焊件的检验，并且显示在检验之下的虚拟焊件的动画，以观察由于与焊件相关联的各种特征产生的效果。在一个实施方案中，VWI系统2000包括类似于图1的PPS 110的基于可编程处理器的子系统(PPS)2010。VWI系统2000还包括类似于图1的ODD 150的观察者显示装置(ODD)2050，观察者显示装置(ODD)2050可操作地连接到PPS 2010。VWI系统2000还包括被可操作地连接到PPS2010的键盘2020和鼠标2030。

在图20的系统2000的第一实施方案中，PPS 110提供被配置作为用于提供虚拟焊件的3D动画呈现的呈现引擎的硬件和软件。PPS 110还提供被配置作为用于进行虚拟焊件的测试与检验的分析引擎的硬件和软件。PPS 2010能够输入表征虚拟焊件的数据，并且使用基于该输入数据进行操作的PPS 110的呈现引擎生成用于检验的虚拟焊件的动画的3D呈现。虚拟焊件数据可以是“预先备好的”(即预先限定的)虚拟焊件(例如，使用单独的计算机系统生成的)或使用虚拟现实焊接仿真器系统(例如，如本文先前描述的VRAW系统)创建的虚拟焊件数据。

另外，根据本发明的改进实施方案，PPS 2010包括先进的分析/呈现/动画能力，所述先进的分析/呈现/动画能力允许VWI系统2000在输入虚拟焊件上进行虚拟破坏性/非破坏性测试并且显示类似于VRAW系统的测试动画的测试动画。

根据本发明的实施方案，使用VRAW系统创建的焊件的虚拟呈现被输出至VWI系统。VWI系统的测试部分能够自动生成虚拟焊件的切割段，并且将那些切割段(或未切割的虚拟焊件本身)提交至VWI系统的测试部分之内的多个可能的破坏性和非破坏性测试中的一个。多个测试中的每个能够生成图示说明特定的测试的动画。VWI系统能够向使用者显示测试的动画。动画向使用者清楚地示出由该使用者生成的虚拟焊件是否通过测试。

例如，经受虚拟弯曲测试的虚拟焊件可以被示出在动画中在虚拟焊件的焊接接缝中发生特定类型的缺陷的位置处断裂。作为另一实施例，经受虚拟弯曲测试的虚拟焊件可以被示出在动画中弯曲并且破裂，或者尽管焊件没有完全断裂，在动画中示出大量的缺陷。相同的虚拟焊件可以针对不同的测试使用虚拟焊件的相同的切割段(例如，切割段可以是由VWI系统重新构成的)或不同的切割段反复被测试。根据本发明的实施方案，虚拟焊件用冶金特征标记，例如，举例说明，纳入特定选择的破坏性/非破坏性测试进行考虑的金属类型以及拉力强度。

根据本发明的实施方案，背景运行专家系统可以在VWI系统的显示画面上的窗口中弹出并且(例如，经由文本消息和/或用图形表示地)向使用者指出焊件为何未通过测试(例如，在焊接接缝中的这些特定的点处有太多的孔)以及什么特定的焊接标准(一个或多个)未满足。根据本发明的另一实施方案，VWI系统可以以超文本的形式链接到将目前的测试约束到特定焊接标准的外部工具。

根据本发明的实施方案，特定的破坏性/非破坏性测试的动画是随着测试的改变的虚拟焊件的3D呈现，以至于在测试期间，使用者可以以三维的方式在VWI系统的显示画面上四处移动呈现的虚拟焊件，以从各个角度和视角观看测试。特定测试的相同的3D呈现动画可以反复播放，以针对相同的使用者或针对多个使用者允许最大的训练好处。

在图20的VWI系统2000的更简单、不太复杂的实施方案中，PPS 2010能够输入由VRAW系统生成的虚拟破坏性或非破坏性测试的动画的3D呈现，并且出于检验的目的显示所述动画。PPS 2010提供被配置作为用于进行虚拟焊件的检验的分析引擎的硬件和软件。然而，在这一更简单的实施方案中，PPS 2010不提供被配置作为用于提供虚拟焊件的3D动画呈现的呈现引擎的硬件和软件，并且所述分析引擎被限制以支持虚拟焊件的检验。在这样的实施方案中，呈现和测试在其他地方(例如，在VRAW系统上)被实现并且被输入到VWI系统。在这样的更简单的实施方案中，PPS 2010可以是以软件程序化的标准的、现成的个人计算机或工作站来相对于焊接检验进行虚拟检验并且训练。

如本文先前所讨论的，虚拟检验可以在VWI系统上以若干不同的方式中的任一种和/或若干不同方式的组合来实现。根据本发明的一个实施方案，VWI系统包括专家系统，并且由一组准则驱动。根据本发明的另一实施方案，VWI系统包括支持向量机。仍根据本发明的又一实施方案，VWI系统包括神经网络和/或智能代理，所述神经网络能够被训练并且被适应于新情景，所述智能代理向学员提供关于该学员需要更多练习的区域的反馈，或给指导者或教学者提供关于如何修改教学课程以改善学员学习的反馈。另外，使用者可以利用知识库(包括文本、图片、视频以及图表)来支持其训练。

根据本发明的实施方案，在测试之下的呈现的虚拟焊件和/或虚拟焊件的相应的3D呈现的动画可以被输入至VWI系统，以进行焊缝的检验和/或在焊接检验方面训练使用者(例如，以成为持有证件的焊接检验员)。系统的检验部分包括教学模式和训练模式。

在教学模式下，在测试之下的虚拟焊件和/或虚拟焊件的3D呈现的动画被显示并且被评分者(训练者)与焊接学员一起观看。训练者和焊接学员能够观看并且与虚拟焊件进行交互。训练者能够(例如，经由计分方法)做出焊接学员在识别虚拟焊件中的缺陷和不连贯性方面表现得如何的结论，并且向焊接学员指出该焊接学员表现得如何以及(从不同的视角观看等)通过与显示的虚拟焊件进行交互指出该学员遗漏了什么内容。

在训练模式下，系统询问焊接检验学员各种关于虚拟焊件的问题，并且允许焊接检验学员输入问题的答案。系统可以在提问结束时对焊接检验学员给出评分。例如，系统最初可以针对一个虚拟焊件给焊接检验学员提供样本问题，并且然后针对要被评分的另一虚拟焊件继续给焊接检验学员提供限时的问题。

系统的检验部分还可以提供特定的交互工具，所述特定的交互工具帮助焊接检验学员或训练者检测缺陷，并且在虚拟焊缝上进行与预先确定的焊接标准相比的特定的测量(例如，测量例如焊根焊缝的熔深以及将所述测量值与要求的标准熔深相比的虚拟计量器(guage))。焊接检验学员的评分还可以包括焊接检验学员是否使用正确的交互工具来评价所述焊缝。根据本发明的实施方案，基于评分(即，计分)的系统的检验部分确定哪些区域焊接检验学员需要帮助，并且给焊接检验学员提供更多的在其上练习检验的代表性样本。

再者，各种交互检验工具可以被用在经受测试之前的虚拟焊件上或经受测试之后的虚拟焊件上或该两者上。根据本发明的实施方案，各种交互检验工具和方法论针对各种焊接工艺、各种类型的金属以及各种类型的焊接标准被配置。在独立式VWI系统2000上，交互检验工具可以使用例如键盘2020和鼠标2030来操纵。交互检验工具的其他实施例包括用于进行喉深(throat)测量的虚拟帕尔姆格伦计量器(Palmgren guage)、用于确定焊脚尺寸的虚拟填角计量器(fillet gauge)、用于进行凸面测量或咬边测量的虚拟VWAC计量器、用于测量裂缝长度的虚拟游标卡尺、用于测量裂缝宽度的虚拟千分尺以及针对检测的用于放大焊缝的一部分的虚拟放大透镜。根据本发明的各种实施方案，其他虚拟交互检验工具也是可能的。

图21图示说明方法2100的示例性实施方案的流程图，以评估在虚拟现实空间中呈现的基线虚拟焊件的质量。在步骤2110中，基线虚拟焊件被呈现(或再次被呈现…重新被呈现)。例如，使用者可以采用VRAW系统100来在虚拟部分上练习其焊接技法，并且呈现表征使用者的焊接能力的基线虚拟焊件。正如本文所使用的，术语“虚拟焊件”可以是指如在许多焊接测试中使用的整个虚拟的被焊接的部件或其虚拟切割段。

在步骤2120中，基线虚拟焊件经受被配置来测试基线虚拟焊件的特征(一个或多个)的计算机仿真测试(例如，破坏性虚拟测试或非破坏性虚拟测试)。计算机仿真测试可以由例如VRAW系统或VWI系统进行。在步骤2130中，响应于仿真测试，受测试的虚拟焊件被呈现(例如，由于破坏性测试造成的基线虚拟焊件的修正)，并且相关联的测试数据被产生。在步骤2140中，受测试的虚拟焊件和测试数据经受计算机仿真分析。计算机仿真分析被配置来相对于虚拟焊件的所述特征(一个或多个)确定受测试的虚拟焊件的合格/不合格条件。例如，基于测试之后的所述特征(一个或多个)的分析做出关于虚拟焊件是否通过弯曲测试的结论。

在步骤2150中，使用者做出决定是否检验受测试的虚拟焊件。如果决定是不检测，则在步骤2160中，做出关于是否进行另一项测试的决定。如果决定进行另一项测试，那么所述方法返回到步骤2110，并且基线虚拟焊件被重新呈现，如同先前的测试没有在虚拟焊件上发生过。以这种方式，许多测试(破坏性的和非破坏性的)可以在相同的基线虚拟焊件上被运行，并且针对各种合格/不合格条件被分析。在步骤2150中，如果决定要检验，那么在步骤2170中，受测试的虚拟焊件(即，测试之后的虚拟焊件)被显示给使用者，并且该使用者可以操纵受测试的虚拟焊件的定向来检验受测试的虚拟焊件的各种特征。在步骤2180中，使用者可以触及并且将程序化的检验工具应用到受测试的虚拟焊件来在检验中进行辅助。例如，使用者可以使用测量焊根焊缝的熔深并且将测量值与要求的标准熔深相比的虚拟计量器。在检验之后，再次在步骤2160中，决定是否进行另一项测试。如果另一项测试没有被进行，那么所述方法结束。

例如，图22-24分别示出虚拟焊件2200的相同的切割段可以经受仿真的弯曲测试、仿真的拉力或拉伸测试以及仿真的凹口断裂测试。参照图22，具有焊接接缝2210的虚拟焊件2200的直的切割段经受仿真的弯曲测试。所述弯曲测试可以被进行来发现各种焊缝性能，例如焊接区域的延展性、焊缝熔深、熔融、(破裂面的)晶体结构以及强度。弯曲测试帮助确定焊缝金属的质量、焊缝接合以及高热影响区。在弯曲测试期间的任何金属的破裂标志着差的熔融、差的熔深或可能造成破裂的一些其他条件。金属的伸长帮助指出焊缝的延展性。破裂的表面露出焊缝的晶体结构。更大的晶体趋在焊接之后指出有缺陷的焊接过程或不充分的热处理。优质的焊缝具有小的晶体。

参照图23，在弯曲测试之后，具有相同焊接接缝2210的虚拟焊件2200的相同的直的切割段可以被重新呈现，并且经受仿真的拉伸测试。可以进行所述拉伸测试(或拉力测试)来得到焊接的接头的强度。在仿真的测试中，虚拟焊件2200被夹持在一端并且在另一端上被拉伸直到虚拟焊件2200破裂。使焊件2200断裂的拉力负载或牵引力被确定并且可以与标准测量值相比较来进行合格/不合格确定。

参照图24，在拉伸测试之后，具有相同焊接接缝2210的虚拟焊件2200的相同的直的切割段可以被重新呈现并且经受仿真的凹口断裂测试。进行仿真的凹口断裂测试来确定焊接的对接接头的焊缝金属是否具有任何内部缺陷，例如，夹渣、气窝、未焊透以及已氧化的金属。图24示出槽被切割到焊缝接头2210的各个侧部中。虚拟焊件2200被放置为跨两个支撑件并且用锤敲打直到在所述槽之间的焊缝2210段破裂。焊缝2210的内部金属可以针对缺陷被检验。缺陷可以与标准测量值相比较来进行合格/不合格确定。

尽管已经参照特定实施方案描述了本申请要求保护的主题，但是本领域技术人员将理解，可以进行各种改变，并且可以替换等同物，而不会偏离要求保护的主题的范围。此外，可以进行许多修改来使特定情形或材料适应要求保护的主题的教导，而不会偏离其范围。因此，不是意图将要求保护的主题限定为所公开的特定实施方案，相反，要求保护的主题将包括落入所附权利要求书范围的所有实施方案。

参考标号：

100 虚拟现实弧焊系统 140 戴于面部的显示装置

110 基于可编程处理器的子系统 150 观察者显示装置

111 中央处理单元 151 各种焊接参数

115 图形处理单元 152 焊接不连贯性状态

116 统一计算设备架构 153 使用者选择内容

117 着色器 160 模拟焊接工具

118 视频输出 161 夹持器

119 视频输出 162 仿真的手工焊条

120 空间追踪器 163 阻力末端

121 磁源 170 桌台/底座

122 传感器 171 可调节的桌台

123 存储盘 172 底座或基座

124 电源 173 可调节的臂

125 线缆 174 立柱

126 处理器追踪单元 175 焊接试样

130 物理焊接使用者界面 175' 六英寸直径的管

131 一组按钮 175” 六英寸直径的管

132 操纵杆 176 焊根

133 刻度盘或旋钮 177 连接部分

134 刻度盘或旋钮 180 焊接试样

135 组合的仿真的焊接控制台 900 焊接头盔

136 刻度盘或旋钮 910 耳塞扬声器

137 刻度盘或旋钮 1201 物理界面

1202 夹具模型 1350 步骤

1203 环境模型 1400 平坦焊接试样

1204 声音内容功能 1410 平坦顶部表面

1205 焊接声音 1420 移置图

1206 底座/桌台模型 1421 焊元

1207 内部架构功能 1600 焊接试样

1208 校准功能 1610 表面

1210 试样模型 1620 表面

1211 焊接物理 1700 管焊接试样

1212 内部物理调节工具 1701 管状部件

1213 图形使用者界面功能 1702 管状部件

1214 绘图功能 1703 焊根接缝

1215 学员报告功能 1704 附接部件

1216 呈现装置 1710 弯曲的表面

1217 焊道呈现 1910 无阴影的矩形条

1218 3D纹理 1920 粒子

1219 视觉提示功能 1930 粒子高度

1220 评分和公差功能 1940 带阴影的矩形

1221 公差编辑器 2000 系统

1222 特殊效果 2010 基于处理器的子系统

1300 方法 2020 键盘

1310 步骤 2030 鼠标

1320 步骤 2050 观察者显示装置

1330 步骤 2100 方法

1340 步骤 2110 步骤

2120 步骤

2130 步骤

2140 步骤

2150 步骤

2160 步骤

2170 步骤

2180 步骤

2200 虚拟焊件

2210 焊接接缝

B 点

E 点

O 点

O' 线

S 纹理坐标

T 纹理坐标

U 纹理坐标

V 纹理坐标

X 点

X' 线

Y 点

Z 点

Claims (17)

1.一种用于虚拟焊件的虚拟测试与检验的系统，所述系统包括：

基于可编程处理器的子系统，所述基于可编程处理器的子系统可操作来执行编码指令，所述编码指令包括：

呈现引擎，所述呈现引擎被配置来呈现在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个；以及

分析引擎，所述分析引擎被配置来进行3D虚拟焊件的仿真的测试，并且进一步地被配置来对在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个进行针对合格/不合格条件与缺陷/不连贯特征中的至少一个的检验；

至少一个显示装置，所述至少一个显示装置被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，用来显示在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个；

使用者界面，所述使用者界面被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，并且被配置来在所述至少一个显示装置上至少操纵在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个的定向；并且其中所述仿真的测试包括仿真的非破坏性测试，所述非破坏性测试选自由仿真的X射线测试、仿真的超声波测试、仿真的液体渗透测试和仿真的磁性粒子测试组成的组；以及

模拟焊接工具，所述模拟焊接工具能够由空间追踪器在空间上追踪，

其中所述至少一个显示装置被进一步配置来显示虚拟现实焊接环境的仿真，所述虚拟现实焊接环境的所述仿真包括经由使用者对所述模拟焊接工具的操纵形成虚拟焊件，同时所述模拟焊接工具由所述空间追踪器在空间上追踪。

2.如权利要求1所述的系统，其中所述基于可编程处理器的子系统包括中央处理单元以及至少一个图形处理单元。

3.如权利要求2所述的系统，其中所述至少一个图像处理单元包括统一计算设备架构(CUDA)和着色器。

4.如权利要求1所述的系统，其中所述分析引擎包括专家系统、支持向量机(SVM)、神经网络以及智能代理中的至少一个。

5.如权利要求1所述的系统，其中所述分析引擎使用焊接代码数据或焊接标准数据来分析在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画以及在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个。

6.如权利要求1所述的系统，其中所述分析引擎包括程序化的虚拟检验工具，所述程序化的虚拟检验工具能够被使用所述使用者界面的使用者触及和操纵，以检验虚拟焊件。

7.如权利要求1所述的系统，其中所述仿真的测试包括仿真的破坏性测试。

8.如权利要求1所述的系统，其中经受由所述分析引擎进行的仿真的测试的所述3D虚拟焊件是利用所述虚拟现实焊接系统形成的虚拟焊件。

9.一种评估在虚拟现实空间中虚拟焊件的质量的方法，所述方法包括：

生成虚拟现实焊接环境的仿真；

在空间上追踪模拟焊接工具；

显示所述虚拟现实焊接环境的所述仿真；

经由操纵所述模拟焊接工具在所述虚拟焊接现实焊接环境的所述仿真中形成呈现的基线虚拟焊件；

使所述基线虚拟焊件经受第一计算机仿真的测试，所述第一计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个特征，其中所述第一计算机仿真的测试是真实世界非破坏性测试的仿真，所述非破坏性测试选自由仿真的X射线测试、仿真的超声波测试、仿真的液体渗透测试和仿真的磁性粒子测试组成的组；

呈现第一受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第一计算机仿真的测试生成第一测试数据；以及

使所述第一受测试的虚拟焊件和所述第一测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个特征确定所述第一受测试的虚拟焊件的至少一个合格/不合格条件。

10.如权利要求9所述的方法，还包括进行仿真真实世界破坏性测试的第二计算机仿真的测试。

11.如权利要求9所述的方法，还包括：

在虚拟现实空间中再呈现所述基线虚拟焊件；

使所述基线虚拟焊件经受第二计算机仿真的测试，所述第二计算机仿真的测试被配置来测试所述基线虚拟焊件的至少一个其他的特征；

呈现第二受测试的虚拟焊件，并且响应于所述第二计算机仿真的测试生成第二测试数据；以及

使所述第二受测试的虚拟焊件和所述第二测试数据经受计算机仿真的分析，所述计算机仿真的分析被配置来相对于所述至少一个其他的特征确定所述第二受测试的虚拟焊件的至少一个其他的合格/不合格条件。

12.如权利要求11所述的方法，其中所述第二计算机仿真的测试仿真真实世界破坏性测试。

13.如权利要求11所述的方法，其中所述第二计算机仿真的测试仿真与所述第一计算机仿真的测试不同的真实世界非破坏性测试。

14.如权利要求9所述的方法，还包括手动检验所述呈现的第一受测试的虚拟焊件的显示的版本。

15.如权利要求14所述的方法，还包括手动检验所述呈现的第二受测试的虚拟焊件的显示的版本。

16.一种用于虚拟焊件的虚拟测试与检验的系统，所述系统包括：

基于可编程处理器的子系统，所述基于可编程处理器的子系统可操作来执行编码指令，所述编码指令配置所述基于可编程处理器的子系统来：

生成虚拟现实焊接环境的仿真，

呈现在仿真的测试之前的3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的虚拟焊件的3D动画或在仿真的测试之后的3D虚拟焊件中的至少一个；

进行3D虚拟焊件的仿真的测试，

对在仿真的测试之前的所述3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的所述虚拟焊件的所述3D动画或在仿真的测试之后的所述3D虚拟焊件中的至少一个进行针对合格/不合格条件和缺陷/不连续性特征中的至少一个的检测；

空间追踪器，所述空间追踪器被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统；

模拟焊接工具，所述模拟焊接工具能够由所述空间追踪器在空间上追踪；

显示器，所述显示器被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，并且被配置来显示所述虚拟现实焊接环境的所述仿真、在仿真的测试之前的所述3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的所述虚拟焊件的所述3D动画或在仿真的测试之后的所述3D虚拟焊件中的至少一个；以及

使用者界面，所述使用者界面被可操作地连接到所述基于可编程处理器的子系统，并且被配置来在所述显示器上至少操纵在仿真的测试之前的所述3D虚拟焊件、在仿真的测试之下的所述虚拟焊件的所述3D动画或在仿真的测试之后的所述3D虚拟焊件中的至少一个的定向，

其中所述仿真的测试包括仿真的非破坏性测试，所述非破坏性测试选自由仿真的X射线测试、仿真的超声波测试、仿真的液体渗透测试和仿真的磁性粒子测试组成的组。

17.如权利要求16所述的系统，所述虚拟现实焊接环境的所述仿真包括经由使用者对所述模拟焊接工具的操纵在虚拟现实空间中仿真虚拟焊件的形成，同时所述模拟焊接工具由所述空间追踪器在空间上追踪。