CN106186770A - 一种再生微粉活化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种再生微粉活化方法，活化方法包括以下步骤：将建筑垃圾破碎为25~40mm的颗粒，然后置于200~500℃条件下煅烧1~4h，再进行球磨2~5h，筛取30μm~80μm的建筑垃圾粉，置于600~700℃煅烧2~4h后，0.5h~1.5h升温到800~1000℃,保温1~3h后0.5~1.5h降温到室温，然后：将再生微粉与其重量百分数0.1~2.2%的激发剂充分混合均匀，即可得到活化再生微粉。本发明活化方法的特点是活化效果好，活化方法操作简单，环保。经过本发明方法处理过的再生微粉制备的再生微粉混凝土，与普通混凝土相比，抗压强度、工作性能均有显著提高。
Description
技术领域
本发明涉及固体废弃物利用技术领域，特别是一种再生微粉活化方法。
背景技术
随着我国城市改扩建规模的不断加大以及社会主义新农村建设的快速推进，大量旧建筑物和构筑物的拆除产生了大量的混凝土、砖、石、砂浆和瓦块等建筑废弃物。据住建部预计，到2020年中国还将新建住宅300亿平方米，由此产生的建筑废弃物至少达到50亿吨。目前，建筑废弃物大部分采用传统方式处置，不仅占用大量土地，而且还会对环境和人身安全造成很大危害。另外，混凝土的大量生产需要大量开采优质天然砂石资源，造成自然环境的严重恶化。建筑废弃物加工成再生骨料来代替天然砂石生产混凝土方面的研究已较多，但将建筑废弃物加工成比表面积大于400m2/kg的超细粉末来代替水泥或作为掺合料制备混凝土方面的研究还不够成熟。建筑废弃物的再生利用已成为一项需要迫切解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有背景技术的不足，提供一种再生微粉活化方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明公开了一种再生微粉活化方法，活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为25~40mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于200~500℃的条件下煅烧1~4h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾进行球磨2~5h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于600~700℃煅烧2~4h，0.5~1.5h升温到800~1000℃，保温1~3h，0.5~1.5h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：将再生微粉与其重量百分数0.1~2.2%的激发剂充分混合均匀，即可得到活化再生微粉。
优选的，步骤5)中所述激发剂的添加量是所述再生微粉重量的1~2%。
优选的，步骤1)所述建筑垃圾破碎至25~30mm的颗粒。
优选的，所述激发剂为CaO、CaCl2、Ca(OH)2或水玻璃中的一种或多种。
优选的，所述建筑垃圾为废弃混凝土、废弃砖或废弃大理石中的一种或多种。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）本发明材料简单易得，工艺易调控，适应大规模生产。
（2）本发明能够节约水泥土地等资源，削弱建筑垃圾堆积对环境的影响，降低成本。建筑垃圾的转化利用，减少其堆积量，充分发挥土地应有的价值，对保护生态环境和促进循环经济的发展有良好的推动作用。
（3）经过本发明方法处理过的再生微粉制备的再生微粉混凝土，与混凝土相比，抗压强度、工作性能均有显著提高。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的
内容不仅仅局限于下面的实施例。
实施例1
一种再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为30mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于400℃的条件下煅烧3h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾颗粒进行球磨4h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于600℃煅烧3h，1h升温到900℃，保温3h，1h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：将再生微粉与其重量百分数1%的激发剂充分混合均匀，密封保存，即可得到所述活化再生微粉。
实施例2
一种再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为40mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于500℃的条件下煅烧4h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾颗粒进行球磨4h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于600℃煅烧4h， 1.5h升温到800℃，保温3h，1.5h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：将再生微粉与其重量百分数2%的激发剂充分混合均匀，密封保存，即可得到所述活化再生微粉。
实施例3
一种再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为25mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于300℃的条件下煅烧3h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾颗粒进行球磨3h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于700℃煅烧2h，0.5h升温到1000℃，保温1h，0.5h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：将再生微粉与其重量百分数0.1%的激发剂充分混合均匀，密封保存，即可得到活化再生微粉。
对比例1
一种再生微粉活化方法，所述活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为50mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于300℃的条件下煅烧5h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾颗粒进行球磨1h，得到建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于900℃煅烧4h，0.3h升温到950℃，保温1h，1h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：取与再生微粉重量比0.5%的激发剂充分混合均匀，密封保存，即可所述得到活化再生微粉。
对比例2
本对比例与实施例1的再生微粉活化方法基本相同，不同之处在于，所述激发剂的添加量不同，具体为：不添加激发剂，无步骤5）。其他方法均与实施例相同。
以混凝土试件为考察对象，实施例、对比例按照混凝土配比表中2进行混凝土制备，按照GB/T 50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》新拌混凝土拌合物的坍落度；按照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》，用万能压力试验机测试基准样和实施例7天和28天抗压强度。
表1 混凝土配比
经常规测试，所述实施例1~3及对比例1~2形成的混凝土的各项指标见附表。
表2再生微粉混凝土的性能
其中，普通混凝土的配合比采用表1中的方案1配比，实施例、对比例采用表1中的方案2配比进行试验。从表2可以看出，本发明的实施例（1~3）混凝土性能在坍落度损失和抗压强度方面都较普通混凝土配比更优，煅烧初始温度过高，导致制备混凝土的性能有所降低。不掺激发剂同样降低混凝土性能。
以上对本发明创造实施所提供的一种所述再生微粉活化方法进行了详细的介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明创造实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明创造的限制。
Claims (5)
1.一种再生微粉活化方法，其特征在于，所述活化方法包括以下步骤：
1）破碎：将建筑垃圾破碎为25~40mm的颗粒；
2）预处理：将得到的颗粒置于200~500℃的条件下煅烧1~4h；
3）球磨：将预处理后的建筑垃圾颗粒进行球磨2~5h，得到30μm ~80μm的建筑垃圾粉；
4）煅烧：再置于600~700℃煅烧2~4h，0.5~1.5h升温到800~1000℃，保温1~3h，0.5~1.5h冷却到室温，得到再生微粉；
5）混合：将再生微粉与其重量百分数0.1~2.2%的激发剂充分混合均匀，即可得到活化再生微粉。
2.根据权利要求1所述的一种再生微粉活化方法，其特征在于：步骤5）中所述激发剂的添加量是所述再生微粉重量的1~2%。
3.根据权利要求1所述的一种再生微粉活化方法，其特征在于：步骤1）所述建筑垃圾破碎至25~30mm的颗粒。
4.根据权利要求1所述的一种再生微粉活化方法，其特征在于：所述激发剂为CaO、CaCl2、Ca(OH)2或水玻璃中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种再生微粉活化方法，其特征在于：所述建筑垃圾为废弃混凝土、废弃砖或废弃大理石中的一种或多种。
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