CN115650617A - 一种提高再生微粉活性的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑材料技术领域，且公开了一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：通过万能破碎机对建筑垃圾进行初步破碎；分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；将初始微粉置于150‑550℃的烘箱中加热2‑5h；运用球磨机对其进行球磨2‑3h，获得再生微粉；向再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为0.5％‑4.5％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性。该一种提高再生微粉活性的制备方法，通过对再生微粉进行热处理和添加碱性激发剂的复合激发，能够大大提高再生微粉的活性，经过本发明方法处理过的再生微粉其抗压强度以及活性指数均有显著提高。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体为一种一种提高再生微粉活性的制备方法。
背景技术
近年来，随着城市化和小城镇建设进程的加快，工业和民用建筑的更新以及市政动迁规模不断加大，因建筑物解体而产生的废弃混凝土量急剧增加。和发达国家相比，我国对混凝土再生利用的研究工作起步较晚，但取得的成果还是丰硕的。
通过对再生骨料进行强化处理，可以显著提高再生骨料的性能，使得各项指标距离天然骨料又近了一步，但是在通过破碎得到再生骨料以及对其强化处理过程中不可避免地会伴生出10％～20％的粒径小于0.16mm的粉末，我们称之为再生微粉。工程上对这些粉末的应用很不充分，往往作为废料处理，这不仅会造成浪费也会造成新的污染。研究表明，废旧混凝土再生的粉体材料除了已硬化的胶凝产物，还包含了未水化的胶凝颗粒及大量的具有潜在活性的惰性SiO2，如果充分激发这种粉体材料，便可替代矿物掺合料使用。
现阶段对再生粉体材料的研究大多集中在试验室，由于再生微粉性能差异较大，还很难形成相对完整的研究体系，不能满足社会需求，故而提出一种一种提高再生微粉活性的制备方法来解决上述中所提出的问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种一种提高再生微粉活性的制备方法，具备活化效果好和环保效果好等优点，解决了目前从建筑垃圾制得再生微粉活性较低以及后续利用率较低的问题。
(二)技术方案
为实现上述活化效果好的目的，本发明提供如下技术方案：一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于150-550℃的烘箱中加热2-5h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨2-3h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为0.5％-4.5％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
进一步，步骤6)中所述的碱性激发剂的添加量是所述再生微粉重量的1-4％。
进一步，步骤2)中所述初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒。
进一步，步骤3)中所述初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒。
进一步，步骤6)中所述碱性激发剂为CaCl2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
进一步，步骤1)中所述建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土。
进一步，所述废弃混凝土的使用龄期大于十年。
进一步，步骤1)中所述建筑垃圾的强度等级为C20以上。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种提高再生微粉活性的制备方法，具备以下有益效果：
1、该一种提高再生微粉活性的制备方法，通过对再生微粉进行热处理和添加碱性激发剂的复合激发，能够大大提高再生微粉的活性，达到了活性效果好的优点，能够为后续在混凝土的应用打下基础，解决了目前从建筑垃圾制得再生微粉活性较低以及后续利用率较低的问题。
2、该一种提高再生微粉活性的制备方法，通过建筑垃圾采用废弃混凝土，所用的原料来源丰富，能够有效节约水泥土地资源，极大的降低了建筑垃圾对环境的影响，对保护生态环境和促进绿色经济的发展有积极的推动作用，达到了环保效果好的优点。
附图说明
图1为本发明一种提高再生微粉活性的制备方法的抗压强度对照图；
图2为本发明一种提高再生微粉活性的制备方法的活性指数对照图。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对强度等级为C20以上、龄期超过十年的混凝土建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于250℃的烘箱中加热4h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨3h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为3.5％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
其中，步骤6)中的碱性激发剂的添加量是再生微粉重量的1-4％，步骤2)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤3)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤6)中碱性激发剂为CaCl2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
需要说明的是，步骤1)中建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土，废弃混凝土的使用龄期大于十年，步骤1)中建筑垃圾的强度等级为C20以上。
实施例二：
一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对强度等级为C20以上、龄期超过十年的混凝土建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于350℃的烘箱中加热3.5h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨2.5h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为3.0％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
其中，步骤6)中的碱性激发剂的添加量是再生微粉重量的1-4％，步骤2)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤3)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤6)中碱性激发剂为CaCl2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
需要说明的是，步骤1)中建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土，废弃混凝土的使用龄期大于十年，步骤1)中建筑垃圾的强度等级为C20以上。
实施例三：
一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对强度等级为C20以上、龄期超过十年的混凝土建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于450℃的烘箱中加热3.0h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨2h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为2.5％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
其中，步骤6)中的碱性激发剂的添加量是再生微粉重量的1-4％，步骤2)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤3)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤6)中碱性激发剂为CaCl2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
需要说明的是，步骤1)中建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土，废弃混凝土的使用龄期大于十年，步骤1)中建筑垃圾的强度等级为C20以上。
实施例四：
一种提高再生微粉活性的制备方法，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对强度等级为C20以上、龄期超过十年的混凝土建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于550℃的烘箱中加热2.5h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨1.5h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为2.0％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
其中，步骤6)中的碱性激发剂的添加量是再生微粉重量的1-4％，步骤2)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤3)中初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒，步骤6)中碱性激发剂为CaCl2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
需要说明的是，步骤1)中建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土，废弃混凝土的使用龄期大于十年，步骤1)中建筑垃圾的强度等级为C20以上。
将实施例1-4制得的再生微粉进行性能测试，通过严格的实验，实验结果如下：本发明制备的再生微粉在活性、环保性、利用率和生态环境上均优于传统的再生微粉。
本发明的有益效果是：
1、该一种提高再生微粉活性的制备方法，通过对再生微粉进行热处理和添加碱性激发剂的复合激发，能够大大提高再生微粉的活性，达到了活性效果好的优点，能够为后续在混凝土的应用打下基础，解决了目前从建筑垃圾制得再生微粉活性较低以及后续利用率较低的问题。
2、该一种提高再生微粉活性的制备方法，通过建筑垃圾采用废弃混凝土，所用的原料来源丰富，能够有效节约水泥土地资源，极大的降低了建筑垃圾对环境的影响，对保护生态环境和促进绿色经济的发展有积极的推动作用，达到了环保效果好的优点。
下面图1是对照组和经过处理的四种实例的再生微粉代替50％水泥的水泥胶砂试条7天、28天的抗压强度，图2则是经过处理的四个实例的再生微粉的7天、28天的活性指数，实例2的活性指数以及强度最高，表明其再生微粉活化效果较好。
以上列举的仅是本发明的具体实施例。本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)初次破碎：通过万能破碎机对建筑垃圾进行初步破碎；
2)筛分：取步骤1)中破碎后的颗粒进行筛选，分离出40mm以下的小碎块，再将40mm以下的小碎块分离出0.16mm以下的粉料，0.16mm以下的粉料就作为初始再生微粉；
3)再次破碎：取步骤2)中筛分后的40mm以下的小碎块进行二次破碎，破碎后的颗粒进行筛选，筛选得到0.16mm的初始再生微粉；
4)加热处理：取步骤2)中的初始再生微粉，取步骤3)中的初始再生微粉，将步骤2)和步骤3)得到的初始微粉置于150-550℃的烘箱中加热2-5h；
5)球磨：取步骤4)中的初始再生微粉，步骤4)中加热的初始再生微粉冷却至室温后，运用球磨机对其进行球磨2-3h，获得再生微粉；
6)活化：取步骤5)中的再生微粉，向步骤5)中的再生微粉中掺入碱性激发剂，掺量为0.5％-4.5％，将再生微粉和碱性激发剂搅拌混合均匀后提升再生微粉的活性，得到活性高的再生微粉。
2.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤6)中所述的碱性激发剂的添加量是所述再生微粉重量的1-4％。
3.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤2)中所述初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒。
4.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤3)中所述初始再生微粉为0.16mm以下的颗粒。
5.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤6)中所述碱性激发剂为CaCl 2、NaAlO2、Na2SO4中的两种或两种以上的混合物。
6.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤1)中所述建筑垃圾为多种类型的废弃混凝土。
7.根据权利要求6所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：所述废弃混凝土的使用龄期大于十年。
8.根据权利要求1所述的一种提高再生微粉活性的制备方法，其特征在于：步骤1)中所述建筑垃圾的强度等级为C20以上。
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