CN106182217A - 一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺 - Google Patents

一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺，所述活氧耐磨环保型生态板包括板芯、中板、杨木单板和活氧耐磨装饰胶膜纸，所述板芯上表面、下表面分别覆上中板并一体压合组成板坯；在板芯上表面与中板之间、板芯下表面与中板之间分别通过涂胶进行胶合连接；在板坯的上表面、下表面分别再覆上杨木单板并经冷热压一体成型制成基板，在板坯上表面与杨木单板之间、板坯下表面与杨木单板之间分别通过涂胶进行胶合连接；在基板的上表面、下表面分别贴上活氧耐磨装饰胶膜纸并经热压一体成型获得活氧耐磨环保型生态板成品。提高了生态板表面耐磨性能，延长使用寿命，同时含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化。

Description

一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺
技术领域
本发明属于板材加工领域，涉及一种三聚氰胺生态板，尤其涉及一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺。
背景技术
随着社会经济的发展，人们对生活品质要求越来越高，十分注重环保理念，所以希望在装修过程中追求更加绿色环保的装饰建材来提高生活品质；在这种社会需求下三聚氰胺生态板脱颖而出，因为其经济环保，表面色泽鲜明，大受消费者喜爱，但是传统三聚氰胺生态板会存在甲醛含量高，表面耐磨性能差，功能单一，只具有普通装饰功能等缺陷。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种活氧耐磨环保型生态板及其生产工艺，有效减少了上述缺陷，大大提高了生态板表面耐磨性能，延长了使用寿命，同时含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化。
为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
提供一种活氧耐磨环保型生态板，包括板芯、中板、杨木单板和活氧耐磨装饰胶膜纸，所述板芯上表面、下表面分别覆上中板并一体压合组成板坯；在板芯上表面与中板之间、板芯下表面与中板之间分别通过涂胶进行胶合连接；在板坯的上表面、下表面分别再覆上杨木单板并经冷热压一体成型制成基板，在板坯上表面与杨木单板之间、板坯下表面与杨木单板之间分别通过涂胶进行胶合连接；在基板的上表面、下表面分别贴上活氧耐磨装饰胶膜纸并经热压一体成型获得活氧耐磨环保型生态板成品。
其中：所述板芯为杉木或马六甲板芯；所述中板为桉木中板或杨木中板；所述活氧耐磨装饰胶膜纸为浸渍有负离子和高耐磨成分胶液的装饰纸。
本发明还提供一种活氧耐磨环保型生态板生产工艺，具体包括以下步骤：
步骤(1)中板挑选：挑选出表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽等缺陷的较佳桉木中板；
步骤(2)中板拼接：通过拼接机将中板拼接成所需尺寸的中板，其中所需尺寸为长2470～2500mm、宽1250～1300mm；
步骤(3)板芯挑选：挑选出平整度好，表面无缺陷较佳的板芯；
步骤(4)板芯砂光：对挑选好的板芯进行表面砂光处理，确保板芯平整度；
步骤(5)板芯涂胶：将调好得胶水通过涂胶机均匀的布在砂光好的板芯上；
步骤(6)红外线排板组坯：将拼接好的中板依次排放在涂胶后的板芯上，每张板在摆放时都必须根据红外线标记整齐排放；
步骤(7)冷压：将组坯后的中板和板芯进行冷压处理，冷压60～90分钟，压力控制在10～14mpa，得到初步成型的板坯半成品；
步骤(8)割芯：将冷压后且正反两面存在缺陷的板坯半成品进行修补操作；
步骤(9)热压：通过热压以加快胶层的固化，并对其进行含水率的控制，热压温度为120～123摄氏度，时间控制在9分钟压力+8分钟排气，压力为10～12mpa，压好的板含水率控制在14％以下；
步骤(10)刮腻：将板坯半成品正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
步骤(11)养生：将刮腻的板每张用木条隔开摆放，放在自然环境中进行通风养生，时间为4～5天左右；
步骤(12)砂光：将刮腻的板坯半成品进行砂光、砂平，确保其平整度和光洁度；
步骤(13)半检：对板坯半成品进行检验，如不合格，需修补或重新砂光；
步骤(14)二次刮腻：将砂光完的板坯半成品正反面存在的缺陷再次进行平整度细致处理；
步骤(15)二次砂光：把板坯半成品进行平整度砂光，以达到所需质量平整度要求；
步骤(16)布胶贴面：通过布胶机将二次砂光的板坯半成品进行均匀布胶，再将杨木单板整齐的贴在板坯两面，得到基板；
步骤(17)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压，冷压40～50分钟，压力12～14mpa；
步骤(18)基板割边：将基板四周多余杨木大皮用刀割除，同时对表面大皮存在的缺陷进行修补；
步骤(19)基板热压：通过热呀加快胶层的固化，并对基板进行含水率的控制，因为板坯含水率稳定，且经过开槽，再进一步热压后含水率会稳定在14％以下，热压温度118～120摄氏度，热压时间6分钟+排气时间1分钟，压力10～12mpa；
步骤(20)基板刮腻：将基板正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
步骤(21)基板定厚砂光：将刮好腻的基板进行定厚砂光，以达到所需质量平整度及厚度的基板；
步骤(22)基板锯边：按照标准要求，对基板进行锯边处理，长2440mm、宽1220mm；
步骤(23)基板检验：对锯边好的基板进行检验挑选；
步骤(24)基板修补：对存在缺陷的基板进行修复；
步骤(25)基板压贴装饰胶膜纸：对基板和活氧耐磨装饰胶膜纸进行热压贴合，具体包括以下步骤：
①对活氧耐磨装饰胶膜纸进行外观检验；
②对活氧耐磨装饰胶膜纸进行理化性能送检，检测结果达到要求方能进行生产，具体标准为：定量≥80g/m2，灰分≥35％，浸胶量120％～150％，挥发物6.0％～9.0％，预固化度20％～60％，甲醛达到A级标准。
③在热压机正常情况下，调试热压机的时间、压力、温度直到各参数达到工艺要求时方可操作，其中温度118～125摄氏度，压力9～11mpa，时间6.5～8分钟。
步骤(26)成品检验和打包入库：对热压好的活氧耐磨环保型生态板进行检验、打包；其中含水率须控制14％以内。
步骤(27)所述较佳的中板为表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽等缺陷；
步骤(28)所述较佳的板芯为平整度好，表面无缺陷的指接或平接板芯。
作为优选，所述中板为桉木中板或杨木中板，所述板芯为杉木或马六甲板芯，所述活氧耐磨装饰胶膜纸为浸渍有负离子和高耐磨成分胶液的装饰纸；
与现有三聚氰胺生态板生产技术相比，本发明采用直接将三聚氰胺浸渍纸压贴在杉木基板表面，工艺简单合理，同时采用低甲醛E0级基板，大大减少了成品甲醛含量，采用了含有负离子和高耐磨成分浸渍纸，大大提高了三聚氰胺生态板表面耐磨性能，经检测花色品种板在100转耐磨检测下花纹保留率达到95％以上，延长了使用寿命，同时活氧耐磨板含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化；
本发明具有的优点：1、采用低甲醛E0级环保基板，制得成品甲醛能达到0.5mg/l以下，经济环保；2、采用了含有负离子和高耐磨成分浸渍纸，大大提高了三聚氰胺生态板表面耐磨性能，经检测花色品种板在100转耐磨检测下花纹保留率达到95％以上，延长了使用寿命，同时活氧耐磨板含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化；3、活氧耐磨生态板能够满足全天候全地区使用的要求，并且比一般的三聚氰胺生态板具有更强的防水、防霉、阻燃、防蛀虫、耐污染等优点。
附图说明
图1为本发明的活氧耐磨环保型生态板的结构图；
图2为活氧耐磨环保型生态板的生产工艺流程图；
附图标注：板芯1、中板2、杨木单板3、活氧耐磨装饰胶膜纸4。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
如图1～2所示，本发明提供一种活氧耐磨环保型生态板的具体实施例，该活氧耐磨环保型生态板包括板芯1、中板2、杨木单板3和活氧耐磨装饰胶膜纸4，所述板芯1上表面、下表面分别覆上中板2并一体压合组成板坯；在板芯1上表面与中板2之间、板芯1下表面与中板2之间分别通过涂胶进行胶合连接；在板坯的上表面、下表面分别再覆上杨木单板3并经冷热压一体成型制成基板，在板坯上表面与杨木单板3之间、板坯下表面与杨木单板3之间分别通过涂胶进行胶合连接；在基板的上表面、下表面分别贴上活氧耐磨装饰胶膜纸4并经热压一体成型获得活氧耐磨环保型生态板成品。
同时本发明还提供一种活氧耐磨环保型生态板的生产工艺的具体实施例，包括以下步骤：
(1)中板2挑选：挑选出表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽等缺陷的较佳中板；
(2)中板2拼接：通过拼接机将中板拼接成所需尺寸的中板，其中所需尺寸为长2470～2500mm、宽1250～1300mm；
(3)板芯1挑选：挑选出平整度好，表面无缺陷较佳的板芯；
(4)板芯1砂光：对挑选好的板芯1进行表面砂光处理，确保板芯平整度；
(5)板芯1涂胶：将调好得胶水通过涂胶机均匀的布在砂光好的板芯1上；
(6)红外线排板组坯：将拼接好的中板2依次排放在涂胶后的板芯1上，每张板在摆放时都必须根据红外线标记整齐排放；
(7)冷压：将组坯后的中板2和板芯1进行冷压处理，冷压60～90分钟，压力控制在10～14mpa，得到初步成型的板坯半成品；
(8)割芯：将冷压后且正反两面存在缺陷的板坯半成品进行修补操作；
(9)热压：通过热压以加快胶层的固化，并对其进行含水率的控制，热压温度为120～123摄氏度，时间控制在9分钟压力+8分钟排气，压力为10～12mpa，压好的板含水率控制在14％以下；
(10)刮腻：将板坯半成品正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(11)养生：将刮腻的板每张用木条隔开摆放，放在自然环境中进行通风养生，时间为4～5天左右；
(12)砂光：将刮腻的板坯半成品进行砂光、砂平，确保其平整度和光洁度；
(13)半检：对板坯半成品进行检验，如不合格，需修补或重新砂光；
(14)二次刮腻：将砂光完的板坯半成品正反面存在的缺陷再次进行平整度细致处理；
(15)二次砂光：把板坯半成品进行平整度砂光，以达到所需质量平整度要求；
(16)布胶贴面：通过布胶机将二次砂光的板坯半成品进行均匀布胶，再将杨木单板3整齐的贴在板坯两面，得到基板；
(17)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压，冷压40～50分钟，压力12～14mpa；
(18)基板割边：将基板四周多余杨木大皮用刀割除，同时对表面大皮存在的缺陷进行修补；
(19)基板热压：通过热呀加快胶层的固化，并对基板进行含水率的控制，因为板坯含水率稳定，且经过开槽，再进一步热压后含水率会稳定在14％以下，热压温度118～120摄氏度，热压时间6分钟+排气时间1分钟，压力10～12mpa；
(20)基板刮腻：将基板正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(21)基板定厚砂光：将刮好腻的基板进行定厚砂光，以达到所需质量平整度及厚度的基板；
(22)基板锯边：按照标准要求，对基板进行锯边处理，长2440mm、宽1220mm；
(23)基板检验：对锯边好的基板进行检验挑选；
(24)基板修补：对存在缺陷的基板进行修复；
(25)基板压贴装饰胶膜纸：对基板和活氧耐磨装饰胶膜纸5进行热压贴合，具体包括以下步骤：
①对活氧耐磨装饰胶膜纸4进行外观检验；
②对活氧耐磨装饰胶膜纸4进行理化性能送检，检测结果达到要求方能进行生产，具体标准为：定量≥80g/m2，灰分≥35％，浸胶量120％～150％，挥发物6.0％～9.0％，预固化度20％～60％，甲醛达到A级标准。
③在热压机正常情况下，调试热压机的时间、压力、温度直到各参数达到工艺要求时方可操作，其中温度118～125摄氏度，压力9～11mpa，时间6.5～8分钟。
(26)成品检验和打包入库：对热压好的活氧耐磨环保型生态板进行检验、打包；其中含水率须控制14％以内。
(27)所述较佳的中板为表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽等缺陷；
(28)所述较佳的板芯为平整度好，表面无缺陷的指接或平接板芯。
其中：所述中板2为桉木中板或杨木中板，所述板芯1为杉木或马六甲板芯，所述活氧耐磨装饰胶膜纸为浸渍有负离子和高耐磨成分胶液的装饰纸。
与现有三聚氰胺生态板生产技术相比，本发明采用直接将三聚氰胺浸渍纸压贴在杉木基板表面，工艺简单合理，同时采用低甲醛E0级基板，大大减少了成品甲醛含量，采用了含有负离子和高耐磨成分浸渍纸，大大提高了三聚氰胺生态板表面耐磨性能，经检测花色品种板在100转耐磨检测下花纹保留率达到95％以上，延长了使用寿命，同时活氧耐磨板含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化；
本发明具有的优点：1、采用低甲醛E0级环保基板，制得成品甲醛能达到0.5mg/l以下，经济环保；2、采用了含有负离子和高耐磨成分浸渍纸，大大提高了三聚氰胺生态板表面耐磨性能，经检测花色品种板在100转耐磨检测下花纹保留率达到95％以上，延长了使用寿命，同时活氧耐磨板含有的负离子成分可以提高空气中负离子含量，利于人体健康和室内空气的净化；3、活氧耐磨生态板能够满足全天候全地区使用的要求，并且比一般的三聚氰胺生态板具有更强的防水、防霉、阻燃、防蛀虫、耐污染等优点。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：包括板芯(1)、中板(2)、杨木单板(3)和活氧耐磨装饰胶膜纸(4)，所述板芯(1)上表面、下表面分别覆上中板(2)并一体压合组成板坯；在板芯(1)上表面与中板(2)之间、板芯(1)下表面与中板(2)之间分别通过涂胶进行胶合连接；在板坯的上表面、下表面分别再覆上杨木单板(3)并经冷热压一体成型制成基板，在板坯上表面与杨木单板(3)之间、板坯下表面与杨木单板(3)之间分别通过涂胶进行胶合连接；在基板的上表面、下表面分别贴上活氧耐磨装饰胶膜纸(4)并经热压一体成型获得活氧耐磨环保型生态板成品。
2.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述中板(2)为桉木中板或杨木中板。
3.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述板芯(1)为指接杉木或马六甲板芯(1)。
4.根据权利要求1所述的一种活氧耐磨环保型生态板，其特征在于：所述活氧耐磨装饰胶膜纸为浸渍有负离子和高耐磨成分胶液的装饰纸。
5.基于权利要求1中所述的一种活氧耐磨环保型生态板的生产工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
(1)中板(2)挑选：挑选出表面无开裂、脱落空洞、污染、重叠、腐朽的中板；
(2)中板(2)拼接：通过拼接机将中板拼接成所需尺寸的中板，其中所需尺寸为长2470～2500mm、宽1250～1300mm；
(3)板芯(1)挑选：挑选出平整度好、表面无缺陷的板芯(1)；
(4)板芯(1)砂光：对挑选好的板芯(1)进行表面砂光处理，确保板芯(1)平整度；
(5)板芯(1)涂胶：将调好得胶水通过涂胶机均匀的布在砂光好的板芯(1)上；
(6)红外线排板组坯：将拼接好的中板(2)依次排放在涂胶后的板芯(1)上，每张板在摆放时都必须根据红外线标记整齐排放；
(7)冷压：将组坯后的中板(2)和板芯(1)进行冷压处理，冷压60～90分钟，压力控制在10～14mpa，得到初步成型的板坯半成品；
(8)割芯：将冷压后且正反两面存在缺陷的板坯半成品进行修补操作；
(9)热压：通过热压以加快胶层的固化，并对其进行含水率的控制，热压温度为120～123摄氏度，时间控制在9分钟压力+8分钟排气，压力为10～12mpa，压好的板含水率控制在14％以下；
(10)刮腻：将板坯半成品正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(11)养生：将刮腻的板每张用木条隔开摆放，放在自然环境中进行通风养生，时间为4～5天左右；
(12)砂光：将刮腻的板坯半成品进行砂光、砂平，确保其平整度和光洁度；
(13)半检：对板坯半成品进行检验，如不合格，需修补或重新砂光；
(14)二次刮腻：将砂光完的板坯半成品正反面存在的缺陷再次进行平整度细致处理；
(15)二次砂光：把板坯半成品进行平整度砂光，以达到所需质量平整度要求；
(16)布胶贴面：通过布胶机将二次砂光的板坯半成品进行均匀布胶，再将杨木单板3整齐的贴在板坯两面，得到基板；
(17)基板冷压：将贴面之后的基板进行冷压，冷压40～50分钟，压力12～14mpa；
(18)基板割边：将基板四周多余杨木大皮用刀割除，同时对表面大皮存在的缺陷进行修补；
(19)基板热压：通过热呀加快胶层的固化，并对基板进行含水率的控制，因为板坯含水率稳定，且经过开槽，再进一步热压后含水率会稳定在14％以下，热压温度118～120摄氏度，热压时间6分钟+排气时间1分钟，压力10～12mpa；
(20)基板刮腻：将基板正反面中存在的缺陷进行平整度处理；
(21)基板定厚砂光：将刮好腻的基板进行定厚砂光，以达到所需质量平整度及厚度的基板；
(22)基板锯边：按照标准要求，对基板进行锯边处理，长2440mm、宽1220mm；
(23)基板检验：对锯边好的基板进行检验挑选；
(24)基板修补：对存在缺陷的基板进行修复；
(25)基板压贴装饰胶膜纸：对基板和活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行热压贴合，具体包括以下步骤：
①对活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行外观检验；
②对活氧耐磨装饰胶膜纸(4)进行理化性能送检，检测结果达到要求方能进行生产，具体标准为：定量≥80g/m2，灰分≥35％，浸胶量120％～150％，挥发物6.0％～9.0％，预固化度20％～60％，甲醛达到A级标准；
③在热压机正常情况下，调试热压机的时间、压力、温度直到各参数达到工艺要求时方可操作，其中温度118～125摄氏度，压力9～11mpa，时间6.5～8分钟；
(26)成品检验和打包入库：对热压好的活氧耐磨环保型生态板进行检验、打包；其中含水率须控制14％以内。
6.根据权利要求5所述的一种活氧耐磨环保型生态板的生产工艺，其特征在于：所述板芯(1)的上下表面分别涂胶，在覆上中板(2)，并一体压合组成板坯；在板坯的上下表面分别涂胶，再覆有杨木单板3并经冷热压一体成型，制成基板；所述活氧耐磨装饰胶膜纸(4)和基板经热压一体成型，制成成品。
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